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料场选择与开采工艺7.1料场选择土料场：本工程土料主要用于右岸接头土坝及围堰填筑，右岸接头土坝及一期围堰土料的来源以厂房进出水渠的土方开挖为主，如该部位的土料质量指标不适合用于土坝填筑，则报告监理工程师，按监理工程师指示选择料场。
即位于右岸的TⅠ土料场，二期围堰采用位于左岸的TⅡ、TⅢ土料场，或用一期开挖的土料作备料场。
石料场：本工程石料主要用于围堰填筑及浆砌石砌筑，采用基坑开挖的石料为主，开采SⅠ、SⅡ石料场为辅。
混凝土骨料：本工程混凝土骨料由业主供应。
7.2料场开采及运输措施（1）土料场的开采和运输1）料场的开采土料场开采以前，按监理人指示进行料场的复查工作。
首先在施工现场取土做土工试验，以确定待取土的各项技术指标是否符合填筑要求，经试验合格并报监理人同意后，方进行土料的开挖。
同时，在开采土料以前，还需进行土料场的测量放样和规划，按照设计图在实地放出开挖控制范围，在规划用地允许范围内开采。
在进行土料开采过程中，首先根据施工现场的地形、地貌和地质条件，在料场周边布置临时排水系统，防止雨水冲刷造成水土流失和河水污染。
排水系统完成以后，即开始土料场覆盖层和无用土的清除，将清除的废弃料用自卸汽车运至监理人指定的弃料场分类堆放，并同时在弃料场周边设排水措施，防止土壤被雨水冲刷流失，做好工程的环境保护工作。
土料开采视现场情况采用立采或平采的开采方式，遵循自上而下、分层开挖的施工顺序，开挖层厚依施工现场的实际情况而定，一般层厚为3～6m 。
施工机械采用液压反铲直接挖装，自卸汽车运输，辅以推土机配合集料。
土料开采的施工工艺流程见图7-1：在开挖过程中，开挖层面向坡外做成一定的外倾坡度以利排水，避免在边坡稳定范围形成积水，保证边坡稳定。
2）土料的运输土料用5～20t 自卸汽车直接运输至各填筑面，每个工作面视其施工具体情况合理配置汽车数量。
每开挖层均布置施工支线，从各掌子面引出后与施工主干线顺畅接通，施工支线与临时道路随开挖高度的下降而变动，路面宽度不小于6m 。
石料场开采方案1. 引言石料是建筑、道路和其他基础设施建设的重要材料之一。
为了满足日益增长的建筑需求，石料场的开采方案至关重要。
本文将介绍一个综合、可持续的石料场开采方案，旨在最大限度地满足市场需求并减少对环境的负面影响。
2. 选址选址是石料场开采方案的首要考虑因素之一。
在选择石料场的位置时，应综合考虑以下几个方面：•石料储量和质量：选址地区应具有丰富的石料储量，并且石料的质量要达到建筑标准。
•交通便利性：选址地区应靠近主要的交通干道，以便于运输石料到工地。
•环境保护：选址地区应远离人口密集区和环境敏感区，以减少对居民和生态系统的影响。
3. 开采方案3.1 开采技术石料场的开采技术应结合地质条件、石料储量和市场需求来选择。
以下是几种常见的开采技术：•采矿井巷法：适用于石料分布较深、石料质量较高的情况。
通过建设井巷、矿道等基础设施进行开采。
•开挖法：适用于石料分布较浅、石料质量较低的情况。
通过机械设备直接挖掘石料。
•爆破法：适用于石料比较坚硬的情况。
通过安全爆破技术将岩石炸碎，然后进行挖掘。
3.2 采石设备选择适当的采石设备可以提高开采效率和质量。
以下是几种常见的采石设备：•推土机：用于清理开采场地和运输石料。
•挖掘机：用于挖掘石料并装载到运输车辆。
•破碎机：用于将较大的岩石破碎成合适大小的石料。
•运输车辆：用于将石料运输到工地或销售点。
3.3 废弃物处理石料开采过程中会产生大量的废弃物和尾矿。
为了减少对环境的影响，应制定废弃物处理方案。
以下是几种常见的废弃物处理方法：•回填法：将废弃物填回已开采的石料场，减少土地占用和景观破坏。
•移运法：将废弃物运输到专门的填埋场或废物处理设施进行处理。
•再利用法：将废弃物进行加工处理，用于道路填料、建筑材料等方面。
4. 环境影响评估在制定石料场开采方案之前，应进行环境影响评估。
评估应包括以下几个方面：•水资源：开采过程中是否会对水资源造成污染或过度使用。
•土壤质量：开采过程中是否会破坏土壤质量，导致植被丧失或土壤侵蚀。
料场开采规划引言概述：料场开采规划是指在矿山或采石场等场地中，根据资源的分布和开采需求，合理安排和规划开采活动的过程。
良好的料场开采规划可以最大程度地提高资源利用率，降低开采成本，并保护环境。
本文将从五个方面详细阐述料场开采规划的重要性和实施方法。
一、资源调查与评估1.1 确定开采目标：通过调查和评估矿山或采石场中的资源类型、储量和品质，确定开采目标。
不同类型的资源有不同的开采方式和需求，因此在规划过程中需要明确开采的具体目标。
1.2 评估资源可行性：根据资源的分布、质量和市场需求等因素，评估资源的可行性。
这包括考虑资源的开采成本、市场竞争情况以及环境保护等因素，以确定是否值得开采。
1.3 确定开采方案：在评估资源可行性的基础上，确定最佳的开采方案。
这包括确定开采的时间、规模、方法和技术等，以最大程度地提高资源利用率和降低成本。
二、开采设备与工艺选择2.1 选择合适的开采设备：根据资源的性质和开采目标，选择合适的开采设备。
不同类型的资源可能需要不同的设备，如挖掘机、破碎机等。
选择合适的设备可以提高开采效率和质量。
2.2 优化开采工艺：根据资源的特点和开采需求，优化开采工艺。
这包括确定最佳的爆破参数、破碎和筛分工艺等，以提高资源的回收率和产品质量。
2.3 考虑环境保护：在选择设备和工艺时，要考虑环境保护。
选择低噪音、低排放的设备，采用合理的工艺，以减少对环境的影响。
三、安全管理与风险控制3.1 制定安全管理计划：在料场开采规划中，安全是至关重要的。
制定安全管理计划，明确安全责任和安全措施，保障工作人员的人身安全。
3.2 建立风险评估机制：对料场开采过程中的各种风险进行评估，并建立相应的风险控制机制。
这包括对爆破、挖掘和运输等环节的风险评估和控制。
3.3 培训和教育工作人员：对料场工作人员进行安全培训和教育，提高他们的安全意识和应急处理能力。
定期组织安全演练，以应对突发事件。
四、环境保护与恢复4.1 采取环境保护措施：在料场开采过程中，采取合理的环境保护措施。
水利工程料场开采专项方案一、方案背景水利工程料场是指用于水利工程施工所需原材料（如石料、沙土等）的储存和加工场地。
水利工程料场的开采工作对于水利工程建设至关重要，能够保障施工所需的原材料及时供应。
因此，科学合理的水利工程料场开采专项方案对于水利工程建设的顺利进行具有重要意义。
二、方案目的本方案的目的是制定科学合理的水利工程料场开采专项方案，明确料场开采的工作内容、组织实施方式，确保水利工程建设所需原材料的供应，并最大限度减少对环境的影响。
三、方案内容（一）水利工程料场选址1. 考虑施工进度及成本限制等多方面因素，选址应尽量靠近水利工程施工现场，以便原材料供应的及时性。
2. 选址时应充分考虑地质、水文等因素，避免选址在易发生地质灾害和水文灾害的地区。
3. 选址应符合国家相关法律法规要求，不得占用农田、水源及生态敏感地区。
（二）水利工程料场开采规划1. 根据水利工程施工需要，制定料场开采规划，合理确定开采范围和开采量。
2. 考虑料场的后续利用，制定规划时应充分考虑料场的环境影响和恢复问题。
3. 制定开采规划时，需考虑当地居民和农作物的生产和生活情况，避免对周边居民的生活和生产造成不利影响。
（三）水利工程料场开采方案1. 制定开采施工工艺及开采设备选择方案，确保开采作业的科学有效。
2. 制定对开采现场的环境保护措施，并根据环境影响评价制定相应的环境保护措施方案。
3. 制定对水土保护的措施，保证开采施工期间和施工后对土壤和地下水的保护。
4. 制定对开采现场的安全管理措施，确保开采过程中的施工安全。
（四）水利工程料场开采监测方案1. 制定对开采施工过程的监测方案，确保开采过程中对环境的监测。
2. 制定对开采现场附近生态环境的监测方案，确保开采对生态环境的影响。
3. 制定对开采施工安全监测方案，确保施工过程中的安全。
4. 制定对施工成本和进度的监测方案，确保施工的进度和成本符合规划。
（五）水利工程料场开采的后续利用方案1. 根据开采规划，制定料场的后续利用方案，包括场地清理和恢复工作。
施工组织—料场选择施工组织—料场选择1、料源选择应根据工程建设对各种天然建筑材料的数量、质量及供应强度要求，在地质勘察和试验的基础上，通过对料源的分布、储量、质量及开采运输条件的综合分析和物料平衡规划，按优质、经济、节能、就近取材等基本原则，经技术经济比较选定，同时应优先利用工程开挖料。
2、混凝土骨料料源可选择工程开挖料、天然砂碱料、石料场的开采料或外购料。
应优先选择工程开挖料作为料源；天然砂砾料储量丰富，剥采比较小，级配和开采条件较好时，也可作为优先选用料源；无合适的天然砂砾料时，可就近选择石料场开采料。
3、混凝土人工骨料宜选用线膨胀系数小、破碎后粒形好且硬度适中的岩石作为料源，宜优先选用石灰岩质料源。
采用节理裂隙发育，特别是隐节理发育的石料，应进行试验论证。
4、同一建筑物的混凝土宜采用同一类别的骨料料源，若采用不同类别的骨料料源，应通过试验验证。
5、混凝土骨料料源应进行骨料碱活性试验。
骨料碱活性试验方法的选择与判定标准应符合SL 251的规定。
未经专门论证，不应使用碱活性骨料。
6、沥青混凝土骨料应级配良好、质地坚硬，且不因加热而引起性质变化。
人工骨料宜采用碱性岩石破碎而成，当采用天然砂砾石或酸性岩石破碎料时，应进行试验研究论证。
7、天然砂砾料场宜选择料场分布集中、级配良好、质量均一、有良好的开采条件、开采对航道和取水影响小的河滩料场。
8、土料场宜选择土质均一、土层较厚、质量易于控制、出料率高、土料天然含水率与填筑最优含水率接近的料源。
宜优先选择工程开挖区和水库淹没区范围内的土料场。
9、堆石料料源应优先利用工程开挖料，不足部分可就近选择料场开采。
10、过渡料宜优先利用工程洞室开挖料。
反滤料或垫层料料源宜选用天然砂砾料，当工程附近缺乏合格的天然砂砾料时，可采用人工制备料。
11、物料平衡规划应根据施工进度计划，统筹安排各种料源的开采进度和开采强度，合理安排物料流向，宜减少物料堆存和中转。
必要时可采用计算机动态仿真方法进行分析。
料场开采规划一、引言料场开采规划是指对矿石、矿砂等原料进行开采的布局和设计，旨在合理利用矿产资源，确保开采过程的安全性和高效性。
本文将详细介绍料场开采规划的目的、原则、步骤以及相关数据和指标。
二、目的料场开采规划的目的是为了最大程度地利用矿产资源，确保开采过程的安全和高效。
具体包括以下几个方面：1. 合理确定开采区域，确保矿石、矿砂等原料的充分开采；2. 设计合理的开采方式和采矿方法，提高开采效率；3. 确定合理的开采周期和开采量，保证矿产资源的可持续利用；4. 保障开采过程中的环境保护和安全生产。
三、原则在料场开采规划过程中，应遵循以下原则：1. 综合考虑矿产资源的分布、质量和储量等因素，确定开采区域；2. 根据矿石、矿砂等原料的特性，选择合适的开采方式和采矿方法；3. 根据市场需求和资源储量，确定合理的开采周期和开采量；4. 重视环境保护和安全生产，采取有效的措施降低开采对环境的影响，并确保工人的安全。
四、步骤料场开采规划的步骤通常包括以下几个阶段：1. 资料采集与分析：采集矿产资源的相关数据和资料，包括矿石、矿砂的质量、储量、分布等信息，并进行综合分析；2. 开采区域确定：根据资料分析的结果，确定合适的开采区域，考虑矿产资源的分布、质量和储量等因素；3. 开采方式选择：根据矿石、矿砂等原料的特性，选择合适的开采方式和采矿方法，如露天开采、井下开采等；4. 开采周期和开采量确定：根据市场需求和资源储量，确定合理的开采周期和开采量，确保矿产资源的可持续利用；5. 环境保护与安全措施：制定环境保护和安全生产的措施，减少开采过程对环境的影响，并确保工人的安全。
五、相关数据和指标在料场开采规划过程中，需要考虑以下数据和指标：1. 矿产资源的质量和储量：了解矿石、矿砂等原料的质量和储量，确定开采的可行性和潜力；2. 矿产资源的分布：分析矿产资源的分布情况，确定开采区域；3. 市场需求：了解市场对矿产资源的需求情况，确定开采周期和开采量；4. 环境保护指标：制定环境保护的指标，如废水排放量、废气排放量等，确保开采过程对环境的影响符合相关法规和标准；5. 安全生产指标：制定安全生产的指标，如事故率、职业病发病率等，确保工人的安全。
1 采石场的开采前言采石场规划设计包括采石场最终开采平台的确定、覆盖剥离及毛料开采施工方法、无用料及毛料的运输道路、开挖形成的永久边坡治理、环境保护及水土保持措施、安全文明生产措施等。
本节着重讲述采石场规划后实施方法。
1.1 料场开采方案选择料场开采应根据石料的种类，质量及强度要求，结合现场的地形、地质条件等外在条件来选择方案。
而在砂石的生产成本中，开采运输的费用常占相当大的比重。
由于加工费用差别不大，因此开采运输条件，特别是运输条件往往成为料场选择的一个极为重要的因素。
（1）常规公路运输：由于料场揭顶、覆盖剥离及料场支护等，至料场的公路不可少，常规公路运输方案可结合覆盖剥离运输共同考虑。
常规运输开挖布置和设备配置灵活，有利于提高料场生产能力，可靠性强。
（2）竖井加平洞运输：目前国际国内许多大型矿山和人工砂石料场采用的垂直运输方式多以溜槽、斜井和竖井等形式布置。
采用单段式垂直竖井（底部带储料仓）的结构形式。
该结构形式具有磨损较低、构造简单、使用可靠及管理方便等优点，且特别适用于地形陡峭的高山型料场。
在成井施工中严格保持井筒的垂直度，避免井筒偏斜或井筒中出现台阶。
1.1.1覆盖剥离石料场一般先进行覆盖剥离后毛料开采。
对于料场地形较陡，弃渣场与料场位置相对高差很高，一次性布置覆盖剥离道路至石料场最顶层，相当困难。
对于其料场的覆盖剥离可分二期剥离，一期在弃渣道路可达到位置修筑拦渣平台，以上只修筑推、挖、钻施工机械设备的进出施工便道，以上覆盖剥离直接采用挖掘机、推土机摔至拦渣平台，然后通过弃渣道路运至弃渣场；二期覆盖剥离直接修筑道路至各工作面，装车后运至弃渣场。
1.1.2毛料开采毛料开采可采用溜槽、溜井和公路运输等开采式。
根据料场实际情况，可将溜槽、溜井布设在料场内，在料场内只需修筑溜井、溜槽、竖井等与各开采掌子面存在毛料运输的场内施工道路，溜槽、溜井随着毛料开采梯段下降而下降。
可将粗碎设在料场附过，毛料经破碎后通过竖井或溜槽运输至半成口料仓，只需修筑从粗碎至料场各开采掌子面毛料运输道路。
料场开采规划标题：料场开采规划引言概述：料场开采规划是矿山开采工作中至关重要的环节，它涉及到资源的合理利用、生产效率的提升以及环境保护等方面。
本文将从选址、规划设计、设备配置、人员管理和安全保障等五个方面详细介绍料场开采规划的重要性和具体内容。
一、选址1.1 确定矿山地质条件：包括矿石储量、矿体形态、矿石品位等。
1.2 考虑交通便利性：选择交通便利的地区，便于矿石的运输和销售。
1.3 考虑环境因素：避免选址在生态环境敏感区域，减少对周边环境的影响。
二、规划设计2.1 制定开采方案：根据地质条件和矿石品位确定开采方式，包括露天开采和地下开采等。
2.2 设计料场布局：合理布局料场设施，包括采矿区、矿石堆放区、矿石加工区等。
2.3 制定开采周期：根据矿石储量和生产需求确定开采周期，制定开采计划。
三、设备配置3.1 选择合适的采矿设备：根据开采方式和矿石性质选择适合的采矿设备，提高开采效率。
3.2 配备安全设备：配置安全设备，保障开采人员的安全，减少事故发生的可能性。
3.3 更新设备技术：定期更新设备技术，提高设备的性能和效率，降低生产成本。
四、人员管理4.1 培训开采人员：对开采人员进行专业培训，提高他们的技能水平和安全意识。
4.2 设立管理制度：建立科学的管理制度，规范开采作业流程，提高生产效率。
4.3 激励员工：制定激励机制，激励员工积极工作，提高团队凝聚力。
五、安全保障5.1 制定安全规范：制定严格的安全规范，加强安全教育，预防事故发生。
5.2 定期安全检查：定期对料场进行安全检查，及时发现和解决安全隐患。
5.3 应急预案：制定应急预案，提前做好应对突发事件的准备工作，保障生产安全。
结语：料场开采规划是矿山开采工作中至关重要的环节，只有科学合理的规划设计和严格的管理措施，才能实现资源的可持续利用和生产效率的提升。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解料场开采规划的重要性和具体内容，为矿山开采工作提供参考和指导。
3料场的选择与开采3.1料场的选择3.1.1 料场位置的选择1) 料场宜选择便于开采，贮量相对集中，料层厚，无用层及覆盖层相对较薄的料场，可开采量能满足工程需用量。
2) 选择混凝土骨料的料场时应经过技术经济比选确定。
选用人工骨料时，宜选用破碎后粒型良好且硬度适中的料场作为料源。
3.1.2 确定料场储量应符合《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》（SL 251-2000）的规定。
可采量确定应符合下列规定：1) 陆上开采料场的可采量应根据勘察储量，扣除陆上开采损失及运输平台等所占用的储量后确定；2) 水下开采料场的可采量应根据勘察储量，扣除水下开采损失后确定。
3.1.3 料场材料质量应满足SL 251-2000 的规定和设计要求。
必要时可通过试验研究确定料场材料适用性。
3.2 开采方式3.2.1利用工程开挖渣料作为混凝土人工骨料时应考虑下列因素：1) 开挖爆破设计宜控制岩块粒度，适应装运、破碎设备要求；2) 防止废料混入；3) 减少二次转运。
3.2.2料场的使用顺序宜为：先近后远、先水上后水下、先库区后坝下，做到就近取料，高料高用，低料低用，避免上下游料物交叉使用。
3.2.3料场开采宜不占或少占耕地、林地及房屋；应采取措施满足环境保护和水保要求；有复耕要求的应予以复耕。
3.2.4 料场开采规划应遵守下列原则：1) 应根据料场所在地区的水文、气象、地形条件以及对外交通现状，研究料场开采的道路布置、开采顺序并合理选择采、挖、运设备，满足高峰期采运强度要求；2) 若料场比较分散，上游料场宜用于前期施工，近距离料场宜作为调剂高峰用；3) 拟定分期开采计划，并能连续均衡开采；4) 受洪水或冰冻影响的料场应有备料，并有防洪或冬季开采等措施。
3.2.5土料开采和加工处理应符合下列规定：1) 根据土层厚度、土料物理力学特性、施工特性和天然含水量等条件研究确定主次料场，分区开采规划和开采方式；2) 开采加工能力应能满足坝体填筑强度要求；3) 若料场土料天然含水量偏高、偏低或物理力学特性不能满足设计及施工要求，可通过技术经济比较选择具体措施进行调整。
料场开采规划引言概述：料场开采规划是矿山开采过程中至关重要的环节，它直接影响到矿山的资源利用效率和经济效益。
合理的开采规划能够最大程度地保护矿山资源，提高开采效率，降低成本，实现可持续发展。
本文将从不同角度详细介绍料场开采规划的重要性和实施方法。
一、地质勘探与矿山评估1.1 确定矿山地质条件：通过地质勘探，了解矿山的地质构造、矿体分布、矿石品位等情况，为后续的开采规划提供基础数据。
1.2 矿山资源评估：评估矿山的资源量、品质和价值，确定矿山的开采潜力，为开采规划提供依据。
1.3 风险评估与管控：评估矿山的地质灾害、环境风险等因素，制定相应的风险管控措施，确保开采过程安全可靠。
二、料场布局设计2.1 矿山布局规划：根据矿山地质条件和资源分布，确定料场的位置、规模和布局，合理利用地形地貌，最大限度地提高开采效率。
2.2 设备配置规划：根据料场的规模和开采方式，确定所需的采矿设备、运输设备等，确保设备配置与开采需求相匹配。
2.3 环境保护考虑：在料场布局设计中充分考虑环境保护因素，减少对周边环境的影响，实现矿山可持续发展。
三、开采方法选择3.1 开采方式确定：根据矿山地质条件和资源性质，选择合适的开采方式，包括露天开采、地下开采等，确保开采效率和安全性。
3.2 开采工艺优化：优化开采工艺流程，提高矿石的回收率和品位，降低生产成本，提高经济效益。
3.3 资源综合利用：在开采过程中充分考虑资源综合利用，减少废弃物的排放，实现资源的最大化利用。
四、安全生产管理4.1 安全生产规范：建立健全的安全生产管理制度，加强对开采作业的监督和检查，确保生产过程安全可靠。
4.2 安全设备配置：配备必要的安全设备和防护措施，提高工作人员的安全意识，减少事故发生的可能性。
4.3 应急预案制定：制定完善的应急预案，应对突发事件和事故，及时处置，最大限度地减少损失。
五、环境保护与管理5.1 矿山环境保护：采取有效措施减少矿山对环境的影响，减少废水、废渣排放，保护周边生态环境。
3料场的选择与开采料场的选择3.1料场位置的选择3.1.11) 料场宜选择便于开采，贮量相对集中，料层厚，无用层及覆盖层相对较薄的料场，可开采量能满足工程需用量。
2) 选择混凝土骨料的料场时应经过技术经济比选确定。
选用人工骨料时，宜选用破碎后粒型良好且硬度适中的料场作为料源。
3.1.2 确定料场储量应符合《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》（SL 251-2000）的规定。
可采量确定应符合下列规定：1) 陆上开采料场的可采量应根据勘察储量，扣除陆上开采损失及运输平台等所占用的储量后确定；2) 水下开采料场的可采量应根据勘察储量，扣除水下开采损失后确定。
3.1.3 料场材料质量应满足SL 251-2000 的规定和设计要求。
必要时可通过试验研究确定料场材料适用性。
3.2 开采方式3.2.1利用工程开挖渣料作为混凝土人工骨料时应考虑下列因素：1) 开挖爆破设计宜控制岩块粒度，适应装运、破碎设备要求；2) 防止废料混入；3) 减少二次转运。
3.2.2料场的使用顺序宜为：先近后远、先水上后水下、先库区后坝下，做到就近取料，高料高用，低料低用，避免上下游料物交叉使用。
3.2.3料场开采宜不占或少占耕地、林地及房屋；应采取措施满足环境保护和水保要求；有复耕要求的应予以复耕。
3.2.4 料场开采规划应遵守下列原则：1) 应根据料场所在地区的水文、气象、地形条件以及对外交通现状，研究料场开采的道路布置、开采顺序并合理选择采、挖、运设备，满足高峰期采运强度要求；2) 若料场比较分散，上游料场宜用于前期施工，近距离料场宜作为调剂高峰用；3) 拟定分期开采计划，并能连续均衡开采；4) 受洪水或冰冻影响的料场应有备料，并有防洪或冬季开采等措施。
土料开采和加工处理应符合下列规定： 3.2.5．1) 根据土层厚度、土料物理力学特性、施工特性和天然含水量等条件研究确定主次料场，分区开采规划和开采方式；2) 开采加工能力应能满足坝体填筑强度要求；3) 若料场土料天然含水量偏高、偏低或物理力学特性不能满足设计及施工要求，可通过技术经济比较选择具体措施进行调整。
3.2.6砂砾石料开采和加工处理应符合下列规定：1) 当含泥量超标时，可用冲洗法或其它措施减少含泥量；软弱颗粒超标时，可采用加入人工骨料的方法解决；2) 应考虑工程施工期间由于河道水流条件发生改变，造成料场储量、砂石料级配以及开采运输条件变化的情况，并采取相应措施。
3.2.7 选择大型采沙船应考虑下列因素：1) 设备进场、撤退的可行性；2) 选择合理的开采水位；研究开采顺序和作业线路，宜创造静水和低流速开采条件；3) 如开采过程中细砂流失而导致砂料细度模数增大，应采取必要措施回收细砂。
3.2.8 石料场可采用台阶法、洞室爆破法进行开采，必要时可用洞挖法取料。
3.2.9运输方式应根据运输量、开采、运输设备型号、运距、地形条件以及临建工程量等资料，通过技术经济比较后选定。
3.2.10料物堆存应有防洪、排水、防污染、防分离和散失的措施。
3.2.11料场规划及开采中应使料物及弃渣的总运输量最小。
应做好料场平衡，弃渣无隐患，满足环境保护和水土保持要求。
4主体工程施工4.1 大坝基础开挖与处理3挖掘机“自上而下分层分段依次进行”开挖，装12.51.0m t自卸大坝覆盖层开挖采用汽车运500m 至坝下游弃碴场；石方开挖采用风钻钻爆微差非电雷管松动爆破，临近趾板建基面时采用预留保护层开挖方法，出碴同土方。
按照大坝基础开挖施工的有关规范要求施工，具体施工工艺如下：4.1.1 测量放样按设计图放出各个点的开其精度可满足规范要求，开挖控制采用三鼎光电全站仪放样，挖线；对于建基面范围内的任意一点开挖深度的控制，则根据相邻两开挖断面的高程差在直线位置上按线段比例测算，使其渐变连续平顺。
4.1.2 开挖程序两岸坝基开挖采用“自上而下，”的方法，在开挖的过程中，先开挖左岸，再开挖右岸，边开挖边出渣。
4.1.3 开挖方法1）左右岸岸坡开挖：一辆挖掘机在坝轴线上游开挖，另一辆挖掘机在下游出渣，装上运输车运到下游弃碴场堆放，开挖与出渣在坝轴线上下游反复交错施工。
在开挖石方过程中，用两台手风钻钻孔，用电雷管起爆，把岩石震松，再用挖掘机边开挖边清理。
2）趾板基础开挖：等趾板开挖初具雏形后，马上进行复核测量放样，然后再进行趾板的开挖，如此重复几次。
离建基面1m左右的保护层开挖，采用浅孔、密孔、斜孔、少药量、减弱松动爆破方法结合人工撬挖施工，离建基面0.3m时全部采用人工撬挖。
4.1.4趾板基础处理1）当岩石较完整且裂隙细小时，清除节理和裂隙中的充填物后，冲洗干净，依缝的宽度，灌人水泥浆或水泥砂浆封堵。
2）当岩石节理和裂隙比较发育且渗水严重时，除采取上述措施外，还应采取导渗措施，保持趾板浇筑时岩面干燥。
3）当基岩有集中涌水的情况时，可用堵排相结合的办法处理。
4.1.5 大坝边坡保护岩石岸坡开挖清理后的坡度，应符合设计规定。
当趾板部位岩石边坡存在局部反坡或凹坑时，应进行削坡、填补混凝土。
趾板以上岸坡应开挖成稳定边坡；岩面如裂隙发育。
风化速度较快，必须及时采取喷水泥砂浆或混凝土等保护措施。
根据设计图边坡开挖后及时采用长3.5m的Φ22锚杆,挂φ6.5间距200×200mm的钢丝网,再喷6cm厚C20细石砼进行边坡保护。
喷射砼具体的施工工艺如下：4.1.5.1 喷射砼的原材料32.5普通硅酸盐水泥。
①、水泥：选用的中、粗砂为好。
～0.350.5mm左右、平均料径为②、骨料：砂子使用细度模数为3，以减少回弹量，并保证输料管路不被15mm碎石、卵石都可作为精粗料。
石料最大料径为堵塞。
．③、水：与一般混凝土用水要求相同，只要是不含酸、碱的侵蚀性的水即可使用。
④、速凝剂：掺量一般为水泥用量的2%～4%，其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
4.1.5.2 喷射砼施工工艺①、风压：是指正常作业时喷射机工作室内的风压。
风压过大混凝土回弹量大，粉尘多，水泥耗量大；风压过小喷射速度低，混凝土不易密实。
②、水压：喷头处的水压必须大于该处风压，以保证混合料充分润湿均匀。
③、喷射方向和喷射距离：喷头与受喷面垂直，偏角宜控制在20度以内，以减少回弹量。
最佳喷射距离为1m左右，过远或过近都会增加回弹量。
④、喷射顺序：一般自上而下，要使喷射体在坡面上呈螺旋形划圈，划圈直径为30cm左右，并以每次套半圈地前进。
⑤、养护：喷层终凝2h后，开始洒水养护，洒水次数以保持混凝土表面充分湿润为宜。
养护历时不少于14d。
在采用干喷混凝土时，必须特别注意水灰比的控制，主要靠操作人员对进水量进行调节，在很大程度上取决于经验。
当进水量合适时，喷射混凝土表面呈暗灰色，有光泽，喷出的熟料粘塑性好，能一团一团地贴附在喷面上，回弹量也少。
据实测，此时的水灰比在0.45左右。
4.2 坝体填筑施工堆石坝填筑作业内容：运输、卸料、铺料、加水、压实、检查等工序，用后退法铺筑，采用13.5t 振动碾分层振碾，边角部分辅以0.8t振动碾。
4.2.1 堆石坝材料的质量要求3Pa，当）为保证堆石体的坚固、稳定，主要部位石料的抗压强度不应低于178000×103Pa时，只能布置在坝体的次要部位。
10～抗压强度只有4900059000×3。
2kg.m/cm ) 2石料硬度不应低于莫氏硬度表中的第三级，其韧性不应低于3) 石料的天然容重不应低于2.2t/m3，石料的容重越大，堆石体的稳定性越好。
4) 石料应具有抗风化能力，其软化系数水上不低于0.8，水下不应低于0.85。
5) 堆石体碾压后有较大的密度和内磨擦角，且有一定渗透能力4.2.2 面板堆石坝的坝体分区及各分区的施工工艺坝体部位不同，受力状况不同，对填筑材料的要求也不同，所以应对坝体进行分区。
根据设计图纸可将坝体分成四区。
．4.2.2.1 垫层区该区直接位于面板下部，是最重要的部位，其主要作用在于为面板提供平整，密实的基础，将面板承受的水压力均匀传递给主堆石体。
因此压实标准要求最高，级配、石料质量等要求最严。
全部采用新鲜而坚硬的砂卵石填筑，并要求低压缩性，半透水性，尤其是基础周边附近坝体部位，要求压实得更密实些，以减少堆石体在水库水压力作用下的变形。
垫层料的最大粒径一般不超过100毫米，小于5毫米的细粒含量一般不宜超过30%，平均约为10%左右，并控制小于0.1毫米的含量在5%以下，以免一旦面板漏水造成细料流失，产生不均-3cm/s，压实后的平均孔隙小于21%匀沉陷。
垫层的渗透系数不小于10。
对垫层上游坡面，由于重型振动碾难于碾压，因此对上游面还应进行斜坡碾压。
对于周边缝附近的特殊垫层区，可以采用最大粒径小于40mm且内部稳定的细反滤料，经薄层碾压密实，以尽量减少周边缝的位移，同时对缝顶粉细砂、粉煤粉等也起到反滤作用。
4.2.2.2 过渡区为垫层区与主要堆石区的过渡带，该区要求一旦面板发生裂缝漏水时，能防止垫层区的细颗粒流失，即起过渡层作用。
过渡区采用人工细石料，其最大粒径一般为300～400mm。
过渡区分层碾压厚度一般为0.4～0.5m，用13t振动碾碾压4遍以上。
4.2.2.3 主堆石区该区是面板堆石坝的主体，亦为粗粒堆石区，是承受水荷载的主要支撑体，要求用良好级配，坚硬的石料施工。
由于它的沉陷变形大小同样也要影响面板的变形，因此要求很好地压实，但较垫层区、过渡区要求可稍低，粒径与级配亦可放宽。
主堆石区最大粒径一般为600毫米左右的坚硬石料，并允许有分散的少量风化岩石，压实后的平均孔隙小于25%。
主堆石区填筑层厚约0.8～1.0m，用13t振动碾碾压4遍以上。
4.2.2.4 次堆石区该区位于坝体轴线的下游，约为堆石坝的1/6-1/3。
该区变形大小对面板影响较小，因此填筑厚度可以较大，级配比主堆石区可放宽，允许含有少量均匀分布的风化岩石，可使用普通堆石料。
该区石料最大粒径可达层厚的2/3，填筑层厚约0.8～1m, 用13t振动碾碾压4遍，要求平均孔隙率小于28%。
另外，混凝土面板上游铺盖区采用粉细砂填筑，上游盖重区采用土石料填筑，下游护坡采用厚1500mm干砌块石。
4.2.3 堆石坝填筑工艺应注意的问题垫层料、过渡料和一定宽度的主堆石坝的填筑应平起施工，均衡上升。
主次堆石可分．区、分期填筑，其纵、横坡面上均可布置临时施工道路。
必须严格控制筑坝材料的质量，其岩性、级配和含泥量应符合设计要求，不合格坝料不得上坝。
超径石应在料场解小。
运输上坝的不合格材料应清除出坝体。
垫层料和过渡料宜采用自卸车后退法卸料，铺料时应避免分离，两者交界处应避免大石集中，超径石应予剔除。
对于严重分离的垫层应予掺混或挖除处理。
垫层料宜采用自行振动碾压实，水平碾与上游的距离不宜大于40厘米。
