数控加工实验大三
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数控铣床、加工中心的编程与操作实验预习报告
一、实验目的
熟悉了解数控铣床、加工中心的操作面板及机床组成，掌握数控铣床、加工中心基本的编程与操作。
二、实验设备
加工中心MV1000及相关刀具与量具
三、平面区域粗加工相关参数的含义
平面区域粗加工---加工参数
设定平面区域粗加工的加工参数，生成平面区域粗加工轨迹。
走刀方式
平行加工刀具以平行走刀方式切削工件。
可改变生成的刀位行与X轴的夹角。
可选择单向还是往复方式。
单向刀具以单一的顺铣或逆铣方式加工工件。
往复刀具以顺逆混合方式加工工件。
环切加工刀具以环状走刀方式切削工件。
可选择从里向外还是从外向里的方式。
拐角过渡方式拐角过渡就是在切削过程遇到拐角时的处理方式，以下两种情况。
尖角刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以二条边延长后相交的方式连接。
圆弧刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
过渡半径=刀具半径+余量。
拔模基准当加工的工件带有拔模斜度时，工件顶层轮廓与底层轮廓的大小不一样。
底层为基准加工中所选的轮廓是工件底层的轮廓。
顶层为基准加工中所选的轮廓是工件顶层的轮廓。
区域内抬刀在加工有岛屿的区域时，轨迹过岛屿时是否抬刀，选“是”就抬刀，选“否”就不抬刀。
此项只对平行加工的单向有用。
否在岛屿处不抬刀。
是在岛屿处直接抬刀连接。
加工参数
顶层高度零件加工时起始高度的高度值，一般来说，也就是零件的最高点，即Z最大值。
∙底层高度零件加工时，所要加工到的深度的Z坐标值，也就是Z最小值。
∙每层下降高度刀具轨迹层与层之间的高度差，即层高。
每层的高度从输入的顶层高度开始计算。
∙行距是指加工轨迹相邻两行刀具轨迹之间的距离。
∙加工精度
轮廓参数
∙余量给轮廓加工预留的切削量。
∙斜度以多大的拔模斜度来加工。
∙补偿有三种方式。
ON：刀心线与轮廓重合。
TO：刀心线未到轮廓一个刀具半径。
PAST：刀心线超过轮廓一个刀具半径。
岛屿参数
∙余量给轮廓加工预留的切削量。
∙斜度以多大的拔模斜度来加工。
∙补偿有三种方式。
ON：刀心线与岛屿线重合。
TO：刀心线超过岛屿线一个刀具半径。
PAST：刀心线未到岛屿线一个刀具半径。
标识钻孔点选择该项自动显示出下刀打孔的点。
四、平面轮廓精加工相关参数的含义
平面轮廓精加工---加工参数
生成平面轮廓精加工轨迹。
点击画面各项，显示其参数说明。
加工参数加工参数共有六项。
加工精度输入模型的加工精度。
计算模型的轨迹的误差小于此值。
加工精度越大，模型形状的误差也增大，模型表面越粗糙。
加工精度越小，模型形状的误差也减小，模型表面越光滑，但是，轨迹段的数目增多，轨迹数据量变大。
∙拔模斜度输入所需拔模的角度,加工完成后，轮廓所具有的倾斜度。
∙刀次生成的刀位的行数。
∙顶层高度加工的第一层所在高度。
∙底层高度加工的最后一层所在高度。
∙每层下降高度两层之间的间隔高度。
拐角过渡方式拐角过渡就是在切削过程遇到拐角时的处理方式，本系统提供尖角和圆弧两种过渡方法，拐角过渡方式的设定有以下两种选择。
∙尖角刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以二条边延长后相交的方式连接。
∙圆弧刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
过渡半径=刀具半径+余量。
走刀方式是指刀具轨迹行与行之间的连接方式，本系统提供单向和往复两种方式。
∙单向在刀次大于1时，同一层的刀迹轨迹沿着同一方向，这时，最好在抬刀的选项中选择抬刀，以防过切。
∙往复在刀次大于1时，同一层的刀迹轨迹方向可以往复。
轮廓补偿轮廓补偿有如下三种方式。
∙ ON 刀心线与轮廓重合。
∙ TO 刀心线未到轮廓一个刀具半径。
∙ TO 刀心线超过轮廓一个刀具半径。
行距定义方式确定加工刀次后，刀具加工的行距可有两种方式确定。
∙行距方式确定最后加工完工件的余量及每次加工之间的行距，也可以叫等行距加工。
∙余量方式定义每次加工完所留的余量，也可以叫不等行距加工,余量的次数在刀次中定义,最多可定义10次加工的余量。
注意：补偿是左偏还是右偏取决于加工的是内轮廓还是外轮廓。
拔模基准用来确定轮廓是工件的顶层轮廓或是底层轮廓。
∙底层为基准加工中所选的轮廓是工件底层的轮廓。
∙顶层为基准加工中所选的轮廓是工件顶层的轮廓。
层间走刀是指刀具轨迹层与层之间的连接方式，本系统提供单向和往复两种方式。
∙单向在刀具轨迹层次大于1时，层之间的刀迹轨迹沿着同一方向。
∙往复在刀具轨迹层次大于1时，层之间的刀迹轨迹方向可以往复。
机床自动补偿（G41/G42）选择该项机床自动偏置刀具半径，那么在输出的代码中会自动加上G41/G42（左偏/右偏）、G40（取消补偿）。
输出代码中是自动加G41还是G42，与拾取轮廓时的方向有关系。
抬刀有两个选择。
∙否。
∙是。
五、实验操作运行的步骤
（1）熟悉操作面板的功能
（2）完成对刀，确定工件坐标系
（3）程序的导入
（4）实际加工的操作运行。
