TPM手册
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TPM手册
TPM（全面生产维护）手册
1.简介
1.1 TPM的定义
1.2 TPM的重要性
1.3 TPM的目标
2.TPM的基础概念
2.1 设备可靠性指数（OEE）
2.2 五大损失
2.3 自主维护活动
2.4 工作标准化
2.5 TPM团队
3.TPM的实施步骤
3.1 TPM计划制定
3.2 设备评估与改进
3.2.1 故障模式与影响分析（FMEA） 3.2.2 故障根本原因分析（RCA）
3.2.3 设备改进计划的制定与实施
3.3 保养活动的优化
3.3.1 预防性保养计划
3.3.2 设备停机保养（PM）
3.3.3 保养记录与分析
3.4 自主维护活动的推行
3.4.1 运营者保养（OPM）
3.4.2 自修活动
3.5 运营者技能培训
3.6 故障预防活动
3.6.1 巡检与检修活动
3.6.2 清洁与润滑活动
3.6.3 早期故障检测与维修
3.7 改善活动
3.7.1 小组改善活动
3.7.2 持续改善活动 4.TPM的维持与发展
4.1 TPM绩效指标的设定与监控
4.2 TPM文化的落地与培育
4.3 TPM的持续改进
4.4 TPM的拓展与创新
5.附件
附件1：设备评估表格
6.法律名词及注释
6.1 生产维护：指对设备和生产线进行维修、保养和改进的一系列活动。
6.2 设备可靠性指数（OEE）：衡量设备稼动率、性能效率和良品率的指标。
6.3 故障模式与影响分析（FMEA）：通过评估潜在故障模式的严重性和发生概率，以制定预防措施。
6.4 故障根本原因分析（RCA）：通过深入分析故障的根本原因，以避免再次发生类似故障。
6.5 运营者保养（OPM）：由设备操作者执行的简单保养和检修活动。 6.6 TPM团队：由不同部门的员工组成的团队，负责推动和监督TPM活动。
6.7 自修活动：设备操作人员进行简单故障排除和修复的活动，以减少设备停机时间。
