D绝对编码器回参考点精编版

840D绝对编码器回参考点
2010-07-18 10:28
机床采用绝对编码器作为测量系统能在断电之后记住机床的坐标，不需要每次上电后回参考点，这就是采用绝对编码器的好处，但是注意同样容量的电机采用绝对编码器时会比采用普通的增量编码器的容量要降10%，这是选用带绝对编码器电机时需要注意的。

绝对编码器分为多圈和单圈的，如过用绝对编码器作为直线轴的测量系统的话，必须采用多圈，常用的为4096圈，注意在机床轴的整个行程中，编码器旋转的圈数不能超过4096圈，否则会造成断电后无法记忆机床的坐标。

1.电机采用绝对编码器时参数的配置
在选择电机型号的时候，注意选择编码器的类型为绝对编码器。

MD30240[0]=4 反馈编码器类型
MD34200[0]=0 回参考点模式
2.第二测量系统采用绝对编码器参数的配置
MD30240[1]=4 反馈编码器类型
MD34200[1]=0 回参考点模式
3.绝对编码器回参考点的步骤：
(1)设MD34210=1
(2)将机床切换到JOG-FEF（手动回参考点方式），按一下机
床面板上的RESET键，然后按住轴移动方向键“+”（当
MD34010=1时按“+”，若MD34010=0时按“-”），此时机床不移动，并将侧位置设为机床零点，即坐标显示为零并出现回参考点完成的标志，数控系统会自动将偏置写到
MD34090中，回完参考点后MD34210变为2，回参考点成功。

1030=8复位然后查看1007将其中的数值填入31020中。

17位多圈绝对值编码器回原点-回复【17位多圈绝对值编码器回原点】的主题文章。

第一步：解释什么是绝对值编码器绝对值编码器是一种用于测量旋转角度的装置。

它可以告诉我们一个物体旋转了多少圈，并且可以确定在当前圈数下的精确位置。

其中，17位多圈绝对值编码器是一种特殊类型的绝对值编码器，可以提供更高的分辨率和更精确的测量结果。

第二步：说明为什么需要编码器回原点在某些应用中，例如机器人控制和工业自动化，准确定位物体的位置是非常重要的。

编码器可以记录物体的位置，但是在某些情况下，需要编码器回到初始位置，即原点。

这方面的一个典型例子是机器人臂在执行一系列任务之后，需要返回到初始位置，以保证下一次任务能够准确执行。

第三步：介绍17位多圈绝对值编码器的工作原理17位多圈绝对值编码器通过多个环形光栅和传感器来测量旋转运动。

它的精确度很高，可以提供很高的分辨率，使其能够捕捉到微小的旋转变化。

与其他编码器相比，它具有更广泛的测量范围。

第四步：解释回原点的过程回原点的过程通常涉及多个步骤。

首先，编码器需要接收一个回原点信号。

这个信号可以是来自外部的指令或通过编码器自身的控制电路产生的。

编码器将读取信号，并执行相应的操作来返回到原点。

第五步：详细描述17位多圈绝对值编码器回原点的过程17位多圈绝对值编码器回原点的过程是相对复杂的。

它通常涉及以下几个步骤：1. 接收回原点信号：编码器需要接收一个回原点信号，可以是外部信号或内部产生的信号。

2. 设置寻零模式：编码器进入寻零模式，在这种模式下编码器会寻找原点。

3. 寻找原点信号：编码器通过旋转运动寻找原点标记。

它会逐步转动，同时观察传感器的信号变化，以找到哪一个位置对应原点。

4. 停止并确定原点位置：当编码器检测到传感器信号与原点标记匹配时，它会停止旋转并记录下当前位置作为原点位置。

5. 设置零位：在确定了原点位置后，编码器会设置零位，将当前位置设置为零点。

6. 返回原点：编码器根据原点位置和零位重新调整，将自己返回到原点。

回参考点 ＜使用挡块和限位开关＞　通过接收安装在机床上的限位开关送出的信号（＊ＤＥＣ），检取ＣＮＣ内部产生的电动机每转的栅格信号使伺服电动机停止，将该位置定为参考点。

　■动作概要　工作台　挡块　（ＰＲＭ１４２０） ＦＬ（ＰＲＭ１４２５）速度　快移速度 减速后的速度　时间　从信号＊ＤＥＣｎ由“０”始检取下一个ＧＲＩＤ　（栅格）信号，以停止轴的移动，将该位置定为参考点。

　ａ：栅格位移量（ＰＲＭ１８５０）　ｂ：参考计数器容量（ＰＲＭ１８２１）　　■相关参数　ＰＡＲＡＭ　１８５０ 栅格偏移量　各轴　设定范围　：　０±９９９９９９９９　在参考计数器容量以内的值进行设定。

　（当设定的值超过参考计数器的容量时，只有用参考计数器容量相除后的余数才有效。

）　 ＃７　＃６　＃５　＃４　＃３　＃２　＃１　＃０ ＰＡＲＡＭ　１００２ ＤＬＺ 所有轴共用　＃１　（ＤＬＺ）☆　０　：使用挡块回参考点。

　１　：　使用无挡块参考点。

　 ＃７　＃６　＃５　＃４　＃３　＃２　＃１　＃０ ＰＡＲＡＭ　１００５ ＤＬＺｘ　ＺＲＮｘ　各轴　＃１　（ＤＬＺｘ） ０　：　使用挡块回参考点。

　１　：　各轴使用无挡块参考点。

　（ＰＲＭ１００２＃１＝０时有效，可对各轴进行选择。

）　＃０　（ＺＲＮｘ） 通电后，未建立参考点时，自动运行指令Ｇ２８（自动回参考点）以外的轴移动时：　０　：　发生报警２２４信号，禁止轴移动。

　１　：　不发生报警２２４信息，允许轴移动。

　 ＃７　＃６　＃５　＃４　＃３　＃２　＃１　＃０ ＰＡＲＡＭ　１００６ ＺＭＩｘ 各轴　＃５　（ＺＭＩｘ） ０　：　回参考点方向为正方向。

　１　：　回参考点方向为负方向。

　 ＃７　＃６　＃５　＃４　＃３　＃２　＃１　＃０ ＰＡＲＡＭ　１８１５ ＡＰＣｘ　ＡＰＺｘ ＯＰＴｘ 各轴　＃５　（ＡＰＣｘ） ０　：　位置检测器不使用绝对位置检测器。

　（使用增量式位置检测器。

）　１　：　位置检测器使用绝对位置检测器。

一系统参数后台:Alt+N或者shift+报警键1、通用数据100000X定义机床坐标轴的名称100001Z同上100002SP同上100003-5自由轴的名称无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等 11310 手轮反向11346 手轮脉冲移动实际距离2、通道机床参数200500-30定义通道内的几何轴200600-30同上2007001通道内有效的机床轴号2007012同上2007023同上200703-40同上200800X通道内有效的机床轴名200801Z同上200802SP同上200803-40同上20700 0未回参考点NC启动停止为13、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴,使用的同性质轴同时更改3010051模拟给定输出到轴控接口3011011-驱动器号对于X轴定义速度给定端口3011022-驱动器号对于Z轴同上3013001给定值输出类型,同时更改30220 同30110,实际值:驱动器号定义位置反馈接口30240 1-实际值编码器反馈类型,同时更改,1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器30300 1定义“回转轴”对于SP30310 1回转轴取模转换,对于SP30320 1取模360度位置显示,1为有效,对于SP31020 2048每转的编码器线数,对于SP31030 10丝杠螺距31040 1-直接测量系统32110 1-实际值反馈记性:1/-1310500-51减速箱丝杠端齿轮齿数310600-55减速箱电机端齿轮齿数32000 3000最大轴速度,同时更改32010 2500点动方式快速速度32100 电机转向1/-132110 反馈极性1/-132450 反向间隙补偿,回参考点后补偿生效单位mm 36100 负方向软限位单位mm,一般为负值36110 正方向软限位单位mm,一般为正值设定主轴步骤如下:30300 1-定义为主轴0-坐标轴/1-主轴30310 1-回转轴取模转换30320 1-取模360度位置显示1-有效/0-无效35000 1-定义机床轴为主轴35100 实际值最高主轴转速351100-5主轴各档最高转速351200-5主轴各档最低转速351300-5主轴各档最高转速限制351400-5主轴各档最低转速限制362000-5各档速度监控的门限值带直接编码器的模拟量主轴30110 1-给定值模块号30220 1-编码器模块号30230 2-编码器信号端口号31000 实际值0-编码器/1-光栅尺31010 实际值光栅尺节点距离31020 实际值编码器没转脉冲数NCK复位上电二驱动调试见手册14510161H用户数据车床14512188H用户数据K1使能。

机床回参考点有两种情况：一种是绝对值式的，一种是增量式的对于增量式的来说又分为零脉冲在参考点开关之外和零脉冲在参考点开关之上。

这两种情况由机床数据MD34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[O][ 编码器零脉冲在参考点开关的反向（编码器号）]来决定。

当MD34050=1时用上升沿触发，而MD34050=0用下降沿触发。

增量式的回参相对来说比较麻烦，它需要在每次开机或者传输程序后会造成参考点丢失，都要重新会参考点。

为了防止发生事故可以设置MD20700 REFP_NC_START_L0CK=1 （未回参考点NC启动禁止）来保护机床对于增量式来说有以下几种方式会参考点:1手动方式回参：它是通过设置相应的参数，然后点击MCP上的Reform 键触发，至于回参的方向则由MD 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS （负向逼近参考点）的值来决定。

如果按错方向键或者按键的过程中中断则程序没有反映或者回参失败。

2触发方式回参：它是通过MD11300 JOG-INC-MODE-LEVELTRIGGRD（返回参考点触发方式）来决定的将该数据设置为0时，只需要点击相应的方向键，方向还是由MD34010来决定。

如果按错后程序没有反映。

它只需要点击相应的方向键一下就可以自动回参考点。

其实并不只对进给轴有效，对主轴也也可以有效，那就是与机床参数MD34200ENC_REFP_M0DE[n] 有关。

当该数据为1时，主轴也可以采用触发方式回参，那就意味着我们可能不是用Bero回参了。

如果有多个进给轴的话，它们可以按照顺序回参，顺序在MD34110 REFP_CYCLE_NR 中定义，也可以都定义为同一个那么所有的轴就是同时进行。

4.2）。

它很多时候需要程序员自己来编写一个简单的激活程序，相当于定义一个键用来触发通道回参。

同样它也可以对主轴有效。

相关设计参数和触发方式中的红字部分相似。

17位多圈绝对值编码器回原点-回复如何通过17位多圈绝对值编码器回到原点。

导言：17位多圈绝对值编码器是一种常用于精确测量和控制旋转位置的装置。

它可以通过编码信号提供绝对位置的信息，因此在许多自动化领域中得到广泛应用。

然而，在某些情况下，我们可能需要将编码器的位置回到初始点，这就需要采取一系列步骤来实现。

本文将从理解多圈绝对值编码器的工作原理开始，逐步介绍如何通过17位编码器回到原点。

第一步：了解多圈绝对值编码器工作原理多圈绝对值编码器由一个主轴和一个固定圆盘组成。

主轴用于旋转，而圆盘上有多个圆环，每个圆环代表一个编码位。

圆环上的刻度被分成许多小份，根据每个小份的位置，编码器将产生一个特定的编码信号。

17位编码器意味着，圆盘上有17个编码位，可以提供高精度的位置测量。

第二步：确定回到原点的位置在回到原点之前，我们首先需要确定原点的位置。

这可以通过一些特殊符号或者固定的编码位来实现。

在多圈绝对值编码器中，通常设置一个特定的位模式来表示原点位置。

第三步：读取编码器的位置信息为了了解当前编码器的位置，我们需要读取编码信号。

多圈绝对值编码器的编码信号通常是以数字形式输出的，可以通过连接到控制系统的接口或者专用的编码器解码器来读取。

第四步：将读取到的位置信息与原点位置进行比较一旦我们读取到编码器的位置信息，我们可以将其与原点位置进行比较。

比较的方法可以是计算编码器当前位置与原点位置之间的差值。

第五步：根据差值确定旋转方向和距离根据计算得到的差值，我们可以确定当前位置相对于原点的旋转方向和距离。

正向旋转表示顺时针旋转，负向旋转表示逆时针旋转。

第六步：通过控制旋转方向和距离回到原点通过控制编码器的旋转方向和距离，我们可以将其回到原点。

这可以通过控制旋转电机实现，旋转电机根据差值和方向信号进行控制。

第七步：监测回到原点的过程在旋转过程中，我们需要监测编码器是否回到了原点。

可以通过不断读取编码器的位置信息来进行监测。

17位多圈绝对值编码器回原点-回复什么是17位多圈绝对值编码器回原点。

在现代工业领域，编码器是一种被广泛应用的设备，用于测量旋转或线性位置。

它可以将位置信息转换成电信号，用于控制和监测各种运动系统。

而17位多圈绝对值编码器回原点则是一种特殊的编码器，它具有高分辨率和绝对精度，可以准确地测量和控制运动系统的位置。

同时，它还具有回原点功能，即可以精确地返回到初始位置。

17位多圈绝对值编码器回原点的工作原理是什么呢？它的名称中包含了三个关键词：17位、多圈和绝对值编码器。

首先，这里的17位指的是编码器的分辨率，也就是它可以测量的位置的精度。

一个17位的编码器可以将一个完整的旋转或线性运动分成2的17次方个位置，这样的分辨率非常高，可以满足需要高精度控制的各种应用场景。

同时，17位编码器还可以通过计算角度或者距离与位置的关系，获取准确的位置信息。

而多圈编码器则是指编码器具有多个圈的设计。

在传统编码器中，通常只有一个圈，通过旋转或线性运动就可以测量和控制位置。

然而，在某些应用中，高精度和长距离运动可能需要两个或者更多的圈。

多圈编码器通过将多个圈叠加在一起，从而提高了测量的精度和范围。

最后，绝对值编码器是指编码器可以直接获取位置的绝对值，而无需进行位置信息的累积计算。

相对编码器需要通过位置信息的累积计算来确定当前的位置，因此容易出现积累误差，而绝对值编码器可以消除这些误差。

绝对值编码器内部包含了一个独特的编码模式，可以将每个位置映射到一个唯一的二进制码。

通过读取这个编码模式，可以立即获取准确的位置信息，而无需进行计算。

那么，如何实现17位多圈绝对值编码器回原点呢？首先，编码器的设计和制造需要具备高度的精度和稳定性。

通常，这种编码器是由高精度的光学元件和精密机械装置组成的，以确保测量的准确性和可靠性。

其次，编码器需要通过传感器将位置信息转换成电信号。

在17位多圈绝对值编码器中，传感器需要能够识别每个编码模式，并将其转换成相应的电信号。

一、一般的机床数据10循环时间10取样实际值分配系数10速度设定输出的超前时间10位置控制器输出保持时间的偏置10中断程序段监控时间(失效-激活)10重新启动延迟10缺少总线时脉冲抑制的等待时间10监控周期的系数10检查周期时间的显示10安全数据再确认循环时间显示10文件存取号10安全报警禁用级10安全方式屏蔽10安全诊断功能10对于 SPL-差额停止反应10通讯的系数10安全通讯循环时间10最大PLC周期10确认的平均时间10启动的监控时间10与MMC通讯的时间限制10过载时屏幕更新处理10在零件程序中监控时间MMC命令10同时发生的MMC节点数量10位置的显示方式10与驱动通讯的时间限制10与驱动通讯的系数10与MMC通讯的系数10预留：10任务的启动时间限制10任务到准备任务的系数10运行时间分量10模拟的换刀时间10齿轮换挡时间10线性位置的计算精度10角度位置的计算精度10激活比例系数10机床数据比例系数10基本公制长度单位10的转换系数10有效转换的基本设定10位置表的比例系统10对rel.6.3的比较>和<兼容10不同的显示变量方式10刀具数据的物理单位10刀具数据的单位10刀沿数据的物理单位10刀沿数据的单位10的模拟输入数10的模拟输出数10模拟输入的比例10模拟输出的比例10预留：10数字输入字节的数量10数字输出字节的数量10开关量输入输出短路10模拟输入的配置10模拟输出的配置10数字输入配置10数字输出的配置10更新NCK I/O 设备10外设的引导时间10的处理10安全-地址主控-设备10安全-地址输入-设备10安全-地址输出-设备10输入分配 $A_INSE 到 PROFIsafe-de 10输出分配 $A_OUTSE 到 PROFIsafe-de 10外部接口的输入分配10外部接口的输出分配10可直接在 NC 读取的 PLC 输入字节数量10直接读PLC输入位起始地址10可直接在 NC 写入的 PLC 输入字节数量10直接写PLC输出位起始地址10输入循环升级时间10用于PLCIO左最高位/右最高位10编辑循环输入字节数量10编译循环输出字节数10编译循环的NCK输出10编辑循环的硬件调试屏蔽10分配软件凸轮到机床轴10负凸轮1 - 16(32)的时间响应10正凸轮1 - 16(32)的时间响应10设备上1 - 8凸轮的配置10设备上9 -16凸轮的配置10设备上17 - 24凸轮的配置10设备上25 - 32凸轮的配置10凸轮信号输出的屏蔽10凸轮特性10测量的软挡块10比较器字节1的模拟量输出10比较器字节2的模拟量输出10比较器字节1的参数化10比较器字节2的参数化10框架)旋转的输入类型10几何轴转换的FRAME10改变几何轴的工作区限制10镜象参考轴10镜象改变10全局基础FRAME复位后激活10上电后复位全局基础FRAME10在子程序存储时FRAME行为10轴变化的保护范围10欧拉角的名称10普通矢量的名称10方向矢量的名称10旋转矢量的名称10临时矢量的名称10第二路径方向编程名称10底角的名称10插补参数的名称10定义轮廓角度名称10定义轮廓半径名称10定义轮廓斜面名称10中间坐标点的名称10位置信息名称10轴位置信息名称10多项式编程不带 G 功能 POLY 编程10程序预处理阶段10块信号停止预防10空运行激活10跳越有效10编程测试模式10程序段搜索模式10更新的设定数据10未配置的NC代码列表10带预处理停止的 M 代码10复位后 M 代码 f.主轴激活10　代码由子程序代替10代码替换的子程序名称10代码替换的子程序名称10带参数的 M 代码替代10功能替换的参数化10上电操作方式10参数更改10手动(JOG)键的功能10手动(JOG)键的功能10，G153，SUPA的说明10删除TP编辑启动禁止10第一 M 功能通道同步10通道同步的最后M功能10功能激活 ASUP10功能没激活 ASUP10中断程序激活(ASUP)10测量信号结构10带G68双刀架10调用的M功能10功能macro调用的子程序名称10调用的G功能10功能macro调用的子程序名称10启动(M96)的中断数10快速返回的中断数(G10.6)10代码的最大号码10合适的 CNC 系统定义10模式：G代码系统10外部NC语言的用户G代码表10带或不带数值运算命令10增量系统10刀具的位置号10外部语言的刀具编程模式10插补10分度轴表1位置数10分隔位置表110分度轴表2的位置数10分隔位置表211辅助功能组的辅助功能数量11辅助功能组说明11程序全局用户数据(PUD)系数有效11除GUD模块以外的地址11上电时装载标准数据11仅保存修改过的机床数据11初始化文件出错时的系统反应11文件备份的结构11号11停机处理11语言元素的默认值激活11在工件目录处理 INI 文件11在DRAM选择目录11中选择目录11记录文件的存储类型11方式中的INC和REF11方向改变手轮的阀值11每个间隔位置的手轮脉冲数11每个凸轮爪位置的轮廓手轮脉冲11手轮号码在 VDI 接口中描述11手轮的增量大小11第三手轮：驱动类型11第三手轮：驱动号/测量电路号11第三手轮：输入模块／测量电路11手轮：11信号影响方式组11安全集成测试机床数据11地址单元的INTEGER整数显示11地址单元的REAL显示11地址单元的INTEGER整数输入11地址单元的REAL输入11地址单元的内容重写11轴变量服务器出错11激活内部轨迹功能11报警输出的屏蔽11报警激活11报警响应 CHAN_NOREADY 有效11报警参数作为文本输出11记录文件大小(KB)11数字化时的通道定义11选择 3 轴或 3+2 轴数字化11参数化搜索11异步往复的模式表单11重新配置的属性11中PLC轨迹数据的缓存深度11中PLC轨迹数据的缓存深度11中PLC轨迹数据的缓存深度11受保护的同步动作11最大允许的IPO负载11固定的BAG响应11运行时不考虑停止的原因11优先级有效11用户定义 ASUP 程序激活11用户定义ASUP编程的保护级11的程序名称11使能间隔在MD $MC_AXCONF_MACHAX_USED 11打开在＃MC_AXCONF_MACHAX_USED中的保护11可能的电子齿轮箱数量11卡代码12轴进给倍率开关编码12轴进给倍率系数12灰度 - 编码轨迹进给率开关12路径进给倍率的系数12灰度码快速运行倍率开关12快速进给的倍率系数12灰度码主轴倍率开关12主轴倍率的系数12回参考点速度的倍率12进给倍率12二进制编码的倍率限定12在倍率0时运行12直线轴的固定进给率12旋转轴的固定进给率12主轴固定转速12在NCU组中的NCU代码12号，总线终止阻抗有效12联接总线波特率12信息存储区重复的最大量12在轴系列1中的轴清单12在轴系列2中的轴清单12在轴系列3中的轴清单12在轴系列4中的轴清单12在轴系列5中的轴清单12在轴系列6中的轴清单12在轴系列7中的轴清单12在轴系列8中的轴清单12在轴系列9中的轴清单12在轴系列10中的轴清单12在轴系列11中的轴清单12在轴系列12中的轴清单12在轴系列13中的轴清单12在轴系列14中的轴清单12在轴系列15中的轴清单12在轴系列16中的轴清单12轴系列名称12数字PLC输入地址的起始地址12数字输入地址号12数字PLC输出地址的起始地址12数字输出地址号12模拟PLC输入地址的起始地址12模拟输入地址号12模拟PLC输出地址的起始地址12模拟输出地址号13驱动在运行13逻辑驱动号13驱动模块的功率部分代码13模块识别13驱动类型13逻辑驱动地址13标准通讯类型13使用DP功能13驱动类型 Profibus13诊断驱动母线13探头极性改变13带数字输出的测量脉冲模拟13带Profibus驱动的测头操作类型13探头延迟时间14绝对值编码器的波特率14启动延迟14延时14输入字节的个数(从PLC)14输出字节的个数(到PLC)14用户数据的号(INT)14用户数据的号(HEX)14用户数据的号(FLOAT)14用户数据(INT)14用户数据(HEX)14用户数据(FLOAT)14用户数据(HEX)17全局MMC信息(没有物理单元17全局MMC状态信息(没有物理单元) 17替换刀具的最大号17卸载后刀具 - 数据的运行状态17产生新刀具：默认设置17对于 HMI 标记的刀具-数据-变化17中log存储最优化深度18更新PLC接口18卡的版本和日期18自由无缓冲内存[bytes]18自由缓冲内存[bytes]。

第一章数控机床返回参考点的必要性数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。

目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。

数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。

所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。

数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一个固定点，作为机床调整的基准点。

数控机床参考点也是数控厂家设定的（一般是机床各坐标轴的正极限位置），通过机床正确返回参考点，CNC系统才能确定机床的原点位置。

机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。

机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。

因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。

通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。

数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。

只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。

第二章数控机床返回参考点的原理及常见方式返回参考点的原理数控机床按照控制理论可分为闭环、半闭环、开环系统。

闭环数控系统装有检测最终直线位移的反馈装置，半闭环数控系统的位置测量装置安装在伺服电动机转动轴上或丝杆的端部也就是说反馈信号取自角位移，而开环数控系统不带位置检测反馈装置。

对于闭环半闭环数控系统，通常利用位移检测反馈装置脉冲编码器或光栅尺进行回参考点定位，即栅格法回参考点。