刀具的选择和切削用量的确定

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。

切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。

对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。

1、刀具切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

2、吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。

但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。

（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。

粗加工时的背吃刀量选取同前。

粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。

半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。

精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。

3、刀具进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。

一般在100～200m/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min 范围内选取。

0引言刀具选择与切削用量确定是数铣加工中十分重要的环节,直接关系到加工精度、加工表面质量、加工效率。

选择合适的刀具和切削用量可使加工以最低的成本、最短的时间达到最佳的加工质量。

随着CAD /CAM 技术的发展,许多软件都有自动编程功能,数铣加工刀具的选择和切削用量的确定都在计算机上使用软件完成。

编程人员只要在CAD/CAM 软件的工艺规划中设置了刀具和切削用量等参数,就可通过后置处理自动生成NC 程序。

数铣加工中是在人机交互状态下完成加工刀具的选择和切削用量的确定,因此要求编程人员必须懂得刀具选择和切削用量确定的基本原则和方法。

1数控铣削加工的刀具选择[1]编程人员应按数控铣床的加工能力、工件的材料性能、加工工序、切削用量、相关因素正确地选用刀具。

(1)数控铣床常用的刀具种类。

按铣刀形状可分为:1)平刀;2)球刀;3)牛鼻刀;4)异形刀等。

按铣刀用途可分为:1)立铣刀;2)端铣刀;3)键槽铣刀等。

按铣刀材料可分为:1)高速钢铣刀;2)硬质合金铣刀;3)金刚石铣刀;4)立方氮化硼铣刀;5)陶瓷铣刀等。

(2)选择刀具应考虑的主要因素。

1)工件的材料和性能:有色金属、黑色金属、复合材料、塑料等;及其硬度、刚度、塑性、韧性、耐磨性等。

2)加工工艺类别:粗加工、半精加工、精加工等。

3)工件的几何形状、加工余量、零件精度等。

4)机床的加工能力、刀具能承受的切削用量等。

(3)铣刀类型的选择。

数铣加工CAD/CAM (如:M asterCAM )中可选用的刀具种类很多,数铣中常用刀具的用途如下:1)平刀(r =0)用于加工凸台、凹槽、小平面,开粗和光刀时都可使用,平刀主要用于开粗、平面光刀、外形光刀、清角(清根)。

2)球刀(r =D/2)主要用于曲面光刀,对平面开粗及光刀时粗糙度大,效率低。

3)牛鼻刀(<D )主要用于开粗、平面光刀,适合于加工硬度较高的材料,常用的牛鼻刀圆角半径为R0.2～R6。

4)面铣刀用于较大平面的加工。

数控车削中切削用量的选择
数控车削中，切削用量的选择是确保加工效率和质量的重要因素之一。

合理的切削用量可以有效地避免切削过热和剧烈碰撞等问题，并保证达到预期的工件质量和加工效率。

一般来说，选择正确的切削用量需要考虑以下几个方面：
1. 工件材料：不同材料的切削用量不同。

硬度和韧性大的材料往往需要较大的切削用量，而硬度和韧性小的材料需要较小的切削用量。

2. 切削刀具：不同切削刀具的切削用量不同，因此需要根据刀具的类型和特性进行选择。

3. 加工表面的光洁度要求：如果需要较高的表面光洁度，则切削用量应适当减小，以减少表面粗糙度。

4. 机床性能：切削用量还需要结合机床的性能进行选择，包括机床的刚性、功率、切削速度等因素。

5. 加工过程中的震动和共振情况：过大的切削用量容易引起加工过程中的震动和共振，因此需要适当减小切削用量，以保证加工的稳定性和精度。

选择合适的切削用量可以帮助实现加工效率和质量的平衡，提高数控车削加工的效率和质量。

简述切削用量的选用原则
切削用量是指切削刀具在切削工件时必须耗费的时间，物料和机械能力的集合。

一般
情况下，应尽可能少地消耗切削用量来降低成本和制造质量的波动。

本文介绍了选择切削
用量的原则。

一、选择切削用量时，首先应考虑机床的性能，特别是精密加工对机床的要求更高。

如果机床性能较低，那么选择合适的切削用量就尤为重要。

二、确定切削用量时，应考虑机器效率，机械效率越高，则需要的切削用量也会增加。

三、受到工件的影响，在评估适当的切削用量时，应考虑工件的复杂程度和几何形状。

如果工件复杂而且几何形状多变，那么将需要更多的切削用量。

四、在评估切削用量时，还应根据材料类型来处理，同一种材料可能会影响切削用量。

通常，脆性材料需要更多的切削用量，而韧性材料需要比较少的切削用量。

五、根据切削刀具的类型，选择合适的切削用量。

在一般情况下，切削刀具可分为几
何式、物理式和动力式，分别具有不同的切削效果。

选择不同类型的切削刀具后，切削用
量将会受到不同的影响。

六、受质量要求的影响，质量要求高的产品，外观、精度、尺寸等指标的误差小，则
需要更多的切削用量。

七、受加工精度要求的影响，切削用量越高，加工精度就越高，对于一些特殊的零件，如高精度的精密元件，需要增加切削用量来实现高精度的加工效果。

总之，在选择切削用量时，应考虑机床性能、机器效率、工件复杂性、材料影响、刀
具类型、质量要求、加工精度等因素，合理地选择切削用量，可以使加工效率及制造成
本达到最佳。

切削用量选用原则切削用量是指在加工过程中对工件进行切削时所使用的切削刀具、刀具材料、切削速度、进给量等参数的选择和调整。

合理选用切削用量是提高加工效率、保证加工质量和延长切削工具寿命的重要因素之一。

本文将从切削刃数、切削深度、切削速度、进给量和切削方式等方面介绍切削用量选用的原则。

一、切削刃数的选择原则切削刃数是指刀具上的切削刃数目。

切削刃数的选择应根据工件材料和加工要求进行。

对于硬度较高的材料，应选用切削刃数少、刀具强度大的刀具，以提高刀具的抗断裂能力和刀具寿命；对于材料硬度较低的工件，可以选用切削刃数多的刀具，以提高切削效率。

二、切削深度的选择原则切削深度是指刀具在每次切削中所能切削的最大距离。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具强度和加工要求来确定。

一般情况下，切削深度应尽可能大，以提高切削效率。

但是，在选择切削深度时也要考虑刀具的抗断裂能力和加工表面质量，避免过大的切削深度导致刀具断裂或加工表面粗糙。

三、切削速度的选择原则切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。

切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。

切削速度过高会导致刀具过热，影响切削质量和刀具寿命；切削速度过低则会降低切削效率。

因此，切削速度的选择应综合考虑切削质量、刀具寿命和切削效率的要求。

四、进给量的选择原则进给量是指刀具在单位时间内沿着工件表面移动的距离。

进给量的选择应根据工件材料、切削刃数和加工要求来确定。

进给量过大会导致切削力过大，影响加工表面质量和刀具寿命；进给量过小则会降低切削效率。

因此，进给量的选择应综合考虑切削力、加工表面质量和切削效率的要求。

五、切削方式的选择原则切削方式包括顺向切削、逆向切削和侧向切削等。

切削方式的选择应根据工件形状、切削刃数和加工要求来确定。

顺向切削适合于切削刃数少、工件表面平整度要求高的情况；逆向切削适合于切削刃数多、切削力大的情况；侧向切削适合于切削刃数多、工件形状复杂的情况。

切削方式的选择应综合考虑加工要求、切削质量和切削效率。

粗加工时切削用量的选择原则粗加工，听起来就有点神秘对吧？其实就是在金属加工中，为了把原材料的大致形状给切出来，咱们得先确定切削用量。

这就像做饭，量好材料，才能做出美味。

切削用量可不是随便来个数就行的，这里面可有大讲究。

今天咱们就来聊聊，粗加工时切削用量的选择原则，轻松又有趣，大家听好咯！1. 什么是切削用量？首先，咱得搞清楚什么叫切削用量。

简单来说，就是切削过程中刀具每转一圈能切掉多少材料。

这里包括三个主要的参数：切削深度、进给量和切削速度。

这就像车开得快不快、路走得远不远，都是影响到咱到达目的地的因素。

切削深度就好比刀刃切入材料的深度，进给量则是每转一圈刀具前进的距离，切削速度则是刀具转动的速度。

想象一下，一个厨师在切菜，刀锋的深浅、切的速度，都会影响到菜的口感，切得快还得稳，这就是个平衡艺术。

1.1 切削深度的重要性切削深度可谓是个重中之重，过深容易让刀具磨损得飞快，像一头饿狼，狼吞虎咽之下，刀具根本撑不住。

不过，切得太浅又可能达不到理想效果，简直就像吃米饭不放菜，没滋没味。

一般来说，粗加工时，咱可以选择较大的切削深度，但还得结合材料的特性，不然可就得不偿失了。

1.2 进给量的掌控再来说说进给量，这个也得拿捏好。

你想想，要是每次进给太多，那刀具就得拼命工作，受不了的。

不过，进给量太小又容易让加工效率降低，像蜗牛爬得慢得要命。

所以，进给量要根据加工材料的硬度和刀具的强度来调节，做到既能高效，又能保持刀具的使用寿命，简直就是个平衡木上的杂技。

2. 切削速度的选择切削速度的选择就像选歌一样，得找到适合的那一首。

不同的材料和刀具组合，适合的切削速度各不相同。

速度太快，刀具磨损快得像老鼠追逐猫；速度太慢，又不够效率，简直像蜗牛在比赛。

选对切削速度，才能事半功倍。

2.1 材料特性的考虑在选择切削速度时，咱得考虑材料的特性。

比如，硬度高的材料，咱就得适当降低速度，给刀具留点面子，别让它受太多伤。

而对于软材料，切削速度可以稍微提高，犹如火箭飞一般，飞得快，效果还好。

加工中刀具的选择与切削用量的确定在加工过程中，刀具的选择和切削用量的确定是非常重要的。

正确选择合适的刀具和确定合理的切削用量，可以提高加工效率、保证产品质量、延长刀具寿命，降低加工成本。

下面将从加工材料、切削参数和刀具选择等方面探讨加工中刀具的选择与切削用量的确定。

一、加工材料对刀具选择和切削用量的影响在加工过程中，加工材料是选择刀具和确定切削用量的重要依据。

加工材料的硬度、韧性、热导率等性质直接影响了刀具的选择和切削用量的确定。

1. 硬度：对于硬度较高的材料，如钢材，通常需要采用更硬的刀具，例如硬质合金刀具或陶瓷刀具。

同时，由于硬度高的材料切削时容易产生热量，因此需要相应地增加切削用量，以提高切削效率。

2. 韧性：对于韧性较好的材料，如铸铁，切削时容易产生切削力和切削温度较高。

因此，选择耐磨性好、抗冲击性好的刀具，以提高切削质量和刀具寿命。

3. 热导率：热导率高的材料在切削过程中很容易导致刀具温度的升高，因此需要针对这些材料采取相应的散热措施，例如降低切削用量、增加切削冷却液的喷射量等。

二、切削参数对刀具选择和切削用量的影响除了加工材料之外，切削参数也是选择刀具和确定切削用量的重要参考依据。

切削速度、进给量和切削深度等参数的选择直接影响了切削过程的质量和效率。

1. 切削速度：切削速度是切削工件单位时间内通过刀具的线速度。

切削速度的选择取决于刀具材料和工件材料等因素。

对于硬度较高的材料，切削速度较低；而对于韧性较好的材料，切削速度较高。

正确选择切削速度可以保证刀具和工件的寿命。

2. 进给量：进给量是刀具每转一周（或每行进一定距离）切削工件的材料数量。

进给量的选择与刀具的负荷和工件的表面质量有关。

过大的进给量容易导致切削力过大，影响刀具寿命；而过小的进给量则会降低切削效率。

3. 切削深度：切削深度是刀具在单位时间内切削工件的材料厚度。

切削深度的选择取决于工件的材料和加工要求等因素。

较大的切削深度可以提高切削效率，但也会增加切削力和切削温度，影响刀具的使用寿命。

数控加工中刀具的选择与切削用量的确定摘要：现代刀具显著的特点是结构的创新速度加快。

随着计算机应用领域的不断扩大，机械加工也开始运用数控技术，这时刀具选择与用量提出了更高的要求。

本文就如何确定数控加工中的刀具选择与切削用量进行了探讨。

关键词：数控技术机械加工刀具选择一、科学选择数控刀具1、选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取16-30min。

对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选得低些。

大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。

数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。

2、选择数控车削用刀具数控车削刀具常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀等三类。

成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。

数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。

在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。

尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。

这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

浅谈数控铣加工中的刀具和切削用量的选择【摘要】随着数控技术和数控机床的广泛应用，对产品的质量与种类有着越来越高的要求。

为了满足这一要求，选择正确、合理的刀具，是决定它们至关重要的因素。

数控铣机床上对刀具的选择也尤为重要。

选择合适的刀具，能够带来最佳的切削用量，以此来缩短工时，降低生产成本、提高工作效率和产品加工质量。

本文就刀具与切削用量的合理选择，展开论述。

【关键词】数控铣；刀具种类；选择；切削用量一、数控铣加工中的刀具（1）数控铣加工常用刀具的种类。

第一，按铣刀切削部分的材料分：一是高速钢铣刀，应用广泛，尤其适用于制造形状复杂的铣刀；二是硬质合金铣刀，可用于高速切削或加工硬材料，多用作端铣刀。

第二，按铣刀的用途分：有加工平面用的铣刀、加工沟槽或台阶用的铣刀及加工成型表面用的铣刀等。

第三，按齿背形式分：分为尖齿铣刀和产齿铣刀两大类。

尖齿铣刀齿背经铣削而成，后刀面是简单平面，用钝后重磨后刀面即可。

（2）数控铣加工对刀具的要求。

第一，铣刀刚性要好。

首先是为了提高生产效率而必须加大切削用量的需求；其次是为了适应数控铣床在加工过程中不容易调整切削用量的特点。

数控铣削时必须按照程序规定的走刀路线走刀，当遇到余量较大时就无法像通用铣床那样“随机应变”，除非在编程的过程中能够预先考虑到，否则铣刀就必须返回原点，通过改变切削面高度或增大刀补值的方法再重新加工一遍，多走几刀。

第二，铣刀的耐用度要高。

根据被加工材料的热处理状态以及切削性能和加工余量，来选择确定刚性好和耐用度高的铣刀，是提高数控铣刀的生产效率和获得优良的加工质量的前提。

（3）数控铣加工中刀具类型的选择。

刀具选择是数控加工工艺中非常重要的内容之一。

现在不仅要求刀具的精度要高，刚度好和较高的耐用度，而且还要求它的尺寸要稳定，安装调整要方便。

这就要求选用优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

在选取刀具时，尽量使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。