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电池片全工序基础工艺培训资料一、引言电池片是太阳能光伏发电系统的核心组件之一，其质量直接影响着光伏发电系统的性能和效益。
为了提高电池片的生产质量和工艺水平，本培训资料旨在介绍电池片全工序基础工艺，包括材料准备、切割、清洗、扩散、沉积、腐蚀、电极印刷、烧结、检测等环节。
二、材料准备1. 硅片选择：硅片是创造电池片的基础材料，应选择高纯度、低杂质的硅片。
2. 硅片切割：使用切割机将硅片切割成适当大小的方片，以适应后续工艺的要求。
3. 硅片清洗：将切割好的硅片放入清洗槽中，使用超纯水和清洗剂进行清洗，去除表面污染物。
三、扩散工艺1. 扩散介质制备：将扩散介质溶解在适当的溶剂中，制备成扩散浆料。
2. 扩散工艺参数设定：根据硅片的要求和产品规格，设定合适的扩散工艺参数，如温度、时间、浓度等。
3. 扩散过程控制：将硅片放入扩散炉中，控制好温度和时间，使扩散介质中的掺杂元素能够渗透到硅片中。
四、沉积工艺1. 沉积介质制备：将沉积介质溶解在适当的溶剂中，制备成沉积浆料。
2. 沉积工艺参数设定：根据电池片的要求和产品规格，设定合适的沉积工艺参数，如温度、时间、浓度等。
3. 沉积过程控制：将硅片放入沉积槽中，控制好温度和时间，使沉积介质中的材料能够均匀地覆盖在硅片表面。
五、腐蚀工艺1. 腐蚀介质制备：将腐蚀介质溶解在适当的溶剂中，制备成腐蚀浆料。
2. 腐蚀工艺参数设定：根据电池片的要求和产品规格，设定合适的腐蚀工艺参数，如温度、时间、浓度等。
3. 腐蚀过程控制：将硅片放入腐蚀槽中，控制好温度和时间，使腐蚀介质能够去除硅片表面的不需要部份。
六、电极印刷工艺1. 电极浆料制备：将电极浆料中的材料粉末与适当的溶剂混合，制备成电极浆料。
2. 电极印刷工艺参数设定：根据电池片的要求和产品规格，设定合适的电极印刷工艺参数，如压力、速度、温度等。
3. 电极印刷过程控制：将电极浆料均匀地印刷在硅片表面，控制好印刷的厚度和均匀性。
七、烧结工艺1. 烧结装置准备：将印刷好电极的硅片放入烧结装置中，设定合适的温度和时间。
太阳能电池板封装加工太阳能是一种非常环保的能源，它具有广泛的应用前景，特别是在环境保护意识日益提高的今天，太阳能的应用越来越广泛。
而太阳能电池板是太阳能发电的重要组成部分，它将太阳能转化为电能，为人们的生活带来了福音。
太阳能电池板封装加工是太阳能电池板生产过程中不可或缺的一环，下面我们来了解一下太阳能电池板封装加工的相关内容。
一、封装加工步骤太阳能电池板封装加工主要分为五个步骤，分别是切割、清洗、涂胶、贴片、固定。
下面我们逐一来进行介绍：1、切割。
在切割之前，太阳能电池板需要进行检测，判断是否存在不合格情况。
如果存在不合格情况，需要将其淘汰。
通过检测后，对太阳能电池板进行切割，将其切成所需的尺寸。
2、清洗。
将切割好的太阳能电池板进行清洗，去除表面的污垢，保证后续的制作过程能够顺利进行。
3、涂胶。
在太阳能电池板的周围涂上封胶，这样可以保证电池板的稳定性和密封性，避免水分、尘埃等进入电池板内部，影响电池板的性能。
4、贴片。
将贴片粘贴在太阳能电池板的上方，贴片的作用是将太阳能转化为电能，为后续的使用提供能量。
5、固定。
最后将太阳能电池板固定在相应的工具上，使其可以牢固地固定，不会出现晃动现象。
二、封装加工工艺太阳能电池板封装加工的工艺是比较复杂的，需要进行严格的控制。
封装加工的每一个环节都需要注意细节，下面我们来了解一下封装加工的具体工艺流程。
1、切割。
太阳能电池板的切割是封装加工的第一个步骤，切割的精度很高，需要使用高精度的设备来完成。
通常使用激光切割或者机械切割的方式来实现。
在切割的过程中需要进行松紧调节，保证太阳能电池板不会受到过大的振动和变形。
2、清洗。
清洗的主要目的是为了保证太阳能电池板的表面干净，细节方面需要注意清洗液的选择和浸泡时间。
清洗的过程一般使用纯水或去离子水进行。
3、涂胶。
涂胶的目的是为了加强太阳能电池板的密封性和稳定性，选材方面一般选择耐高温、耐候性和耐紫外线的材料。
涂胶的时候需要注意涂胶的厚度和涂胶的均匀度。
太阳能电池工艺培训资料太阳能电池工艺培训资料（一）太阳能电池是一种利用光能直接转化为电能的装置。
它由太阳能电池片、电池片的支架、防雨辐射、运行电的电缆线和控制器等构成。
太阳能电池的核心是太阳能电池片，是将太阳能直接转化为电能的关键部分。
太阳能电池片是一种半导体器件，通常由硼、磷、硅等材料制成。
它的制作过程非常复杂，需要经过多道工序。
首先，要获得纯净的硅材料，这涉及到硅矿石的提取和纯化过程。
然后，在高温下，将硅材料与掺杂剂进行混合，形成硅片。
接下来，通过切割、抛光和腐蚀等工艺，制成太阳能电池片。
太阳能电池片制作完毕后，还需要进行电池片支架的安装。
支架有助于维持电池片的稳定性，同时提供了对光线的聚焦效果，从而提高了太阳能电池片的效率。
支架的材料通常使用铝合金或不锈钢，以保证其强度和耐腐蚀性。
为了保证太阳能电池的正常运行，还需要对电池进行防雨辐射处理。
这是为了防止电池在恶劣天气条件下受到水分和紫外线的侵蚀，从而提高电池的使用寿命。
一般来说，防雨辐射处理采用特殊的涂层或覆盖物来实现。
运行电的电缆线用于将太阳能电池片产生的电能输送到负载上。
这需要选择合适的电缆线材料，同时注意电缆线的长度和传输效率。
通常，铜线被广泛应用于太阳能电池系统中，因为它具有较低的电阻和较好的导电性能。
为了对太阳能电池系统进行合理的控制和管理，还需要安装控制器。
控制器可以监测太阳能电池产生的电能，并根据实际情况进行调节，以确保系统的正常运行和最大化太阳能电池的效能。
总的来说，太阳能电池工艺是一个复杂而精细的过程，需要掌握一系列的技术和技能。
通过合理的制作和安装，可以提高太阳能电池系统的效率和使用寿命。
同时，也有助于推动太阳能产业的发展和应用，为可持续能源的利用做出贡献。
太阳能电池工艺培训资料（二）太阳能电池是一种利用光能直接转化为电能的装置。
它的制作过程非常复杂，需要经过多道工序。
首先，要获得纯净的硅材料，这涉及到硅矿石的提取和纯化过程。
1、单片焊接：1 。
1 准备工作:插上电源,待电烙铁达到设置温度(针对155 × 155mm 电池片,温度设置在390±10℃，针对125×125mm 电池片，温度设置在380±10℃)后，将烙铁头放在海绵上擦拭干净,并在烙铁头表面上一层锡，方可进行焊接。
工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。
1 。
2 工作内容概述：将互连条焊接在电池片上.1.3 焊接过程：将待焊单片正面向上，平放在滤纸或者平板上,左手持互连条，并将其放置在电池主栅电极上，右手持电烙铁采用推焊的方式匀速将互连条熔焊在电池片的主栅电极上(焊接位置起始于距电池片边缘的第五根副栅线,终止于距另一条边的第四根副栅线).焊接时的跌落温度不能低于340℃。
电烙铁不要停留在主栅线上太长期，电池片的每条主栅线上的焊接时间约3 秒(针对125×125mm 电池片) 和4 秒 (针对155×155mm 电池片)。
1 。
4 焊接质量要求：① 主栅线与互连条之间不允许有虚焊，焊接后表面要平整。
② 焊接后表面不允许浮现焊锡堆积或者毛刺。
1 。
5 注意事项:① 由于电池片很薄,稍不注意很容易弄裂,所以在拿取或者搬运电池片时,一定要注意轻拿轻放。
② 恒温电烙铁采用的是合金烙铁头，为了防止其长期暴露于空气中而氧化, 因此在电烙铁不用时，应将烙铁头在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡起到保护作用。
③ 焊接所用的海绵要时常清洗,海绵每次的吸水量不要过多。
④ 焊接前或者焊接后若发现电池片有裂纹(包括隐性裂纹)、缺角、主栅线缺失、表面污物(不能擦除的)，应及时挑出，不允许流入下道工序2、单片串接：2 。
1 准备工作:将单片焊接工序送来的电池片摆放整齐.将电烙铁的电源插上,等待1 分钟摆布，使其达到焊接温度后，在烙铁头表面上一层焊锡。
工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐.2.2 工作内容概述：将焊接好的电池片串接起来。
2 。
3 焊接：按照图纸要求罗列电池片，并根据串联模板图形准确将其定位，然后用电烙铁匀速地将互连条熔焊在背电极上。
在焊点状电极的电池片时，在焊点处要有明显的停顿，每个焊点必须焊接坚固. 电池背面是点状电极，所有电极都必须焊到；是条状电极，则互连条的长度必须覆盖电极长度的70％以上.串联好的电池片放在专用的周转板上.每块周转板只允许摆放6 条串联条。
2 。
4 质量要求：① 焊接后的背电极表面必须平整，焊锡在某一点不允许堆积的现象.② 背电极必须焊接坚固、无虚焊.如果背面是点状电极,不得有漏焊。
③ 电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。
2.5 注意事项：① 电烙铁不要在电池片上停留过长期。
② 工作台面一定要保持清洁，不允许有多余物混入串联条中。
③ 搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放。
3、组件拼接3 。
1 准备工作：检查工作台面，不允许有杂物残留 (包括焊锡、互连条、汇流条、头发、脏物等等)。
工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。
3.2 工作内容概述:将串好的电池片拼接起来，并按照规定的顺序将各叠层进行铺设。
3 。
3 焊接：将电池片串联条背面朝上，逐条挨次放在钢化玻璃上。
串联条摆放时有一定的方向性，必须按照图纸上规定的罗列方式进行摆放并调整先后摆布间距,随后用定位带固定串联条；接着用汇流条完成各电池串联条的拼装焊接；正确罗列正、负极和抽头引出带。
准备好组件玻璃，如果是绒面的话，应毛面向上,铺设一层表面 EVA 胶膜(毛面朝上)，再将刚刚拼装好的的电池串联条滑向表面 EVA 膜之上.再在上面铺设一层背面EVA 膜 (毛面朝下)。
最后将背膜(反面朝下)铺在最上面上，其出线孔与引线位置相对应(此时EVA 也要在对应位置开孔) ,然后将引出线从出线孔中伸出。
3.4 质量要求:① 检查电池片是否有裂纹、缺损,若有应更换。
② 电池串接条之间间隙是否一致,不允许有明显偏差。
③ 正负极引出位置必须正确。
④ 检查组件内部各层表面，严禁各种杂物进入组件.⑤ 叠层铺设时有没有按照工艺过程卡执行。
3.5 注意事项:① 在铺设过程中，应始终注意各层位置居中对称。
② 汇流条焊接时,在焊接处一律用统一工具按住汇流条。
③ 整个工作台面要保持清洁。
4 层压：4.1 准备工作：开机,检查层压机各项参数是否符合工艺要求：加热温度：125℃~140℃；加压时间：120sec ~180sec (层压计时)；加热时间：200sec ~280sec (抽真空计时)；放气时间：20sec ~40sec (放气计时)；加热真空度：≤ -0 。
1Mpa。
以上参数用于“非层压一次固化”工艺中。
检查真空泵是否运作正常、真空度是否正常、水阀有没有打开;检查所用的四氟布,表面是否有残留物，要对其进行表面清理;检查层压机内部上表面和下表面,将上面的残留物质去除干净。
将层压机上盖板打开，用AZ8801 点温仪测试层压机热板的温度，每次的测试点数量不少于6 点。
热板测试温度应符合工艺规定，且整块热板上各点的温度误差最大应≤8℃，并作好记录工作.温度误差符合标准的方可开始层压，温度误差不符标准的应及时报告生产部，按有关规定处理。
4 。
2 工作内容概述:将铺设好的叠层组件进行层压封装。
4 。
3 层压过程先按下“自动/加热”按钮,使层压机内部进行加热,待热板温度达到设定温度且稳定以后,按“上升”按钮,打开上盖,随后按“进料"按钮，此时待层压部份先不要上料,待其移动到层压区(如果不到位可手动调节位移开关进行调节)后，按下“下降”按钮，此时会有个“注意安全”的提示，所有人员(除操作者)此时禁止停留在层压区，按下该提示的“确认”按钮，将层压机上盖放下。
层压过程结束后，上盖会自动打开，层压部份的四氟布会自动送出(如被上盖吸起,要手动将其拉出.随后以相同方法再将层压机空跑一次。
此时整个设备已稳定，可进行正常层压。
上料时要有序进行，四氟布要将组件完全盖住,层压过程都按照前面的要求进行.注意出料的时候，由于组件比较大，传送的力可能不够,手应帮着拉下。
下图是层压控制面板示图：4 。
4 质量要求：①玻璃不允许毛面朝上；背膜、EVA 边缘无明显偏移。
(层压前)② 组件内部无气泡、明显异物、碎片。
(层压后)③ 电池片之间无错位、并片现象；背膜必须盖住整个玻璃。
(层压后)4 。
5 注意事项：① 四氟布要保持清洁，特殊是EVA 胶的残留物尽量不要留在其表面；层压后的组件背面若有EVA 胶或者其他脏物残留,需及时清除。
②层压前不要随意推动组件,要防止其叠层移位。
③ 操作工每次在组件进入层压机后，要对上下室的真空度进行监控，如与设置的真空度不符，该层压机应暂停使用,将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或者保障部有关人员。
④ 若发现热板温度有异常(比设置温度高5℃以上)，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录,并及时反应给生产部领导或者保障部有关人员。
⑤ 若发现层压好的组件连续三次浮现气泡，该层压机应暂停使用,将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或者保障部有关人员。
5、装框5.1 准备工作检查装框设备，装框机、压角机应保持清洁无杂物，传动部份应保持润滑良好。
5 。
2 工作内容概述:将层压或者固化好的组件进行装框.5.3 装铝合金框方案一：启动空压机后，将气压设置在0 。
6Mpa;调节装框机减压表气压指示为0.3Mpa—0.4Mpa；将四根边框与装好密封条的叠层组件粗放至正确位置，开启气动阀门，将边框挤压到位；使用电动螺丝刀用螺钉紧固边框. (合用于Ⅵ型铝合金框) 此方案是在固化工序以后才采用.]方案二：按不同型号规格的组件尺寸长度裁16mm~20mm 宽的快固EVA 胶膜嵌条待用；将EVA 胶膜条嵌入铝合金边框槽内；把铝合金角齿装入短边框(包括带孔和不带孔的)的两头；根据叠层组件的尺寸大小,分别把长边框装在组件长边上,短边框装在组件短边上。
注意:短边框上的角齿必须对准长边框的内腔且塞入一定距离,带孔短边框这头必须是引线引出端；用鎯头敲击短边框,直到角齿嵌入长边框为止.注意:敲击时切勿敲到四个边角处;把组件放到压角机上，校准组件的四个角，把四角压紧。
(合用于Ⅲ、Ⅳ-B 型铝合金框)5.4 质量要求:① 铝合金框无明显扭曲、变形、划痕.② 框与框之间的缝隙(背面)不大于0.5mm (针对Ⅳ -B 型框)。
③ 铝合金边框装配坚固，不允许有松动现象。
5 。
5 注意事项:① 在搬运过程中防止由于碰撞而引起组件表面的损伤。
②装框先后的组件应摆放整齐，操作现场应保持整洁,及时清理杂物。
6、固化6.1 准备工作开启烘道电源.设定加热温度,若首次升温，当温度达到设定值后需恒温30min 后，方可使用.操作人员在首炉固化前，必须检查温度、时间等各项参数的设定是否符合工艺要求，符合要求才可开始固化,并作好相应记录工作.首炉固化后,应对固化质量进行检查(主要看组件有无气泡),符合要求的开始正常生产。
6.2 工作内容概述：将组件送入固化烘道内进行固化.6.3 固化过程根据EVA 种类的不同设置温度值：3＃固化炉温度设置：135℃~140℃(合用于福斯特公司提供的EVA);142℃~148℃(合用于SHARP 公司OEM 组件所使用的EVA)；152℃~160℃(合用于普利斯通公司提供的EVA) .4#固化炉温度设置：143℃~148℃(合用于福斯特公司提供的EVA)；150℃~158℃ (合用于SHARP 公司OEM 组件所使用的EVA)；160℃~168℃ (合用于普利斯通公司提供的EVA) .将组件挨次放在车架上，关闭固化烘道的加热和通风开关，开启烘道门，把车架升上行走齿轮，待组件进入固化室就位后，降下行走齿轮，开启转盘，开始固化。
固化结束后，上升行走齿轮，将车架送出固化烘道。
整个过程的时间控制,可通过观察控制面板显示的实际温度值来掌握。
普通是等炉温到达设定值后约10 分钟, 即可出炉。
6.3 质量要求：① 组件内部有无明显异物温和泡. (固化前)②组件内部无碎片、裂片、并片，其中裂片可通过简易灯箱照射表面来检查. (固化前)③ 组件背面无气泡产生.6.4 注意事项：① 时常检查烘道温度的变化情况.② 车架上的组件应摆放有序且牢靠，防止在固化过程中因组件互相碰撞而引起损伤。
③ 如果发现批量组件浮现气泡，必须及时报告生产部领导及质量部，并暂停固化。
7、接线盒安装7.1 准备工作用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT 背膜以及铝合金框上的多余物和污渍。
在接线盒背面打上硅胶；用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT 背膜以及铝型材上的多余物和污渍。
硅胶的具体打法可参见下图：7.2 工作内容概述:将固化好的组件装上接线盒。
