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TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-001 记录管理程序
TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-PG-001 品质会议管理程序
TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序。
易拓TS 质量管理体系流程图 A/0顾客 行政部 供应商 采购部 项目开发中心工程设计部注塑厂 五金厂/模厂仓库 品质部 管理者代表 总经理编制： 审核： 批准：顾客沟通/抱怨处理（8D 报告）(COP7)持续改进(MOP4)过程监视和测量与数据分析内部质量体系、过程和产品审核MOP3纠正和预 防措施控制SOP15不合格品控制SOP13管理评审MOP2顾客满 意度控制COP12质量成本控制SOP14采购控制SOP4供应商开发、选择、评价、监控SOP5工装模具控制SOP7设备预防性和预见性维护SOP6 记录控制SOP2 产品搬运、包装、储存和防护SOP9产品交付控制(COP11)产品的监视和测量/最终检验SOP12装配顾客验收顾客 抱怨/退货Yes 生产和服务提供/产品实现过程控制（量产）(COP10)检验和测量装置控制SOP10 更改控制COP9人力资源管理/培训SOP3顾客PPAP 核准 批量订单需求产品要求确认和订单评审(COP3)小批试产/产品和过程验证、确认（PPAP 提交）(COP6)工程样件认可 公司经营规划/质量方针/质量目标/业务计划/职责与权限(MOP1)顾客新产 品需求市场分析/顾客要求的确定(COP1)顾客确认报价成立项目小组，进行APQP 过程策划与开发(COP4)签订试制协议 OTS 样品试制及确认(COP5)文件控制SOP1 报价（COP2）合同评审（COP3）标识和可追溯性控制(SOP8) NG 顾客财产控制COP8注： 代表顾客导向流程路线， 代表支持、管理流程路线。
1、目的（流程综述）为规管理样车或样机试制各阶段的工程样件，对样件的接收过程和质量加以控制，以满足各阶段造车要求，特制定本流程。
2、适用围本条例分别适用于TVP在Mule、Simulation、EP等阶段中，PW在Mule、DL2、DL3及VB等阶段中，样车或样机试制所需的工程样件的接收活动。
本流程同时适用于质量管理体系和控管理流程。
其质量体系流程编号为7.3.6，控管理属于流程九《研究与开发子流程006》。
3、定义3.1工装样件（Off Tooling Sample，OTS）：指使用正式生产用模具和工装制造的工程样件，允许不按照正式生产节拍进行制造。
3.2非工装样件（Prototype Sample）：指使用非正式生产模具和工装制造的零部件，产品材料和生产工艺近似或部分一致。
3.3C/O零件（沿用件carry over的缩写）:指某一新车型项目中不进行重新设计或设计更改，直接使用在上汽品牌中已批产或获得PPAP的零件。
首次应用的KD件或转口贸易件不属于C/O件。
3.4Mock Up样件：用非批量生产工艺、尺寸/外形接近设计状态的临时装车零件，主要用于外观、基本性能等评估的样件，和替代件的区别。
3.5工程样件（Engineering Sample）：以上样件的总称。
3.6Proto BOM：样车试制物料清单。
3.7BCR：Proto BOM更改申请表。
3.8TVP：汽车集团股份乘用车分公司试验认证部样车试制工程科。
3.9PW：汽车集团股份乘用车分公司动力总成分析试验部。
3.10设计后缀（Design Level Suffix，DLS）：是用字母表示零件不同设计状态的标识符，只能用于样车或样机试制阶段，状态是Understudy 的新设计零件。
4、职责分工4.1采购工程师4.1.1负责组织定点后的kick-off会议，并联合设计发布工程师对工程样件的开发计划进行确认；4.1.2负责根据PR申请的容（带DLS或数据版本的零件号，数量及批次），向供应商下达零件定单PO；4.1.3负责将零件定单PO的下发情况及供应商信息及联系方式于收到PR后2周反馈给试制物料工程师；4.1.4工程样件交样出现问题后进行协调支持。
4.2供应商4.2.1工程样件的生产及交付者，确保在规定时间按照要求进行生产及交付零件;4.2.2在零件交样时,供应商应根据交样要求进行零件的提交。
4.3设计发布工程师4.3.1联合采购工程师对零部件的开发进度进行确认，并负责kick-off会议后零部件OTS阶段的交样跟踪；4.3.2工程样件信息提供者，在项目开始初期，设计发布工程师将提供本次项目装车零件状态信息；4.3.3工程样件是否符合设计要求的最终认可者，负责对准备交付装车使用的工程样件的尺寸、材料的技术状态确认、并负责评价尺寸、材料、性能是否满足设计要求4.3.4新项目专用零件可以委托中心实验室和测量室进行尺寸、材料的复检。
4.4质量保证部4.4.1负责协助DRE评价Off-tooling状态样件的尺寸、材料、性能是否满足工程样件设计要求；4.4.2中心实验室和测量室负责对技术中心委托的Off-tooling状态的样件进行尺寸、材料的复测，并出具检测报告。
4.5电器Lab-car实验室4.5.1负责定期发布电器控制器版本信息，作为电器控制零件入库的评判条件之一。
4.6系统试验工程师4.6.1根据供应商提交的零件性能试验报告评判该批次交样的零件性能是否满足试验要求，并在报告中签字确认。
注：系统试验工程师只负责有性能试验要求的零件的签字确认,对于无性能试验需求的零件，如MULE阶段零件则无需进行确认。
4.7试制物料工程师4.7.1负责在项目初期搜集整理并核对此次项目装车的零件信息；4.7.2负责零件的采购申请及制定零件的交样策略，包括确定零件状态、交样批次、交样时间、交样地点、交样要求、零件接收人等信息；4.7.3负责将零件定单PO信息反馈给DRE；4.7.4负责工程样件的接收及发放管理，包括检查零件的交付资料，核对零件的标签状态（尤其是DLS或数据版本）,办理零件入库手续，以及零件发放或领用后的零件信息更新记录；4.7.5在项目开展过程中，定期召开零件Review会议，负责适时更新并反馈零件的交样状态信息，对未按要求交样的零件进行及时报警并协助推动解决；4.7.6对于零件状态不符合装车要求的或低于最低库存量的零件，应及时提出报警；4.7.7根据零件断点要求，及时调整库存零件状态，对不符合要求的零件进行封存；4.7.8协助现场物料技师定期做好零件的盘点工作，在项目结束阶段，负责及时处理剩余零件，如转库沿用或报废申请。
4.8试制物料技师4.8.1负责零件入库时的包装检查及数量核对，并将完成入库手续的零件进库并上架摆放到位,进行“物料点检卡”的信息登记；4.8.2负责物料的盘点并及时反馈零件库存状态信息,更新并维护“物料点检卡”信息；4.8.3根据试制物料工程师发料计划进行物料的发放工作。
5、流程图6.1零件交样001 工程样件到达试制仓库6.1.1工程样件送达试制物料仓库6.2交付资料6.2.1一般随工程样件（非C/O状态）一起送达的交付资料必须包含有：➢《工程样件入库单》➢《工程样件评估接收单》➢《零件尺寸检验报告》➢《零件材料检验报告》➢《零件重量检验报告》➢《零件性能检验报告》6.2.1.1《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、及《零件性能检验报告》格式详见《工程签署工作指导书》。
6.2.1.2尺寸、材料、重量及性能检验报告中的检验数据应分别对应所提交的零部件，并对相应的零部件进行编号。
6.2.1.3对于车身零部件（钣金件），只需提交《工程样件评估接收单》、《零件尺寸检验报告》、《零件重量检验报告》、《零件材料检验报告》。
车身软模零件（钣金件）的提交由TVP自行负责。
6.2.1.4在试制BOM的核对过程中已经明确某些零部件无法满足本交样要求时，可以提出由PDT及TVP共同确认并形成清单，提交总监及VCE签字确认，在零部件接收时作为合格样件接收。
6.2.1.5对于要求分批交样的零部件，若零部件状态不变（只追加数量），则后一批次零部件交样时可以不提交《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、《零件重量检验报告》及《零件性能检验报告》；若零部件状态发生更改（差错纠正或设计更改），设计发布工程师需重新提交并确认相应的交付资料。
注：各阶段需交付的资料报告可以参照下表《样件交寄等级清单》，如有特殊交样〔让步接收〕，必须经过PDT小组讨论一致通过并在项目开始初期零件交样信息核对时注明。
表：样件交寄等级清单6.2.2包装要求6.2.2.1供应商提交的工程样件必须采取适合及完整的包装，如采用相应的料架、料箱、托盘存放，不允许混装样件，对于零件包装不符合要求的或有污损的，试制物料工程师有权拒收；6.2.2.2供应商应根据交样要求悬挂零件标识，如在零件外包装及料架、料箱的显著位置贴《工程样件标牌》，包装单个工程样件也必须悬挂《工程样件标牌》。
注：标准件除外。
6.2.2.3详细的包装要求请见《工程样件交样包装要求》。
6.3交样评估002 判断工程样件信息是否与Proto BOM相符6.3.1由试制物料工程师清点核对零件数量、零件状态、送样报告以及DLS或数据版本等信息。
如果供应商提交的工程样件信息与试制BOM不一致，DRE必须确认，并按《试制BOM生成及维护流程》出具BCR更改试制BOM后，试制物流工程师方可接收该样件。
003 判断是否C/O件6.3.2由DRE判断工程样件状态。
若样件为C/O件（无论是CKD件还是在生产零件），则视为零件质量高于试制要求，DRE只需填写《工程样件入库单》，将零件随同表单交由试制物料工程师直接办理登记入库。
004 判断是否Off-tool件6.3.3若非C/O件，继续判断是否Off-tool件。
005 SQE确认Off-tool状态6.3.4对于off-tool状态零件，其工程状态是否完全符合Off-tool要求，必须同时得到DRE和SQE的签字确认。
不是Off-tool件的只需DRE签字即可。
006 评估工程样件质量6.3.5DRE应评估供应商提交的尺寸、材料、性能及重量自检报告。
6.3.5.1DRE在《零件尺寸检验报告》、《零件材料检验报告》、《零件重量检验报告》、《零件性能试验报告》的客户栏签字认可。
6.3.5.2《零件性能试验报告》同时需要SVE在客户栏签字认可。
6.3.5.3尺寸、材料、性能中任何一项不符合技术要求的，则该工程样件为不合格，DRE需判断该工程样件是否条件认可，并完整填写不合格描述。
6.3.5.4DRE负责根据要求组织填写《工程样件评估接收单》，对工程样件是否能用于装车做出评估。
6.3.5.5试制物料工程师查看供应商所提交的工程样件交付资料；任何不满足流程要求的，试制物料工程师有权拒收。
6.3.6试制质量工程师将负责对供应商所提交的交付资料及工程样件尺寸进行抽查，同时监督并推动供应商进行整改。
6.3.6.1必要时，技术中心可委托质量保证部下属的中心测量室或中心实验室对零件的尺寸、材料进行复测，DRE须在委托单上注明零件的DLS或图纸版本、标准及性能。
6.3.7电器控制器零件交样要求：6.3.7.1若提交的工程样件为电器控制器，零件表面除零件基本信息之外另需贴有VCF号及软件版本号等信息，试制物料工程师将根据电器Labcar实验室最新发布的控制器版本信息表核对零件信息，若与信息表容不符，则设计发布工程师必须确认或刷新软件信息，任何交样版本与版本控制小组发布的或状态不一致的零件，试制物料工程师将拒收。
6.3.8经上述评估合格的，办理入库手续。
不合格的，DRE可评估是否条件接收。
007 判定是否条件接收6.3.9经评估不合格工程样件，DRE应组织PDT小组进行风险评估，并详细填写《工程样件评估接收单》条件认可说明一栏，选择风险评估项，根本原因描述，整改措施以及断点实施时间。
EP阶段，可条件交样的工程样件必须得到DRE的高级经理、总监、项目总工和SVE共同签字确认；Mule及Simulation阶段，只需DRE的高级经理及SVE共同签字确认。
不可条件接收的工程样件拒收。
6.4供应商整改008 供应商整改6.4.1样件评估不合格的，供应商应制定整改计划并执行。
●属于Off-tool件的，由DRE负责组织SQE对供应商改进情况加以跟踪和反馈；●非Off-tool件的，由DRE跟踪供应商改进情况。
6.5工程样件入库6.5.1DRE负责协同供应商办理零部件的入库手续。
009 填写入库记录单6.5.2DRE填写《工程样件入库单》010 工程样件登记入库6.5.3将工程样件随同交付资料交由试制物料工程师办理登记入库。
