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露天中深孔爆破设计说明书XXXXXXXXXXXXXXXXXXX二O一0年八月目录1 设计依据和技术要求 (3)1.1设计依据 (3)1.2技术要求 (3)2 工程概况 (4)2.1 矿区位置及交通条件 (4)2.2 矿床地质及构造特征 (4)2.3 生产规模 (4)2.4 开采方式 (4)2.5 开拓运输方式 (4)2.6 露天开采境界 (4)2.7 开采顺序 (5)2.8 矿山生产及辅助工程 (5)2.9 爆破施工环境 (5)3.爆破方案及参数选择与计算 (5)3.1、露天采场构成要素及凿岩穿孔 (5)3.2 爆破方案选择 (5)3.3 爆破施工顺序 (5)3.4 爆破参数选择与装药量计算 (6)4 装药、堵塞和起爆网络设计 (11)4.1 装药结构 (11)4.2装药 (12)4.3堵塞 (12)4.4 起爆方法及延期时间 (13)5 爆破安全允许距离计算 (13)5.1 爆破振动安全允许距离 (13)5.2 爆破冲击波 (14)5.3个别飞散物安全允许距离 (14)6 安全技术与防护措施 (15)6.1 爆炸物品管理 (15)6.2 爆破器材的质量检测 (16)6.3 钻孔作业 (16)6.4装药与堵塞 (16)6.5 联线与起爆 (17)6.6 早爆及其预防 (18)6.7 盲炮的预防与处理 (19)7 安全警戒 (19)7.1 警戒范围 (19)7.2 放炮组织 (20)1 设计依据和技术要求1.1设计依据1、《爆破安全规程》(GB6722—2003)2、《民用爆炸物品安全管理条例》(国务院令466号)3、《工程爆破理论与技术》（中国工程爆破协会编）4、《爆破工程施工与安全》（中国工程爆破协会编）1.2技术要求矿山应用中深孔爆破,要达到以下技术要求，才能既改善爆破质量，又能改善爆破技术的经济指标，降低采矿成本，取得较好的经济效益。
(1)、爆破质量好，破碎块度符合工艺要求，基本上无不合格大块, 无根底,爆堆集中并具有一定散度，满足铲装设备高效率装载的要求；(2)、降低爆破的有害效应,减少后冲、后裂和侧裂、降低爆破地震、噪声、冲击波和飞石的危害；(3)、提高延米爆破量，降低炸药单耗，同时在此前提下，使装载、运输和机械破碎等后续加工工序发挥高效率，降低采矿成本。
露天开采爆破设计目录1 工程概况 (1)2 设计依据 (1)3 爆破方案及工机具选择 (1)4 爆破参数选择 (2)4.1 矿石爆破参数设计与计算 (2)4.2 岩石爆破参数设计与计算 (3)5 炮孔布置、装药结构、起爆网路设计 (4)5.1 炮孔布置 (4)5.3 起爆网络设计 (5)6 安全距离计算校核 (7)6.1 飞石的安全距离 (7)6.2 爆破地震安全距离计算 (7)7 施工工艺及安全技术措施 (7)7.1 施工流程图 (7)7.2 施工准备 (7)7.3 钻孔 (7)7.4 装药 (8)7.5 填塞 (8)7.6 起爆网络 (8)7.7 爆破警戒 (9)7.8 爆后检查 (9)7.9 盲炮处理 (9)8 施工组织 (10)9 主要经济技术指标 (11)10 附图 (12)附图一矿石爆破炮孔剖面图 (12)附图二岩石爆破炮孔剖面图 (13)露天开采爆破设计1 工程概况本深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7t/t，台阶高度12m，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m3，坚固性系数f=12-16；岩石体重2.7吨/m3，坚固性系数f=8-10，松散系数为1.5。
爆破点300m外有居民房屋（砖房），爆破必须考虑爆破震动对居民房屋的影响。
2 设计依据（1）矿区地形简易平面图及有关文件资料。
（2）根据现场的实际测量及工程特点。
（3）《爆破安全规程》（GB 6722-2003）。
（4）《采矿设计手册》（矿床开采卷）2003年版。
（5）《爆破设计与施工》汪旭光 - 冶金工业出版社。
（6）《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号。
（7）安全现状评价报告。
3 爆破方案及工机具选择由工程资料可知本爆破工程矿石爆破总工程量矿石150万吨，岩石爆破总工程量150万x1.7=255万吨，通过岩体密度进行换算可得矿石体积为36.4x104m3，岩石体积为94.4x104m3。
哈尔乌素露天煤矿硬岩爆破设计哈尔乌素露天煤矿爆破设计分析一哈尔乌素露天煤矿硬岩概况（一）岩石性质根据哈尔乌素露天煤矿首采区平面图，可见哈尔乌素露天煤矿采场现如今位于补4-4’、补6-6’和补33-33’三个断面的区域内，断面位置见下图：图4 首采区部分断面位置图上图所示各断面分布了地质勘查钻钻孔所得各岩石层理数据得知，我矿须爆破岩层多为砂岩，综合补33-33’断面钻孔数据如下：HS113 钻孔黄土（极易破碎，无需爆破）：1120水平～1117水平3m厚。
岩石层：泥岩（易破碎，需爆破）：1117水平～1070水平,47m厚。
砂岩（硬岩出现区域，不易破碎，需爆破）：1070水平～995水平。
5煤（易破碎，需爆破）：995水平～993水平。
5煤与6煤之间夹矸（不易破碎，需爆破）：993水平～982水平。
6煤（易破碎，需爆破）982水平～946水平。
HS123 钻孔黄土（极易破碎，无需爆破）：1153水平～1145.6水平，7.6m 厚。
岩石层：泥岩（易破碎，需爆破）：1145.6水平～1102水平,31m厚。
砂岩（硬岩出现区域，不易破碎，需爆破）：1102水平～987水平,115m厚。
5煤（易破碎，需爆破）：987水平～983水平，4m厚。
5煤与6煤之间夹矸（不易破碎，需爆破）：983水平～978水平，5m厚。
6煤（易破碎，需爆破）982水平～946水平，27m厚。
HS133 钻孔黄土（极易破碎，无需爆破）：1147水平～1133水平14m厚。
岩石层：泥岩（易破碎，需爆破）：1133水平～1102水平,31m厚。
砂岩（硬岩出现区域，不易破碎，需爆破）：1102水平～987水平,115m厚。
5煤（易破碎，需爆破）：987水平～983水平，4m厚。
5煤与6煤之间夹矸（不易破碎，需爆破）：983水平～978水平，5m厚。
6煤（易破碎，需爆破）982水平～946水平，27m厚。
HS143 钻孔黄土（极易破碎，无需爆破）：无。
露天开采爆破设计目录1 工程概况 (1)2 设计依据 (1)3 爆破方案及工机具选择 (1)4 爆破参数选择 (2)4.1 矿石爆破参数设计与计算 (2)4.2 岩石爆破参数设计与计算 (3)5 炮孔布置、装药结构、起爆网路设计 (4)5.1 炮孔布置 (4)5.3 起爆网络设计 (5)6 安全距离计算校核 (7)6.1 飞石的安全距离 (7)6.2 爆破地震安全距离计算 (7)7 施工工艺及安全技术措施 (7)7.1 施工流程图 (7)7.2 施工准备 (7)7.3 钻孔 (7)7.4 装药 (8)7.5 填塞 (8)7.6 起爆网络 (8)7.7 爆破警戒 (9)7.8 爆后检查 (9)7.9 盲炮处理 (9)8 施工组织 (10)9 主要经济技术指标 (11)10 附图 (12)附图一矿石爆破炮孔剖面图 (12)附图二岩石爆破炮孔剖面图 (13)露天开采爆破设计1 工程概况本深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7t/t，台阶高度12m，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m3，坚固性系数f=12-16；岩石体重2.7吨/m3，坚固性系数f=8-10，松散系数为1.5。
爆破点300m外有居民房屋（砖房），爆破必须考虑爆破震动对居民房屋的影响。
2 设计依据（1）矿区地形简易平面图及有关文件资料。
（2）根据现场的实际测量及工程特点。
（3）《爆破安全规程》（GB 6722-2003）。
（4）《采矿设计手册》（矿床开采卷）2003年版。
（5）《爆破设计与施工》汪旭光 - 冶金工业出版社。
（6）《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号。
（7）安全现状评价报告。
3 爆破方案及工机具选择由工程资料可知本爆破工程矿石爆破总工程量矿石150万吨，岩石爆破总工程量150万x1.7=255万吨，通过岩体密度进行换算可得矿石体积为36.4x104m3，岩石体积为94.4x104m3。
煤矿露天台阶爆破布孔钻孔施工设计方案设计：审核：批准：设计单位：目录一、露天深孔爆破布孔钻孔施工设计 (3)二、小孔径浅孔爆破布孔钻孔施工设计 (14)三、边坡控制预裂爆破布孔钻孔施工设计 (17)四、火区、高温区爆破施工安全技术措施 (19)五、采空区上实施爆破作业的安全技术措施 (22)一、露天台阶深孔爆破布孔、钻孔施工设计1.深孔台阶爆破施工工艺流程如图图所示施工准备钻孔装药填塞起爆网路连接起爆爆后检查2.施工准备2.1覆盖层清除按照“先剥离、后开采”的原则，根据施工区的特点，安排机械进行表土清除、风化层剥离，为爆破施工创造条件。
2.2施工道路布置施工道路主要服务于钻机就位和道路运输。
布置钻机就位的道路施工时，要尽量兼顾随后的运输需要。
运输道路布置应尽可能利用已有的道路，以便缩短基建工期。
应尽量减少上山公路的工程量，以便缩短上山公路的施工周期。
上山公路选线应有利于整个开采期内的石料及废石运输，尽可能降低公路纵坡，以保证上山公路具有足够通过能力并保证雨天运输。
2.3台阶布置将道路修上山后，应在道路与设计的台阶平台交叉处向两侧外拓，为钻机和运输车辆工作创造条件，向两侧的外拓采用挖掘机械与爆破相结合的办法。
爆破法开挖台阶通常采用以下几种方法：2.3.1均匀布孔爆破法。
该法类似于正常的台阶爆破，使用垂直炮孔，只不过是前排的炮孔较浅，爆破孔间排距较小；后排炮孔较深。
2.3.2扇形布孔爆破法。
该法采用垂直炮孔，钻机不用移动到边缘打孔，钻机移动少。
2.3.3准集中药包法。
该法采用垂直炮孔，钻机也不用移动到前缘打孔，钻机前后基本不移动，一般进行左右移动，炮孔基本布置在一条直线上，炮孔间距较小。
3.钻孔3.1钻机平台修建无论是一次性爆破，还是台阶式爆破，都应为钻机修建钻孔平台。
平台的宽度不得小于6~8m保证一次布孔不少于两台。
平台要平整，便于钻机行走和作业。
在施工时，可采用浅孔爆破，推土机整平的方法。
对于分层台阶式爆破平台应根据设计的爆破台阶，从上到下逐层修建，上层爆破后为下层平台的修建创造了条件，上一层的下平台是下一层的上平台。
露天台阶中深孔爆破设计说明书设计：（作业）设计审批：计划审核：（成绩）评语：施工爆破时间：______年__月__日__时__分一、爆破作业任务书编号：NO.20………………………………………………………………………………………………………………四、爆破任务书回执单编号：NO.20注：请现场负责人在作业后，将此回执单当日反馈到技术组。
原因一栏中填写未完成原因，若完成填二、逐孔爆破设计（一）、爆破设计参数（二）、布孔形式、装药技术、起爆网路敷设及起爆方法1、布孔形式：矩形2、装药技术：连续注药3、起爆网络设计采用微差（斜向、平行）起爆网路进行敷设，以孔间微差为25ms，排间微差为100ms。
4、起爆方法为：脉冲起爆体系。
（三）、施工流程作业单位：□穿爆一队（）□穿爆二队（）已知条件：1、钻孔直径，D=；2、炸药类型乳化炸药；3、起爆材料为导爆管；4、炸药单耗为210g/m3；5、起爆方式为反向起爆；6、起爆网络布置为逐孔起爆；7、爆破孔数为40个；8、台阶高度为H=8m；9、炮孔为垂直孔；要求：1、设计合理的孔网参数和装药结构实现排间、孔间的微差逐孔爆破。
2、绘制炮孔布置平面图并标明起爆先后顺序。
3、填写和编制本次爆破作业规程和质量验收单。
1、爆破参数计算与设计炮孔参数孔径主要取决于所选的钻机和岩石的性质。
D=L=H+h=8+=式中： L——钻孔深度，m；H——台阶高度，m；h——超深，m；垂直深孔超深值计算公式W=h=—1W为8m。
注：由于露天矿爆破一般为松动爆破所以此处系数取。
1孔网参数的计算1台阶坡面通常情况下都为斜面，所以对于垂直孔有两种抵抗线，即最小抵抗线W和底盘抵抗线。
最小抵抗线:它是指第一排孔的炮孔中心到台阶斜面的最小距离。
底盘抵抗线：它是指第一排炮孔中心到台阶坡底的水平距离。
底盘抵抗线是影响台阶爆破效果的最重要参数之一，底盘抵抗线过大，根底多，大块率高，后冲作用大，影响爆破效果；底盘抵抗线过小，浪费炸药，增加了钻孔工作量，而且容易产生飞石，安全性差。
完整版)☆露天中深孔爆破设计露天中深孔爆破设计目录1.设计依据和技术要求1.1 设计依据1.2 技术要求2.工程概况2.1 矿区位置及交通条件2.2 矿床地质及构造特征1.设计依据和技术要求1.1 设计依据本次设计的依据是针对露天中深孔爆破的需要，结合实际情况进行的。
主要考虑到爆破后的效果，如岩石的破碎度、碎石的块度、爆破震动的影响等因素。
同时，也考虑到了安全和环保的要求，保证了施工过程中的安全性和对环境的影响最小化。
1.2 技术要求本次设计的技术要求主要包括爆破参数的确定、爆破方案的设计、爆破材料的选用、爆破震动的控制等方面。
其中，爆破参数的确定是关键，需要充分考虑到矿体的性质和周围环境的影响，以达到最佳的爆破效果。
2.工程概况2.1 矿区位置及交通条件本次工程位于XX矿区，交通较为便利，方便了材料和设备的运输。
同时，也需要考虑到施工期间的交通安全问题，保证人员和车辆的安全。
2.2 矿床地质及构造特征该矿床主要由XX岩和XX岩组成，具有一定的脆性和坚硬性。
同时，矿体的构造复杂，需要充分考虑到不同部位的爆破参数的不同，以达到最佳的爆破效果。
2.9 爆破施工环境在进行爆破施工前，需要对施工环境进行评估和分析，以确保施工的安全性和有效性。
评估的内容包括地质条件、水文地质条件、地下水位、周围建筑物等因素。
评估结果将直接影响到爆破方案的选择和参数计算。
3.1 露天采场构成要素及凿岩穿孔露天采场是指在地表开采矿石或矿砂的采矿场地。
其构成要素包括采场边坡、采场底部、采场顶部和采场道路等。
在进行露天采矿时，需要进行凿岩穿孔，以便进行爆破作业。
3.2 爆破方案选择在选择爆破方案时，需要综合考虑多种因素，如地质条件、爆破材料、爆破效果等。
合理的爆破方案能够提高爆破效率，减少对周围环境的影响。
3.3 爆破施工顺序爆破施工顺序应该根据采场的实际情况进行合理的安排。
一般来说，应该先进行边坡爆破，然后再进行底部和顶部的爆破。
临近永久边坡的露天台阶深孔爆破设计（中高级）设计人：沈雪飞单位：中铁二十局集团二公司日期：2005-08-20临近永久边坡的露天台阶深孔爆破设计（中高级）一、设计条件某露天矿山采用台阶深孔爆破，现已推进到靠近永久边坡的最后一台阶；岩石完整，坚固性系数f=8~10，爆破时应采取措施，尽可能不破坏边坡的稳定性，并要求大块率不高，最后形成的台阶边坡坡比为1:0.3；已知台阶高度H=12m，台阶爆破长L=30~40m，台阶宽度B=16~20m，炮孔直径分别为90mm 、100mm 110mm、150mm；台阶保留的检查平台宽4m，距爆破点400m有砖混结构厂房。
任选一种爆破孔径进行设计。
二、要求1、主题开挖深孔爆破；2、边坡光面或预裂爆破。
三、完成设计需要提交的文件(一)深孔爆破设计说明书1、工程概况；2、设计原则（方案）；3、深孔爆破和预裂爆破（或光面爆破）设计参数的选择与计算；4、钻孔布置；5；起爆网络；6、施工组织设计；（二）附件1、钻孔设计参数表和工程数量表2、钻孔布置图（平面图、纵、横剖面图）3、起爆网络；4、安全警戒线；（一）深孔爆破设计说明书1、工程地质概况；某露天矿山采用台阶深孔爆破，现已推进到靠近永久边坡的最后一台阶；岩石完整，坚固性系数f=8~10，爆破时应采取措施，尽可能不破坏边坡的稳定性，并要求大块率不高，最后形成的台阶边坡坡比为1:0.3；已知台阶高度H=12m，台阶爆破长L=340m，台阶宽度B=20m，炮孔直径为150mm；台阶保留的检查平台宽4m，距爆破点400m有砖混结构厂房。
爆破条件较好。
根据上述的地形条件及爆破要求，主体采用台阶深孔爆破，边坡采用预裂爆破，炮孔直径选择￠100mm，根据岩石完整，坚固性系数f=8~10，选取2#岩石炸药，炸药单耗q=0.56kg/m3。
2、设计原则（方案）根据上述的地形条件及爆破要求，主体采用台阶深孔爆破，边坡采用预裂爆破，炮孔直径选择￠150mm，根据岩石完整，坚固性系数f=8~10，选取2#岩石炸药，炸药单耗q=0.56kg/m3。
露天开采爆破设计目录1 工程概况 (1)2 设计依据 (1)3 爆破方案及工机具选择 (1)4 爆破参数选择 (2)4.1 矿石爆破参数设计与计算 (2)4.2 岩石爆破参数设计与计算 (3)5 炮孔布置、装药结构、起爆网路设计 (4)5.1 炮孔布置 (4)5.3 起爆网络设计 (5)6 安全距离计算校核 (7)6.1 飞石的安全距离 (7)6.2 爆破地震安全距离计算 (7)7 施工工艺及安全技术措施 (7)7.1 施工流程图 (7)7.2 施工准备 (7)7.3 钻孔 (7)7.4 装药 (8)7.5 填塞 (8)7.6 起爆网络 (8)7.7 爆破警戒 (9)7.8 爆后检查 (9)7.9 盲炮处理 (9)8 施工组织 (10)9 主要经济技术指标 (11)10 附图 (12)附图一矿石爆破炮孔剖面图 (12)附图二岩石爆破炮孔剖面图 (13)露天开采爆破设计1 工程概况本深凹露天铁矿，生产规模为年产铁矿石150万吨，剥采比1.7t/t，台阶高度12m，年工作330天，两个台阶生产，每天工作2班制；矿石体重4.12吨/m3，坚固性系数f=12-16；岩石体重2.7吨/m3，坚固性系数f=8-10，松散系数为1.5。
爆破点300m外有居民房屋（砖房），爆破必须考虑爆破震动对居民房屋的影响。
2 设计依据（1）矿区地形简易平面图及有关文件资料。
（2）根据现场的实际测量及工程特点。
（3）《爆破安全规程》（GB 6722-2003）。
（4）《采矿设计手册》（矿床开采卷）2003年版。
（5）《爆破设计与施工》汪旭光 - 冶金工业出版社。
（6）《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号。
（7）安全现状评价报告。
3 爆破方案及工机具选择由工程资料可知本爆破工程矿石爆破总工程量矿石150万吨，岩石爆破总工程量150万x1.7=255万吨，通过岩体密度进行换算可得矿石体积为36.4x104m3，岩石体积为94.4x104m3。
本设计按6天爆破一次进行设计，则一次爆破的矿石工程量为6620m3，岩石工程量为17164m3。
根据爆区环境、地质结构特点及文件要求爆破台阶高度为H=12m，本设计采用深孔台阶爆破、电雷管-导爆管孔内毫秒微差起爆施工方案，垂直孔布置形式，钻孔设备选用SWD-165型一体化潜孔钻机2台，炮孔孔径为Φ165mm，钻孔效率为70-90m/台班。
炸药采用盐酸膨化硝铵炸药，粉状2号岩石乳化炸药（用于有水炮孔）、2号岩石炸药（制作起爆药包，规格：Φ32mm，L=200mm，G=0.2Kg）。
4 爆破参数选择4.1 矿石爆破参数设计与计算 4.1.1 底盘抵抗线 （1）根据计算公式：W = 式中，孔径d=165mm ，取装药系数0.75τ=，炮孔密集系数 1.2m =，装 药密度31.0/t m ∆=，矿石为中硬岩石，根据矿石坚固性系数f=12-16,查设 计手册取炸药单耗q=0.5Kg/m 3，计算得底盘抵抗线为： W 1=5.2m 。
（2）根据爆破经验公式，W 1=（20-50）d ，取本次爆破底盘抵抗线： W 1=35d=5.8m 。
综合上述考虑，取本次底盘抵抗线W 1=5.5m 。
4.1.2 孔深根据垂直孔孔深计算公式 L 1=H+h 超，h 超=（0.15-0.35）W d 取本次爆破孔深 L 1=12+0.35x5.5=14m 。
4.1.3 孔距和排距孔距 a 1=1.2W 1=6.5m ；排距 b 1=W 1=5.5m 。
4.1.4 单孔装药量根据炸药单耗q 1=0.5Kg/m 3,计算单孔装药量 Q 1=qabh=0.5x5.5x6.5x12=214Kg 。
4.1.5 装药长度与填塞长度装药长度 l 药=Q 1/(ρπS 孔)=10m 。
填塞长度 l 堵=L-l 药=4m 。
根据经验，填塞长度一般取孔径的20-40倍，l 堵/d=24，满足填塞要求。
4.1.6 一次爆破规模单孔爆破矿石体积：V 1=abH=5.5x6.5x12≈429m 3。
根据一次爆破规模可计算的炮孔数量：N 1=6620/429≈16个。
一次爆破总装药量 Q=214x16=3424Kg 。
4.1.7 矿石爆破设计参数表表4-14.2 岩石爆破参数设计与计算 4.2.1 底盘抵抗线 （1）根据计算公式：W = 式中，孔径d=165mm ，取装药系数0.75τ=，炮孔密集系数 1.2m =， 装药密度31.0/t m ∆=，矿石为中硬岩石，根据矿石坚固性系数f=8-10,查设 计手册取炸药单耗q=0.4Kg/m 3，计算取得底盘抵抗线为： W 2=6m 。
（2）根据爆破经验公式，W 2=（20-50）d ，取本次爆破底盘抵抗线 W 2=35d=5.8m 。
综合上述考虑，取本次底盘抵抗线W 2=6m 。
4.2.2 孔深根据垂直孔孔深计算公式 L 2=H+h 超，h 超=（0.15-0.35）W d 取本次爆破孔深 L 2=12+0.35x6=14m 。
4.2.3 孔距和排距孔距 a 2=1.2W 2=7m ；排距 b 2=W 2=6m 。
4.2.4 单孔装药量根据炸药单耗q 2=0.4Kg/m 3,计算单孔装药量 Q 2=qabh=0.4x6x7x12=202Kg 。
4.2.5 装药长度与填塞长度装药长度 l 药=Q 1/(ρπS 孔)=9.5m 。
填塞长度 l堵=L-l药=4.5m。
根据经验，填塞长度一般取孔径的20-40倍，l堵/d=27，满足填塞要求。
4.2.6 一次爆破规模单孔爆破矿石体积：V=abH=6x7x12=504m3。
根据一次爆破规模可计算的炮孔数量：N=17164/504≈33个。
一次爆破总装药量 Q=202x33=6666Kg。
4.2.7 岩石爆破设计参数表表4-25 炮孔布置、装药结构、起爆网路设计5.1 炮孔布置根据爆破现场实际条件，本次爆破采用三角形布孔（梅花形布置），矿石爆破布置3排孔，岩石爆破布置5排孔，具体炮孔布置图见下图5-1、图5-2。
图5-1 矿石爆破炮孔布置图图5-2 岩石爆破炮孔布置图5.2 装药结构炮孔采用连续装药、双药包起爆方式。
孔内装盐酸膨化硝铵炸药，部分有水炮孔孔底先装2号岩石乳化炸药至水面，起爆药包采用2#岩石乳化炸药（Φ32mm，L=200mm）。
起爆药包由导爆管雷管引爆，距孔底2m处放置第一个起爆药包，距药柱顶端3m处放第二个药包。
填塞料用炮泥或钻孔细屑，不得使用石块和可燃物进行填塞，填塞要密实，中间不得出空洞，填塞同时应要注意保护起爆网路不受损坏，要确保填塞长度和质量，禁止无填塞或半填塞爆破。
装药结构详图见附图一、附图二。
5.3 起爆网络设计起爆网络采用电雷管-导爆管雷管孔内微差分段起爆方式，根据现场实际情况矿石爆破采用梯形起爆方式，岩石爆破采用V型起爆方式。
孔外导爆管就近一把抓，每把导爆管数量不超过20根，每把用2发电雷管激发，电雷管串联连接，采用远距离起爆器起爆。
起爆顺序及导爆管雷管段号见下图5-3、图5-4。
图5-3 矿石爆破起爆网络图表5-1 雷管统计表起爆器图5-4 岩石爆破起爆网络图表5-1 雷管统计表6 安全距离计算校核6.1 飞石的安全距离根据《爆破安全规程》规定：个别飞散物对人员的安全距离规定为200m ， 结合上述经验公式计算结果及爆破振动和空气冲击波的评估结论，爆破时应将 人员机械撤离至200m 外的地点。
6.2 爆破地震安全距离计算根据安全距离计算公式：113K R Q v α⎛⎫= ⎪⎝⎭式中，一般砖房安全振动速度取 2.3/v cm s =，取 1.5α=，250K =， 本爆破设计实际爆破一次起爆最大药量Q 大=2020Kg ，计算可得安全距离 R=288m ﹤300m ，满足设计要求。
7 施工工艺及安全技术措施7.1 施工流程图施工准备→钻孔→成孔检查→装药→堵塞→敷设网路→起爆→爆后检查 7.2 施工准备本次爆破设计方案必须经矿总工程师审批后方准实施。
爆破作业人员必须经过安全培训，并持证上岗。
7.3 钻孔钻孔前，技术人员应首先确定孔位、倾角，钻孔时严格按确定的孔位和倾角 钻孔。
钻孔结束由技术人员进行验收，验孔时，应将孔口周围0.5m 范围内的碎 石、杂物清除干净，孔口岩壁不稳者，应进行维护。
深孔验收标准：孔深为±0.5m，间距为±0.3m，发现不合格时应酌情采取补孔、补钻、清空、填塞等处理措施。
7.4 装药爆破工程技术人员在装药前应对第一排各钻孔的最小抵抗线进行测定，对形成反坡或有大裂隙的部位应考虑调整药量或间隔填塞。
底盘抵抗线过大的部位，应进行清理，使其符合设计要求。
装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装要的全部炮孔进行检查。
从炸药运入现场开始，应划定装运警戒区，警戒区内应禁止烟火；搬运爆破器材应轻拿轻放，不应冲撞起爆药包。
各种爆破作业都应做好装药原始记录。
记录应包括装药基本情况、出现问题及处理措施。
有水炮孔使用乳化炸药。
爆破员应按爆破设计说明书的规定进行操作，不应自行增减药量或改变填塞长度；如果确需调整，应争得现场爆破技术人员同意并做好变更记录。
在装药和填塞过程中，应保护好起爆网络；如发生装药阻塞，不应用钻杆捣捅药包。
使用木质或竹制炮棍。
不应投掷起爆药包，起爆药包装入后应采取有效措施，防止后续药卷直接冲击起爆药包。
炸药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。
装入起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。
在装药过程中，不应拔出或硬拉起爆药包中的导爆管。
7.5 填塞使用岩屑进行填塞，不应使用石块和易燃材料填塞炮孔。
不应捣鼓直接接触药包的填塞材料冲击起爆药包。
填塞作业应避免夹扁、挤压和拉扯导爆管。
填塞水孔时，应放慢填塞速度，让水排出孔外，避免产生悬料。
7.6 起爆网络严格按设计联接导爆管起爆网络，导爆管网络中不应有死结，炮孔内不应有接头，孔外相邻传爆雷管之间有足够的距离。
起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头的距离应不小于15cm，雷管聚能穴方向与导爆管传爆方向方向，以免炸断导爆管，导爆管应均匀的敷设在雷管周围并有胶布等捆扎牢固。
应对导爆管起爆网络进行检查，主要检查有无漏接或中断、破损，有无打结或打圈，雷管捆扎是否符合要求，线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符，网路保护措施是否可靠。
7.7 爆破警戒在危险区边界的主要路口，设立明显标志，并派出岗哨。
执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。
使用警报器信号作为爆破信号，分为预警信号、起爆信号和解除信号。
预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。
起爆信号：起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。
