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目录1. 概述 (2)2。
混凝土系统生产规模 (2)3. 混凝土系统平面布置 (2)4. 混凝土系统工艺流程 (3)5. 系统主要技术参数 (4)6. 系统运行环保措施 (5)7. 系统施工 (6)8。
附件 (6)混凝土生产系统建设方案1. 概述根据施工图纸及招标文件要求，梅洲抽水蓄能电站分交通洞、通风洞、自流排水洞及7＃支洞施工，洞内采用城门型断面，Ⅱ类围岩采取顶拱系统锚杆+喷混凝土支护型式;Ⅲ类围岩采取系统锚杆+挂网喷混凝土支护型式；Ⅳ类、Ⅴ类围岩采取系统锚杆+挂网喷混凝土+钢支撑(钢筋格栅或型钢拱架）+混凝土衬砌的复合支护型式。
洞内路面采用混凝土路面.本标段混凝土总量约为1.7万m3,主要混凝土种类为洞内衬砌混凝土、洞内喷混凝土及洞内路面混凝土，混凝土最高级配为二级配，高峰期混凝土浇筑强度约为1400m3/月。
2. 混凝土系统生产规模按照最高月浇筑强度1400m³混凝土,本工程的混凝土生产系统的配置为HZS50强制式拌和站一座，HZS50混凝土搅拌站组成有：主机、配料机、螺旋输送机、水计量、外加剂计量、水泥罐等。
HZS50混凝土搅拌站理论生产率是50m³/h。
HZS50混凝土搅拌站主机型号是JS1000型强制式混凝土搅拌机，搅拌质量好、效率高;配料机型号为PL1600型混凝土配料机，配料均匀.全套设备生产效率高.充分考虑浇筑强度的不均衡性，月生产能力按下式计算：50（m³/h）×8（h）×20（d）÷1.2=6600m³〉1400m³满足施工强度要求。
3. 混凝土系统平面布置混凝土系统布置在交通洞冲沟处的2#场地，主要由1座HZS50型混凝土拌和站、骨料堆场、粉料罐、供排水系统、供电系统和附属设施组成，回车卸料平台、骨料堆场平台及拌和站基础平台高程均为419m.具体布置见《混凝土生产系统平面布置及工艺流程图》.混凝土拌和站具体位置可根据现场实际地形进行调整。
混凝土生产系统建设方案最新版本第一部分：引言混凝土是建筑行业常用的建筑材料，具有优良的力学性能和耐久性。
为了满足市场需求和提高生产效率，我们制定了这份混凝土生产系统建设方案。
该方案旨在提供符合最新技术标准的混凝土生产系统，以确保生产过程的质量和效率。
第二部分：规划与设计1.工厂位置选择：选择一个适宜的地理位置，既能满足原材料供应的需求，又能方便产品的销售和交付。
2.设备规划：根据预测的产能需求，选择适当的混凝土搅拌设备、输送设备和储存设备。
同时，应考虑到设备的可靠性、能效和维护便捷性。
3.生产流程设计：根据混凝土的配制比例和产品规格，确定生产流程。
该流程应包括原材料存储、配料、搅拌、运输、浇筑和养护等环节。
第三部分：设备选型与采购1.混凝土搅拌设备：根据产能需求选择合适的混凝土搅拌设备。
可以考虑使用自动化系统控制搅拌设备，以提高生产效率和质量稳定性。
2.输送设备：选择适当的输送设备，如螺旋输送机、皮带输送机或泵送设备，以满足混凝土的运输需求。
3.储存设备：选择可靠的储存设备，如水泥仓、骨料仓和混合料仓。
这些设备应具备防水、防潮和防粉尘的功能。
第四部分：生产流程优化1.原材料管理：建立有效的原材料管理体系，确保原材料的质量和供应的稳定性。
2.自动化控制系统：通过引入自动化控制系统，实现生产流程的自动化、数字化和智能化，提高生产效率和降低人力成本。
3.质量控制：建立完善的质量控制体系，包括质量监测、质量评价和质量改进等环节，以确保生产过程的质量稳定性和产品质量的一致性。
第五部分：环境保护1.废水处理：建立废水处理系统，对生产过程中产生的废水进行处理，确保排放达到环保标准。
2.废弃物处理：采取适当的废弃物处理措施，合理利用和处理废弃物，减少对环境的影响。
3.节能减排：引入节能设备和技术，优化能源消耗结构，减少生产过程中的能源消耗和二氧化碳排放。
第六部分：项目实施计划1.项目筹备：制定详细的项目筹备计划，包括筹备时间表、人员配备和资金预算等。
混凝土结构车间规划方案1. 背景随着经济的快速发展，混凝土结构在建筑行业中越来越受到重视。
混凝土结构车间作为混凝土制品的生产基地，其规划和布局对生产效率和生产质量有着重要的影响。
因此，本文将围绕混凝土结构车间的规划方案展开讨论。
2. 车间布局2.1 车间总体布局混凝土结构车间总面积应根据生产规模而定，一般应考虑到原材料储存、生产车间、成品储存、办公区等部分。
根据车间管理员的使用需求，可以通过车间布局将车间内部划分成不同的区域。
建议将车间内部划分为原材料储存区、成品储存区、混凝土生产区、办公区等区域。
同时，根据要生产的混凝土制品不同，可以将生产车间再次分为不同车间，如捣棒车间、搅拌车间、浇注车间等。
2.2 原材料储存区为保证生产线的正常运作，需要为原材料单独划分储存区。
建议将同时使用的原材料存放在同一区域，以方便生产流程操作。
在原材料储存区内应设置标志性的标识，把不同原材料的储存位置做好标识，以方便操作人员寻找。
建议采用堆垛架或者钢架货架等用于储存原材料。
2.3 成品储存区生产的混凝土制品需要提前存放置，以便进行下一步操作。
建议成品储存区设置于车间的角落，混凝土制品在车间成品储存区中应摆放整齐，储存时间不应过长。
为了便于管理，必须根据混凝土制品的类型对其进行分类，并做好标记。
2.4 混凝土生产区混凝土生产区是混凝土生产车间的核心部分，产出混凝土制品的具体地方。
建议将混凝土生产车间按工艺流程划分为不同车间，如捣棒车间、搅拌车间和浇注车间等。
混凝土生产区的主要任务是混凝土制品生产和质量检验。
为了确保混凝土制品的生产质量，建议在车间内放置一个实验室，用于对生产出的混凝土制品进行检验，以确保混凝土制品的质量。
2.5 办公区为了方便车间内管理，需要在车间内设立办公区。
办公区的设置，可以对应车间情况进行调整。
建议放置管理办公室、生产计划办公室、物资管理办公室等。
在车间内加装报警、监控和通风等设备，以确保车间安全、干净和环保。
混凝土生产车间布局标准一、引言混凝土生产车间是建筑工程施工中不可或缺的一部分，其生产质量、效率和安全性直接关系到整个工程的质量和进度。
因此，混凝土生产车间的布局是十分重要的。
本文将从车间布局的原则、区域分布、设备布置、通风与照明、消防安全等方面进行详细的阐述，旨在为混凝土生产车间的布局提供可行性指导。
二、布局原则1、功能分区原则：按照生产工艺流程对车间进行分区，确定各个功能区的位置和大小。
如原材料区、骨料存储区、混凝土搅拌区等。
同时，各功能区之间应尽量避免干扰，互相独立。
2、流程连续原则：按照生产流程将各个功能区有机地连接起来，确保生产流程的连续性和高效性。
3、灵活性原则：布局应具备一定的灵活性，能够适应不同的生产需求和生产流程的变化。
4、人性化原则：为了提高工人的工作效率和良好的工作环境，车间布局应考虑人性化的设计，如通风、照明等。
三、区域分布1、原材料区：应位于车间的一侧，包括水泥、砂、石等原材料的堆放区和称量、输送设备，应尽量避免与生产区域干扰。
2、骨料存储区：应在原材料区的附近，用于存放骨料，并配备有骨料称量、输送设备。
3、搅拌区：应在车间中央，搅拌机应设置在中央，以便于骨料和混凝土材料的输送。
4、混凝土输送区：应位于搅拌区的一侧，以便于混凝土的输送和倒入模具。
5、制品成品区：应设置在车间的一侧，用于存放混凝土制品，包括模具库、制品堆放区等。
6、维修厂房：应设置在车间的一侧，用于维修和保养设备，包括机械维修、电气维修、液压维修等。
四、设备布置1、搅拌机：应放置在车间中央，便于骨料和混凝土材料的输送。
2、水泥罐：应放置在原材料区的侧面，便于水泥的输送和储存。
3、骨料称量设备：应放置在骨料存储区，便于骨料的称量和输送。
4、混凝土泵：应放置在混凝土输送区，便于混凝土的输送和倒入模具。
5、气动工具：应放置在维修厂房内，方便日常的机械、电气、液压维修。
6、照明设备：应设置在车间的各个角落，以确保车间的光线均匀、充足。
第一章混凝土生产系统第一节混凝土拌和系统水利水电工程施工中，一般都具有混凝土工程量大，要求浇筑速度快, 施工强度高，并且质量要求严的特点。
要生产大量品质优良的混凝土，就必须采用高度机械化、自动化的设备来完成。
混凝土拌和楼（站）是一种生产混凝土的大型机械设备，它能将组成混凝土的材料水泥、砂、石、外加剂以及掺合料，按一定的配合比，拌和成塑性或干硬性的混凝土，大、中型水利水电工程都选用自动化程度较高的混凝土拌和系统来完成混凝土生产。
在工程前期及小型水利水电工程上，也可选用混凝土拌和站。
1、混凝土拌和系统的规划与布置1）混凝土拌和系统的选择混凝土拌和系统的选择主要以地形条件而定。
充分合理地利用地形特点，以满足工艺要求，尽量减少建厂工程量。
要便于混凝土拌和楼（站）接受各种材料和混凝土运出。
混凝土拌和楼一般选择在大坝附近500米左右的地方，要尽量靠近混凝土浇筑点。
充分利用自然地形高差，可以缩小系统内的距离，如乌江渡、二滩工程的混凝土系统选择。
混凝土拌和系统应建在施工期设计洪水位以上。
混凝土生产系统设于沟口时，要保证不受山洪和泥石流的威胁。
骨料受料仓、卸载站、廊道地下部分的建筑物，应设在地下水位以上。
2）混凝土拌和系统布置的一般原则首先要确定适当的混凝土拌和楼（站）的位置。
混凝土拌和楼（站）的地基必须坚实，当一个混凝土拌和系统布置两座或两座以上拌和楼时，特别要注意拌和楼的组合方式，常见的各种类型混凝土拌和楼的组合方式如图3-5-1所示。
多楼布置的组合基本要求是：每座混凝土拌和楼最好有单独的出料线，出料线应互不干扰，砂石和水泥要从砂石料堆场和水泥库一侧进料。
对于混凝土有降温要求的混凝土拌和楼，一般要设制冷楼（厂）供冷水、供冷风和片冰。
制冷楼的布置位置应紧靠混凝土拌和楼的进冰侧，但拌和楼控制室不应离制冷楼太近，以防氨泄漏对控制室接点造成影响。
如图3-5-2所示就是一座冷冻楼向两座混凝土拌和楼供冰的布置。
在水利水电大、中型工程中，混凝土拌和系统的水泥贮存仓库一般都是采用水泥贮存罐，其位置要结合水泥卸载方式和混凝土拌和楼考虑，从水泥贮存罐到混凝土拌和楼如采用机械输送时，一般水平距离不应超过100米。
1、概述本工程混凝土生产系统位于大坝右岸下游251m高程平台，距大坝约2.0km,系统设有4X3m s拌和楼一座、胶凝材料储罐、制冷车间（预设）、外加剂车间、供风、供水、供电及其它附属设施组成。
系统供应混凝土主要部位有：碾压混凝土重力坝、基础缺陷处理及导流洞封堵等，总方量30.68万m3,其中碾压混凝土 23.35万m3,常态混凝土 5.62万m3,变态混凝土1.71万m3。
系统计划于2006年10月1日进场开工，2006年12月31日前完成土建与设备安装，2007年1月15日前通过验收试运行，并正式投产使用。
2、系统生产规模及设备选择2.1生产能力确定根据混凝土施工进度计划安排，本标段碾压混凝土月高峰强度为6.0万m3/月，出现于2007年10月，常态混凝土月高峰强度为2.1万m3/月，出现于2008年2月。
混凝土生产系统设计小时生产能力：Q h=K h• Q m/ （M • N）式中：Q —混凝土系统所需小时生产能力m3/h；hK 一小时不均匀系统取1.5；hQ —混凝土高峰月浇筑强度m3；mM一月工作天数，取25d；N一日工作小时数，取20h；经计算小时生产能力为180m3/h,主要由碾压混凝土强度控制。
2.2拌和设备选型根据混凝土最大小时生产能力要求，本系统配置1座型号为HL240-4F3000LB的混凝土拌和楼，其碾压混凝土生产能力为200m3/h （常态混凝土为240m3/h,制冷混凝土为180m3/h）,能满足混凝土浇筑强度要求。
HL240-4F3000LB型混凝土拌和楼采用计算机全自动控制，可在骨料仓安装冷风机和片冰等温控措施。
拌和楼采用双线出料，可以同时生产两种不同标号的混凝土。
管理系统可实现生产过程的自动控制和运行状态检测，具有打印生产日记、配比调整存储、落差自动补偿等功能。
拌和楼系统主要由：骨料供给计量系统、水泥和粉煤灰供给和计量系统，水供给和计量系统、外加剂供给计量系统、电控系统、气动系统等组成。
混凝土生产系统3.6.1 生产规模及搅拌楼选型根据施工总进度计划，本工程混凝土施工高峰时期为2012 年5~12 月，高峰时期混凝土月浇筑强度为2 万m3/月。
按照最高月生产强度 2.2 万方混凝土，并充分考虑浇筑强度的不均衡性。
系统设置HL120—2F3000LA 型自落式拌和楼一台。
此套系统的设计规模完全满足本标段工程的混凝土浇筑强度的要求。
HL120—2F3000LA 型自落式拌和楼主要技术指标：理论混凝土生产能力：100～110m3/h常规混凝土生产能力：100m3/h预冷混凝土生产能力：90m3/h料仓容积（共七格）300m3其中：骨料仓：60×4 m3粉料仓：30×2m3搅拌机：JF3000 双锥倾翻自落式搅拌机2台秤的最大称量值：骨料称：2500×4 kg，2000×2 kg，水泥：1000kg，粉煤灰：400 kg，水：700 kg外加剂：A1：30 kg，A2：10 kg，片冰：300 kg400t/h，带宽：800mm，带速： 1.6m/s骨料上楼皮带机：输送量：3.6.2 拌和系统平面布置（1）场内运输本工程混凝土所需骨料由成品调节料仓经胶带机输送到拌和楼的骨料。
混凝土生产系统的场内通道都建成双车道，宽9m、重车道（从拌和楼出来至现有的道路）20cm厚碎石路面，轻车道（现有的道路进入拌和楼段）20cm 厚碎石路面。
混凝土用自卸车或搅拌车通过公路运到大坝、场房、导流工程、消力池等各个各个施工部位。
（2）生产系统的布置拌和系统全部布置在规定的控制线内，拌和楼布置在沿水流上游方向的公路交叉处附近便于混凝土运输出车。
①调节料仓的布置砂石料成品料仓设于坝址左岸下游100m 处平台上，采用条形料堆形式，平台共计2占地面积1750m ，成品堆场共土机辅助堆料的方式。
骨料经料堆下面地弄内的 1 号、2号带式输送机进入混凝设砂、大石、中石、小石四个料堆。
混凝土生产系统总结汇报混凝土生产系统总结汇报混凝土是一种在建筑工程中广泛使用的材料，具有高强度和耐久性的特点。
混凝土生产系统是指通过一系列工艺和设备，将水泥、砂、骨料和水等材料按一定比例混合，制成混凝土的生产过程。
本报告将对混凝土生产系统进行总结和汇报，以期提升生产效率和质量。
混凝土生产系统由原材料处理、搅拌、输送、浇筑和养护等几个环节组成。
其中，原材料处理是混凝土生产过程的第一步，包括对水泥、砂、骨料等物料进行筛分、清洗和称量等操作。
这些处理操作对于混凝土的质量和稳定性至关重要，需要确保原材料的质量和比例达到设计要求。
搅拌是混凝土生产系统中最核心的环节，它将原材料进行充分混合，使其成为均匀的浆状物。
搅拌设备包括强制式搅拌机和自动搅拌机两种。
强制式搅拌机通过搅拌装置的旋转和反转，使原材料在短时间内进行充分混合。
自动搅拌机则通过设定搅拌时间和速度等参数，实现自动化搅拌过程。
搅拌设备的选择应考虑生产规模和混凝土性能要求等因素。
输送环节是将搅拌好的混凝土从搅拌机送至施工现场的过程。
传统的输送方式主要是通过搅拌车或泵车进行运输，而近年来，也出现了更高效的输送方式，如螺旋输送机和管道输送机。
这些设备可以将混凝土以更均匀、连续的方式输送至施工现场，提高了生产效率和施工质量。
浇筑是指将混凝土倒入模具或施工区域的过程。
浇筑操作需要根据具体工程要求进行，确保混凝土能够充分填充模具或工程区域，并排除气泡和空隙。
同时，还需要关注混凝土的凝胶时间，防止其过早凝固导致施工质量下降。
养护是混凝土生产系统中最后一个环节，它是指在浇筑完成后，对混凝土进行湿润和保温等措施，以促进其充分硬化和提高强度。
养护环节需要根据混凝土配合比和气候条件等因素进行调整，确保混凝土的质量达到设计要求。
在混凝土生产系统的实际操作中，还需要关注的是设备维护和管理。
设备的维护保养对于提高生产效率和延长设备使用寿命至关重要，包括定期保养、检修和更换易损件等工作。
第四章混凝土生产系统布置分析4.1概述本工程大坝为抛物线型混凝土双曲拱坝，全坝高289m，坝顶中心弧长714.9m，共设30条横缝，坝体自左岸至右岸共分为31个坝段，横缝间距约23.5m。
坝体混凝土工程量约为892.0万m3，其中坝体混凝土约870.0万m3（含垫座混凝土约75万m3）、基础置换混凝土约22万m3。
大坝分高程混凝土工程量见表4-1，浇筑总工期按54个月控制。
大坝分高层坝体混凝土工程量表表4-1本工程大坝混凝土总量约892.0万m3，浇筑总工期按54个月控制，平均浇筑强度16.5万m3/月；高峰强度约23万m3/月；单台缆机最大浇筑强度约5.14万m3/月，单台缆机最高小时强度平均约10罐/小时。
4.2 混凝土生产系统4.2.1 单座拌和楼生产能力白鹤滩水电站大坝混凝土采用30t缆机浇筑为主的方案，大坝混凝土生产系统分两处设置，即低线混凝土生产系统和高线混凝土生产系统。
高低线混凝土生产系统共布置4座HL360-4F4500L型搅拌楼，单楼铭牌生产能力360m3/h。
根据向家坝单座拌和楼（HL240-4F3000L）月平均利用率为71%，月平均产量为57398m3，平均小时强度为111m3/月，则HL360-4F4500L型搅拌楼单楼的月平均产量为：86097m3。
根据以上数据，则得到HL360-4F4500L型搅拌楼单楼月生产强度为：86000 m3/月，此数据是考虑了受缆机故障、天气及仓号的不连续性等外部原因影响的月生产强度，其实际月生产能力还有提高的余地。
向家坝单座拌和楼（HL240-4F3000L）2010年1～8月份生产情况见表4-2。
向家坝单座拌和楼（HL240-4F3000L）2010年1～8月份生产情况表4-2根据白鹤滩气象条件，大坝温控需全年温控设计，混凝土拌和的具体温控措施见表4-3。
混凝土拌和温控措施一览表表4-3单座拌和楼预冷混凝土生产能力为86000m3/月，浇筑总工期按54个月，平均浇筑强度16.5万m3/月，高峰强度约23万m3/月（单楼承担强度约7.67万m3/月），能满足12℃、7℃低温混凝土浇筑强度要求。
4.2.2 系统场地低线混凝土生产系统布置在左岸泄洪洞进口平台上，搅拌楼出料线地面高程768m，平台总面积约5万m2；高线混凝土生产系统布置在坝址左岸坝肩，布置高程845～890m，搅拌楼出料线地面高程845m，占地面积30000m2。
4.2.3 布置方案根据推荐缆机布置方案及大坝混凝土高峰浇筑强度，低线混凝土生产系统和高线混凝土生产系统拟采取以下四种布置方案。
方案一：3+1方案，即低线混凝土生产系统配置3座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置1座HL360-4F4500L型搅拌楼。
方案二：2+2方案，即低线混凝土生产系统配置2座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置2座HL360-4F4500L型搅拌楼。
方案三：1+3方案，即低线混凝土生产系统配置1座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置3座HL360-4F4500L型搅拌楼。
方案四：前期：3+1方案，后期：2+2方案。
即前期低线混凝土生产系统配置3座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置1座HL360-4F4500L型搅拌楼；后期将低线1座HL360-4F4500L型搅拌楼拆迁至高线混凝土生产系统。
4.3 低线混凝土生产系统与高线混凝土生产系统3+1方案分析3+1方案，即低线混凝土生产系统配置3座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置1座HL360-4F4500L型搅拌楼。
低线混凝土生产系统布置在左岸泄洪洞进口平台上，搅拌楼出料线地面高程768m；高线混凝土生产系统布置在坝址左岸坝肩，布置高程845～890m，搅拌楼出料线地面高程845m。
4.3.1 大坝低线混凝土生产系统大坝低线混凝土生产系统主要供坝体750m高程以下的混凝土的生产，混凝土生产总量约741万m3。
系统配置3座HL360-4F4500L型搅拌楼，系统生产能力：预冷混凝土为3×86000 m3/月，高峰浇筑强度约为23万m3/月，能满足混凝土高峰月浇筑强度要求。
㈠供料区域系统布置三座搅拌楼，可满足坝体750m高程以下约741万m3混凝土的浇筑及部分750m高程以上混凝土的浇筑，750m高程以下基本上无需高线混凝土生产系统供料。
㈡缆机运行时间缆机在高程768m供料平台取料，浇筑高程750m以下混凝土时，相对于从845m高程供料平台取料可减少垂直运距77m，水平运输距离减少约300m，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间减少约127.7s，具体计算式如下：t=h/v4+h/v5+l×2/v1=77/3+77/3.5+300×2/7 =127.67(s)式中：缆机小车横移速度v1=7.5m/s；缆机满载下降速度v4=3.0m/s；缆机空罐升降速度v5=3.5m/s；高低线供料平台垂直高差h=77m；高低线供料平台水平距离差l=300m；t缆机每吊罐混凝土一个循环平均运输节约时间。
按2+2方案，需高线混凝土生产系统供混凝土113万m3，本方案改为由低线混凝土系统供应，在缆机效率不变的情况下，约可节约浇筑时间共5938台时，折算节约净浇筑时间约31天（6台缆机）。
缆机在768m高程供料平台取料时，与从845m高程供料平台取料垂直运距相差77m，当浇筑750m高程以上混凝土时，缆机将处于重罐提升，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间与在845m高程供料平台取料增加约27.1s，但从845m高程供料平台取料水平运距增加约300m，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间与在768m高程平台供料取料增加80s，两者比较，缆机在768m高程供料平台取料将节约52.9s。
但随着进料平台的降低，缆机在进料平台停靠罐（混凝土吊罐停靠精度应小于30cm）的时间也将随之加长（据现有施工经验受料点与卸料点每增加100m停靠罐时间要增加30s左右），进料平台越低，需要的时间就越长。
根据以往的施工经验，多点受料和单点受料对于缆机垂直运输时间影响不大。
㈢重罐提升对缆机的影响缆机在768m高程供料平台取料，将会有77m垂直重罐提升运距。
缆机长期工作在重罐提升工况下，会加快对缆机的提升绳、承码、主索及小车滑轮、大钩滑轮的磨损，同时也会增加缆机的耗电量。
4.3.2 大坝高线混凝土生产系统大坝高线混凝土生产系统主要供坝体750m高程以上的混凝土，750m高程以上混凝土总量约151万m3。
系统配置1座HL360-4F4500L型搅拌楼，系统生产能力：预冷混凝土为1×86000 m3/月。
本系统在3+1方案中只是作为低线混凝土生产系统的补充生产系统，只供750m高程以上的混凝土，根据大坝混凝土浇筑进度，大坝剩余混凝土量约有151万m3左右，月平均浇筑强度14万m3/月，要求系统最低生产能力达到420m3/h。
系统不能满足大坝浇筑高峰强度的混凝土生产，这样必须低线混凝土生产系统一座楼进行共同供料，才能满足混凝土浇筑高峰强度的生产。
但坝体浇筑至820m高程（最低坝段812m高程），坝体封拱灌浆至792m高程，坝体将下闸蓄水，蓄水至760m高程具备首批机组发电条件。
左岸泄洪洞进口高程768m平台需开挖至738m高程，低线混凝土生产系统需拆除，两者总工期共需约9~11个月左右。
按月平均浇筑强度约13万m3/月、11个月共浇筑混凝土143万m3左右计算，根据大坝各高程坝体混凝土工程量，可以推算出低线混凝土生产系统拆除时间在浇筑高程750m 左右。
当低线混凝土生产系统在浇筑高程达到750m左右拆除时，大坝剩余混凝土量约有151万m3左右，在浇筑高程约750～834m阶段，本系统不能满足浇筑高峰强度的混凝土生产。
4.3.3 方案优缺点㈠方案优点⑴在大坝高程750m以下混凝土浇筑中，缆机从低线供料平台取料，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间减少约127.7s；⑵可以减少成品混凝土的运输距离；⑶可以减少主坝750m高程以下混凝土浇筑时缆机垂直及水平运输的距离。
㈡方案缺点⑴低线混凝土生产系统规模偏大，布局紧张；⑵六台缆机在低线供料平台取料，高程768m平台运输车辆较多，交通组织困难；⑶大坝高程750m以上混凝土浇筑中，缆机在768m高程供料平台取料重罐提升，对缆机运行影响较大；⑷高线混凝土生产系统不能满足750m高程以上浇筑高峰强度的混凝土生产。
㈢结论不推荐本方案。
4.4 低线混凝土生产系统与高线混凝土生产系统2+2方案分析2+2方案，即低线混凝土生产系统配置2座HL360-4F4500L型搅拌楼，高线混凝土生产系统配置2座HL360-4F4500L型搅拌楼。
具体方案如下：大坝浇筑高程低于750m、浇筑高峰强度低于17万m3 /月时，由低线系统的2座搅拌楼生产；浇筑高程低于750m、浇筑高峰强度在23万m3 /月区间时，由两低一高共3座HL360-4F4500搅拌楼生产；750m高程之上（高峰强度14万m3/月）由高线系统2座HL360-4F4500搅拌楼生产。
4.4.1 大坝低线混凝土生产系统大坝低线混凝土生产系统主要供坝体750m高程以下的混凝土，混凝土生产总量约741万m3。
为满足高峰浇筑强度17万m3/月要求，系统生产能力：预冷混凝土为2×86000 m3/月，能满足混凝土高峰月浇筑强度要求。
相对于3+1方案，本系统在768m平台只布置二座拌和楼，在高程750m以下混凝土浇筑中，约有113万m3混凝土需在高线混凝土系统生产，缆机在845m高程供料平台取料，相对于从768m高程供料平台供料可增加垂直运距77m，水平运输距离增加约300m，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间增加约127.7s。
当在750m高程以下混凝土浇筑中，浇筑强度低于17万m3/月， 2+2方案和3+1方案皆为配置二座拌和楼就能满足生产，这时2+2方案与3+1方案的缆机运行时间是一样的。
4.4.2 大坝高线混凝土生产系统大坝高线混凝土生产系统主要供坝体750m高程以上混凝土，混凝土生产总量约151万m3。
为满足高峰浇筑强度14万m3/月要求，系统生产能力：预冷混凝土为2×86000 m3/月，能满足混凝土高峰月浇筑强度要求。
缆机在845m高程供料平台取料，浇筑高程750m以下混凝土时，相对于从768m高程供料平台供料可增加垂直运距77m，水平运输距离增加约300m，每吊罐混凝土一个循环平均运输时间增加约127.7s。
（若按3+1方案，需低线混凝土生产系统供750m高程以下混凝土113万m3混凝土计算，在缆机效率不变的情况下，约可增加浇筑时间共2365台时，折算增加净浇筑时间约31天（6台缆机））。
