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注塑试模作业指导书1. 目的1.1.确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1.2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费。
1.3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2.范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3.职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4. 试模前的准备工作4.1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整。
5. 选择适合的试模机器:5.1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、2.5-4.0 ton/in2；HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2 P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2；GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2；POM 2.0-5.0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%～75%最合适.5.3.导柱的宽度:装上模具并能安全的锁紧.5.4.最大的开模行程:能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6.1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7.安装模具:7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
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（ISO9001-2015）
1、目的
确保试模操作正确，防止不正当操作造成人身伤害和模具或机器的损坏提高试模效率及试模有效性。
2、范围
适用于试模流程。
3、安全
3.1开机前安全要求
3.1.1进入工作岗位时需穿戴好工作服、工作鞋，特殊情况下：如拆卸注塑机射嘴.拆卸注塑机螺杆时要戴好防护眼镜；如上下模具要戴好安全帽。
3.1.2节假日后第一班开机时，要检查设备有否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
3.1.3机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。
冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10～15min 后正常生产。
3.1.4检查注塑机各滑轨部位，并给各润滑点加油。
3.2生产过程的安全要求
3.2.1机筒温度达到工艺要求以后，要恒温15分钟才进行螺杆动作的操作。
3.2.2操作必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.背景和目的本次试模旨在验证注塑模具的设计和制造是否符合产品的要求，以及找出可能存在的问题并加以改进。
2.装备和材料准备2.1 注塑机：型号、技术参数、操作要点等。
2.2 模具：型号、尺寸、材料、温度控制等。
2.3 原料：规格、质量标准、加工要求等。
2.4 工具和辅助设备：如定位工具、检测工具等。
3.试模前准备工作3.1 检查模具是否完好无损，并进行清洁和润滑。
3.2 安装模具到注塑机上，并进行合适的定位和调整。
3.3 根据注塑机的要求设置好注射速度、温度、压力等参数。
3.4 验证注塑机的运行状态是否正常。
4.试模步骤4.1 温度控制：根据注塑材料的要求，设定合适的模具温度。
4.2 原料熔化：将原料加入注塑机的料斗中，并在设定的温度下熔化。
4.3 模具闭合：将模具闭合到注塑机的合适位置，并进行定位。
4.4 注射过程：根据产品要求设置好注射速度、压力等参数，开始注射。
4.5 冷却时间：根据产品要求和注塑材料的熔点，设定合适的冷却时间。
4.6 模具开启：等待冷却时间结束后，将模具开启，并取出注塑件。
4.7 检验注塑件：根据产品要求和检测标准进行注塑件的检验。
4.8 记录数据：记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射速度等。
4.9 分析问题：根据试模过程中的问题和数据，分析可能存在的问题，并提出改进意见。
5.试模后工作5.1 清洁模具：试模结束后，对模具进行清洁和保养，确保下次试模能够正常进行。
5.2 整理数据：整理试模过程中记录的各项数据，进行归档和备份。
5.3 编写试模报告：根据试模过程和结果，编写试模报告，提供给相关部门参考和分析。
法律名词及注释：1.注塑模具：专门用于注塑工艺的模具，通常由模具钢通过加工等工艺制造而成。
2.注塑机：用于将熔融塑料注入模具中形成制品的机器设备。
3.原料：用于注塑的塑料颗粒或其他可熔融材料。
4.温度控制：通过加热或冷却手段来控制注塑模具和注塑材料的温度。
试模作业指导书目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。
适用范围：适用于注塑部调机技朮員的调机和生产工艺调节作业。
作业控制：4.1 作业准备：A．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的成型資料參數表、产品样板、材料性能资料及其BOM、模具水路结构等资料。
已生产过的产品，找出成型資料參數表和以往的成型條件參數記錄，進行输入塑膠機器的电脑中﹐将模具、设备调节到规定状态。
B．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。
4.2 调机：如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC检验OK后即可批量生产。
如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。
根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S，边浇口和直浇口先8-10S）；d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；e．然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产；由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。
（成型周期=开锁模时间＋頂針時間+注射时间+熔胶时间+冷却时间），对以上4个时间尽量缩短。
一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。
注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。
熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。
冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。
注：這編論文所有內容順屬我個人的推崇及見議。
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
注塑试模作业指导书1. 目的1。
1。
确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1。
2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费.1。
3。
找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2。
范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3。
职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4。
试模前的准备工作4。
1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整.5. 选择适合的试模机器:5。
1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0。
155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。
5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。
0-2。
0 ton/in2P C、POM 、 3。
0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。
0—4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1。
5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。
0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适.5.3。
导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧.5。
4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6。
1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7。
安装模具：7。
1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
7。
2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。
7。
3注意检查射嘴与模具是否对准。
7。
4检查合模动作,此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任何不顺畅动作及异常声音等现象.7.5参照模具运水图接通运水,注意检查运水的组数要与产品的结构一致,防止产品部分过热影响试模效果.7。
6依据要求所用原料性能及模具大小选用适当的模温机将模具温度提高至生产时所须的温度。
待模温提高后再次检视各部份的动作.因钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，故须注意各部的滑动，以免有拉伤及烧伤的情况产生。
8.开锁模及低压保护8.1将关模速度及关模压力调低,且将安全扣杆及顶出行程定好，再调校正常关模及关模速度.8.2在保证合模速度的前提下，低压合模压力应设定尽可能低，只要能可靠抵消合模之磨擦阻力（模板与大柱子之磨擦阻力，动定模接触后导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，还有动模板与支撑部件之磨擦阻力等等）即可。
8.3要设置充分的低压保护行程（应大于产品的尺寸，有机械手时应大于机械手的夹具尺寸），太大的低压保护行程会影响低压保护压力低压保护时间的准确设置，所以要设置合理.8.4要测算低压保护开始结束实际时间后把低压时间设置成略大于实际时间(余量1秒以下，以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出）,低压保护的原理就是在一定的低压时间内，电脑无法采样到高压信号,电脑则判定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止合模信号输出，同时报警并输出开模信号.8。
5先定下所需锁模力后依比例设置合模高压压力，锁模力不同的机台系统压力是一样的，运用此机理可通过设置高压压力准确预设合模力.8。
6把高压行程位置先设定偏大,此时依经验逐步减小高压行程位置，直到无法起高压或曲臂无法伸直时(直压力或曲臂机，再略微调大高压行程,使锁模力能够可靠实现.以保证低压保护的可靠实现! （锁模的过程一般分为三段或者说四段,大致是快—-—-—慢———--高压。
）快速锁模: 根据模具的结构，看是平板的，或者说有滑块的,不同的模具先设定快速锁模时的压力/速度/位置,在不影响效率的情况下,设定合适的压力/速度/位置.要注意既让模具顺畅又能体现是快速锁模为原则。
低压---慢速：这个部分是最重要的在点动状态下，将压力设置为0，速度放慢，位置置0,因为机器本身都有一个"底压"，虽然压力为0，模具还是会合起来，在模具合起来之后,因为位置为0,起不了高压,这时根据主面板显示的模座位置,将低压位置改成面板显示的数值,这就是转高压的锁模位置。
高压: 一般来讲，要根据产品的投影面积和材料的性能来设定锁模高压的。
（高压一定意义上就是模具的锁模力，其设定的意义也是为了保护模具,避免模具一开始就受到超高压的锁模压力损伤模具的表面，以延长模具的使用寿命.）设置适当的数值后，需要再次调整低压保护，按上一步,重新更正低压锁模的位置、压力、及速度。
以但保证确实有效.9.在作第一模射出前请再查对以下各项9。
1 加料行程有否过长或不足.9.2 注射压力是否太高或太低;保压力及设置为0；背压压力以手动熔胶有熔胶溢出，同时能够计量为准。
9.3 充模速度有否太快或太慢。
9。
4 加工周期是否太长或太短.注:根据产品形状和模具结构,第一模具不能涨模，同时防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
参考同类产品的周期适当延长设定周期,若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会耗费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长,则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
事先做的充份考虑及时的措施可帮助避免严重并昂贵的损失。
原则上需先验证产品走胶是否平衡,然后再检查相关的其它问题.9。
5查看料筒内的塑料料是否正确无误，及是否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）.9。
6料管的清理务求彻底，以防降解胶料或杂料射入模内，因为降解胶料及杂料可能会将模具卡死。
9.7测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
9.8了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。
10.试模的主要步骤：为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件，且拟订标准的试模成型叁数，方便日后的作业。
10。
1 调整工艺参数：调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。
10.2 稳定模温: 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟左右.可利用这段时间来查看部品连续生产可能发生的问题.10。
3 保压压力及时间的设定:螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
10.4 调整周期:根据产品生产情况合理调整总加工周期。
10。
5 稳定工艺参数及收集样品：把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
10。
6 检测产品:将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量，精密部件保持23±1℃）.10.7 把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：10。
7.1 尺寸是否稳定。
10.7。
2 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化,如不良的温度控制或油压控制。
10。
7。
3 尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.7.4 如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。
10。
7。
5按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加尺寸。
10。
7.6各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢.10。
8 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各别修正，也许可试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
10.9当模具或原料及色母(色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品,并且此样品要最能反应出模具或原料及色母(色粉）的问题点。
10.10 分析数据：记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时提供参考依据。
10。
11 稳定生产:使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度，让各机器部件和各成型条件更成熟和稳定。
11.试模中异常情况的处理：11.1 尺寸问题:按所有成品尺寸的过大或过小调整机器条件，若缩水率太大及部品显得射胶不足，可考虑增加浇口尺寸。
对于多模腔关键尺寸不一致的要通知研发工程部,并在试模报告中明确提出。
11.2 充填不均:充填不均的要及时修正模具浇口大小或改善节流阀.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸正确，应试改机器条件,如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢，找出文题所在,有必要的记录在试作报告上，尽量要求在试模阶段从模具方面着手处理根本问题.11。
3 表面缺陷:如产品有顶高顶白拉模粘模等现象时,先尝试从工艺上调整，如果工艺上不能解决则通知研发工程部决解模具的问题。
11。
4 错边及合缝：依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也可再试调充模速率及模具温度，以便改善其均匀度.如不能从工艺上改善则通知研发工程部解决模具问题11.5机器问题:检查及修改注塑机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率.11。
6 模具改善跟进：对于试模中出现的问题，试模工程师要及时跟踪采购部或技师的改善结果,以免下次试模时同样的问题又出现从而影响试模效果。
模具量产有四个基本的必要的条件,那就是浇道浇口是否合理，运水模温是否平衡，各排气位置是否合理，顶出及其角度是否合理，基于这样几点去发现和评估一套模具，由试模一开始即着手处理，那相信在以后的生过程一定会很顺利的！11。
7 在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的模具生产出来的样品是否得到改善。
12。
记录要求12。
1《试模报告》要如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺卡》，以便更为详细的记录注塑成型工艺,即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据,以便获得合乎质量标准的产品.12。
