冲压伤害事故的原因及对策

冲压加工安全风险及应对措施

冲压加工中的不安全因素包括以下几个方面：

1. 冲压机本身存在的不安全因素，如冲压机的行程开关失灵、操作装置失灵、模具及装置有缺陷等。这些问题可能会导致冲压机无法正常运行，或者在运行过程中出现故障，从而对操作人员造成伤害。

2. 操作人员的不安全行为，如未按照规定操作冲压机、在冲压机运行过程中进行检修或调整、用手代替工具进行操作等。这些行为都可能导致操作人员受伤或事故发生。

3. 冲压加工过程中的危险因素，如冲压件被挤出、模具或工件崩裂等。这些危险因素可能会对操作人员的安全造成威胁，特别是在模具更换或工件装卸过程中更容易发生。

4. 其他不安全因素，如工件或废料从高处坠落、设备维护不当导致泄漏等。这些问题可能会对操作人员的安全造成威胁，同时也会对企业的生产造成影响。

为了确保冲压加工的安全性，企业需要采取一系列的安全措施，包括加强设备维护和检修、规范操作人员的行为、加强安全教育和培训等。同时，政府也需要加强对企业的监管，确保企业能够遵守相关法律法规和标准，保障操作人员的安全和健康。

冲压危险预知及预防

1. 引言

冲压是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材加工成所需的形状。然而，冲压过程中存在着一些潜在的危险，例如机械伤害、噪音污染、化学危害等。为了确保员工的安全和工作环境的质量，必须对这些危险进行预知并采取相应的预防措施。本文将介绍冲压过程中常见的危险和预防方法。

2. 冲压危险预知

冲压过程中存在着以下几种常见的危险：

2.1 机械伤害

在冲压过程中，机械设备如冲床、模具等可能会引起机械伤害。例如，当操作者将手指放在冲床活塞下降的位置时，可能会发生夹伤。此外，模具的移动部件也可能造成损伤。因此，机械伤害是冲压过程中需要预防的重要危险之一。

2.2 噪音污染

冲压过程中产生的噪音可能会对操作者的听力造成损害。长时间暴露在高噪音环境中可能导致听力受损。因此，噪音污染也是需要预防的危险之一。

2.3 化学危害

在冲压过程中，可能会使用一些化学物质例如润滑油和冷却剂。这些化学物质可能对员工的健康造成潜在危害，例如皮肤过敏、呼吸系统问题等。因此，化学危害是需要预知并预防的危险之一。

3. 冲压危险的预防措施

为了预防冲压过程中的危险，以下是一些常见的预防措施： 3.1 机械伤害的预防

• 提供安全培训：对操作者进行冲压机械设备的安全培训，教授正确的操作方法和注意事项，以减少机械伤害的发生。

• 安装安全防护装置：在冲床活塞下降的位置安装安全装置，例如光幕、压力传感器等，以防止夹伤事故的发生。

• 定期检查设备状态：定期检查冲床和模具的状态，确保设备的正常运转，避免因设备故障导致的机械伤害。

3.2 噪音污染的预防

• 穿戴耳塞：提供耳塞给操作者，减少噪音对听力的影响。通过降低噪音的级别，保护员工的听力健康。

• 使用隔音设备：对冲压设备和周围环境进行隔音处理，减少噪音的传播，降低噪音污染的程度。

• 控制噪音源：采取措施控制噪音源的声音产生，例如调整设备的工作速度、更换噪音较小的设备等。 3.3 化学危害的预防

冲压安全事故的预防措施

随着现代工业的发展，冲压工艺在制造业中得到广泛应用。然而，由于冲压工艺涉及高速运动的金属件、机械设备和复杂的操作流程，冲压安全事故时有发生。这些事故不仅会造成人员伤害和财产损失，还会影响生产进度和企业形象。因此，采取合理的预防措施对于降低冲压安全事故的发生至关重要。本文将介绍冲压安全事故的常见原因，并提出相应的预防措施，以供参考。

1. 机械设备和装备方面的预防措施

(1) 设备维护保养：定期对冲压设备进行检修和维护，确保其正常运转。及时更换磨损严重的零部件，防止设备故障引发事故。

(2) 安全防护装置：为冲压设备安装安全防护装置，如防护罩、安全门、紧急停车按钮等。这些装置可以有效避免操作人员的误操作和工件的飞溅出现事故。

(3) 设备操作培训：对操作人员进行专业培训和技能培养，加强其对冲压设备的操作和维护知识的掌握。提高操作人员的技能水平，减少操作失误。

2. 工作环境和人员方面的预防措施

(1) 安全文化建设：加强冲压作业中的安全意识和责任感，鼓励员工积极参与安全活动和培训。定期组织安全会议，交流经验和分享安全资料，以增强员工的安全意识。 (2) 工作场所布局：合理规划和布局冲压作业场所，确保通道畅通，避免设备、工件和人员之间的相互干扰。设置明显的标识和标志，提醒员工注意安全。

(3) 个人防护用品：为冲压作业人员提供符合规范要求的个人防护用品，如防护服、护目镜、防护手套等，并确保员工正确佩戴和使用。同时，定期对个人防护用品进行检查和更换，保证其有效性。

(4) 事故应急预案：制定和完善冲压作业事故应急预案，明确事故的处理流程和责任分工。同时，组织定期的事故应急演练，提高员工在紧急情况下的应急反应能力。

3. 工艺控制方面的预防措施

(1) 工艺优化：通过优化冲压工艺，减少或避免冲压过程中的人为操作和不安全因素。使用先进的自动化设备和控制技术，提高生产效率的同时降低事故风险。

冲压事故分析压力机的安全使用和管理

1．冲压事故的机制

压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材 料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下 运动进行冲压。如果在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。

从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特殊的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下：

（1）危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。

（2）危险空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。

（3）危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。

（4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。

（5）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）．发生挤压、剪切等机械伤害。

冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身伤害事故。

2．冲压事故的发生频率和后果

绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。