提高早期预分解窑产量的措施

分解窑质量和台时能力的提高与稳定哈尔滨水泥厂5号窑系统是由合肥水泥研究设计院开发设计的1000t/d熟料,带有PH2型(类RSP型)分解炉和5级旋风预热器,并采用2-1-1-1-1布置的窑外分解窑;生料磨是沈阳重型机械厂引进德国技术制造的MPS2450立磨,台时能力75t/h;2个Φ12m×24m均化库,储量5000t;生料配料计量和窑尾喂料计量均为承德自动化计量仪器厂引进德国技术生产的电子皮带秤,计量精度±0.5%;篦冷机为沈阳水泥机械厂生产的2.3m×1 7.7m的水平推动篦式冷却机;控制系统为引进美国贝利公司的N-90集散控制系统。

该生产线于1992年10月份首次点火,试生产期间熟料质量差,台时能力低的问题一直是制约达标达产的难点之一,经过几年的实践和探索,终于使窑的熟料质量和台时能力得以提高与稳定,1995年7月份首次实现3d达标即连续72h生产合格熟料3028t;1998年5月份实现跨年度年达产,即1997年5月～1998年5月连续1 2个月生产合格熟料297019t;目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。

以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。

表1 1995～1998年6月窑运转状况1 改进三通道喷煤嘴结构及安放位置,建立维护制度1.1 三通道喷煤嘴结构的改进我厂窑头喂煤用三通道喷煤嘴,原设计内风角度为45°,使用中出现刷窑皮、烧蚀耐火砖的现象,开始烧成带用200mm厚的磷酸盐砖,使用一周时间火点处就只剩下2mm厚,造成红窑,后来使用不烧结镁铬砖和半直接结合镁铬砖也只能使用2～3个月。

而短粗的火焰使高温区过于集中也不利于熟料的烧成,此后,将内风角度改为15°,这样虽然火焰细长,但角度太小不能将风煤很好地搅拌混合,燃烧效率低,降低了对熟料的烧成能力甚至造成不完全燃烧使窑尾斜坡和缩口结皮加重,进而造成窑炉两路风的不匹配,引发塌料和堵塞,严重影响熟料质量和台时能力的提高,最后将内风角度改为3 0°,解决了问题。

2500/d窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定某水泥有限公司2500t/h熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院设计的。

分解炉为DD炉，预热器为双系列的；回转窑规格为Ф4×60m；生料磨为Ф4.6×10+3.5m中卸烘干磨；煤磨为Ф2.8×5+3m风扫磨；煤粉计量采用德国PFISTER公司生产的DRW4.10转子秤；篦冷机为天津院开发的带有充气篦板的冷却机；控制系统为天津院开发的集散型控制系统。

该生产线于2006年1月份点火,试生产期间熟料质量不稳定,日产熟料2500t左右。

经过1年多来的实践和探索,使窑的熟料质量和日产能力得以提高与稳定, 2006年连续12个月生产合格熟料729045t;2007年1月至4月共生产熟料259802t；从2006年10月份开始到目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。

以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。

表1 2006年-2007年4月窑运转情况1 积极采取措施稳定生料质量1）严把原材料关。

我公司有自己的石灰石矿山，地质勘探结果表明，CaO含量平均为52.4%，含有夹石层，我们做法是，对矿山进行分片取样检验，根据检验结果，再进行高品位石灰石与低品位石灰石进行搭配开采（即使每片石灰石CaO含量都在控制范围内，也要多点搭配开采），要求矿山车间遵照执行，下山石灰石每两小时检验一次CaO含量，发现有低于49%时，及时通知矿山车间更改搭配比例，确保下山石灰石CaO含量在50%-53%之间，另外严格控制石灰石破碎粒度要＜25mm。

我公司砂岩附近采购，化验室人员定期到砂岩矿取样检验，进行指导开采，要求进厂砂岩SiO2含量在72-73%之间，一旦检验结果超出此范围，及时通知砂岩矿调整搭配比例，确保砂岩成分被动严格控制在较小的范围内，砂岩粒度控制在＜25mm。

我公司主要从两家采购，严格控制进厂水分和品位。

2）充分发挥均化设施作用。

我公司有Ф80m石灰石预均化库，公司要求堆料层数达到500层以上，并进行往复式布料，整个预均化库储存量不低于15000t；对砂岩的做法是，在矿点附近设不低于6000t储存量露天堆场，再输送到我公司砂岩堆棚，进行二次倒堆，在公司堆棚内储存量也低于6000t，再通过皮带输送砂岩预均化库再次均化；对铁粉的做法是，每批铁粉到公司露天堆场后，进行拢堆，再通过皮带输送铁粉预均化库。

提高2500td新型干法窑熟料产量的措施xxxx水泥有限公司2500 t／d熟料预分解窑生产线的窑尾系统由5级旋风筒单系列预热器(采用2—1—1—1—1布置，且C5级筒带有鹅颈管)和分解炉组成；生料磨为Φ4．6m×13.5m的单滑履中卸磨，设计台时能力195 t／h；水泥磨为Φ4.2 m×13．5 m双滑履中心传动圈流磨，设计台时能力85 t／h。

该线于2003年8月投产，经一个多月的试生产调试，即达产达标。

为最大限度的发挥新型干法生产的技术优势，提高熟料产质量，降低成本，经过近几年的生产实践与摸索，通过引进新技术、新工艺，熟料产量由2500t／d一跃提高到2900t／d，最高3100t／d，目前熟料产量一直稳定在2900～3000 t／d的生产水平。

本文就我们采取的措施作一介绍，供参考。

1 提产措施1．1 稳定和提高生料质量我公司采用石灰石、砂岩、铜渣、石煤渣四组分配料生产，所用原料全部外购，成分波动大。

因砂岩、石煤渣堆放场地狭小，经常有混料发生，且破碎入库时两种原料同走一个下料口，更是经常发生混料；另石灰石破碎储存采用圆形堆取料机，由于其他原因，堆料机经常处于手动状态，导致石灰石均化效果差。

为此，严格将砂岩、石煤渣划分区域堆放，且控制堆放量并及时破碎后入各自的储存库，以最大程度避免了混料现象发生；同时，行车抓料堆放时采用抛撒堆料，堆取料机以自动状态堆料。

使石灰石均化效果更佳。

这样使原料质量得到控制，从而能稳定和提高入窑生料成分的波动。

1．2 控制原燃料中有害成分的含量原料、原煤中的有害成分，对预热器的结皮影响较大，尤其这些有害成分在回转窑—预热器的循环大量富集，形成硫钾钙石、灰硅钙石和硫硅钙石等低熔点易结皮的矿物质，加速窑尾上升烟道、分解炉及C4，C5级筒结皮过厚，影响系统通风，产量降低。

我公司曾经出现几次原煤中SO3含量过高[w(SO3)最高达到1.8％]，造成预热分解系统结皮严重而堵塞。

预分解窑操作体会预分解窑操作体会预分解窑操作体会]在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其他车间复杂得多，预分解窑操作体会。

这主要是孰料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料、窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。

否则，短时间内影响一点产量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。

通过生产实践体会到，当一个好的操作员，既要解决在中控窑操作自如，判断正确、果断，又要解决好现场出现的实际问题，实属不易。

下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。

1、看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。

要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。

2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。

在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。

3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中2和含量变化和全系统热工制度的变化。

要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。

尽量使熟料结粒细小均齐。

4)严格控制熟料F-a含量小于1.5℅，立升重波动±g/L 以内。

5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。

6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。

操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。

2、预热器系统的调整2.1撒料板的调节撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。

经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。

这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。

撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。

在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。

尽管预热器系统的结构形式有较大的差别，但下面一组数据基本相同。

一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。

2500t/d预分解窑熟料产质量的提高与稳定一、窑的喂料量同转速相匹配（1）喂料量同转速按以下关系式调整：N=0.0198G (1)式中：N一窑转速，r／minG一生料喂料量，t／h窑喂料量增加时必须同步增加窑转速，而窑转速达不到规定数值时，不能增加喂料量，这样就避免了窑内物料量时大时小，填充率不稳定而造成热工制度不稳定，为稳定熟料质量和提高台时能力创造条件。

满负荷运转时，窑转速为3.95r／min。

(2)稳定入窑物料分解率入窑物料表观分解率的高低是评价窑外分解窑预热分解能力和系统工况的重要参数，也是稳定熟料质量和窑台时能力的关键。

正常生产中均稳定在95％以上，分解炉出口温度的设定值是根据入窑物料表观分解率的高低来确定。

(3)建立窑的拉风投料制度当尾温达900～ 950℃，窑速转至2r／min时，拉风至1级旋风筒出口负压4000Pa左右，点分解炉，炉温达 850℃时，设定喂料量l20t／h，窑尾喂料提升机电流达 80A时(提升机空载时电流为 60A，额定投料量时电流为102A)，拉风至l级旋风筒出口负压3500～4000Pa，不需挂窑皮情况下在2h内加至额定喂料量。

这样既可使点分解炉系统拉风和投料时间相匹配，不致于造成拉风过早，使系统处于超温状态，又可使窑尽快达到额定产量，因为预分解窑在额定产量下，各参数才能达到最佳值，工况也是最稳定的。

(4)确定合适挂窑皮制度挂好窑皮是优质高产低消耗的保证，尤其新换砖时必须注重挂好窑皮。

按升温制度升温至规定投料温度时，首次投料量为l20t／h，在8h内增加至l50t ／h，在第2个8h内分两次加至l70t／h，再稳定运转2个班后加至正常投料量。

正常生产中注意监视筒体温度，注意窑皮的变化，并及时调整和补挂。

(5)熟料烧成系统主要控制参数分解炉出口温度：900± 10℃；入炉三次风温度：700～ 800℃；窑尾温度：1000± 50℃(最高≯ 1100℃)；窑头负压：-(20±5)Pa；1级预热器出口负压：-5200～-5500Pa；入窑物料分解率：＞95％。

窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要:我厂1号RSP窑经过6年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。

SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料保护层不均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。

本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现的问题进行分析，并提出改进措施。

1 RSP窑系统工况分析热工标定主要参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。

表1 预热预分解系统温度变化℃表2 RSP炉的分解进程变化注：1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。

图1 窑尾高温区工艺流程1.1 三次风温度及其对SC室工况的影响由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。

入炉生料温度低主要是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强管理，隔热堵漏后完全可以解决；三次风温度目前基本稳定在560～580℃，提高的余地很小。

其原因是:我厂采用单筒冷却机，经过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时间短(约为30min)，出机熟料温度高(～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。

三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。

较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。

从表1和表2可以看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。

合理使用预分解窑的操作手段--------------------------------------------------------------------------------作者：-江苏邳县水泥厂王玉峰在预分解窑上影响热工制度的可变因素较多。

除风、煤、料和窑速外，系统的通风阻力变化、三次风温和风量的变化、窑尾缩口闸板的开度、冷却机料层厚度及冷却风量的调整等，都会影响预分解窑的正常操作。

对窑况如果分析判断不准，操作调整不正确或不及时，全系统的热工制度很快就会被破坏，影响窑的正常运行。

所以对于操作这种窑，应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到冷却机整个系统中的温度和压力的变化情况，并对某个系统出现的不合理现象进行正确的分析判断，熟练掌握并合理使用操作手段，使之尽快地恢复正常。

一、风、煤、料和窑速的合理匹配煤取决于料，风取决于煤，窑速取决于窑内物料的煅烧状况，这是适合于任何一种回转窑煅烧工艺的规律，但对预分解窑来说具有更重要的意义。

它是降低废气和不完全燃烧热损失、达到产量高、质量好的关键。

因此，必须通过调整操作手段使风、煤、料和窑速合理匹配。

1.风的分配对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。

正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风闸板开度来实现。

如果调整不当，风的分配不合理，易出现塌料、窜料，降低入窑碳酸钙分解率，加重回转窑的热负荷，影响熟料的产、质量。

若窑尾温度、混合室温度偏低，旋流室上部温度、斜坡温度偏高，分解炉加不进煤，窑尾O2含量低而混合室出口O2含量高时，说明窑内用风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的闸板开度，使混合室出口O2含量在2%～3%。

若窑尾、混合室温度偏高，而旋流室温度低，混合室出口和窑尾O2含量相差不大，且窑内火焰较长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，而分解炉用风量小，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。