加工车间流程图

阳极组装车间工艺流程图
各岗位工艺要求
1、残极表面电解质壳面料清理干净，钢爪四周无氧化铝结壳料。

2、电解质破碎料里面不能有炭块、炭渣，铁及杂物清理干净。

3、进入磷铁环压脱机的铁环四周及中间不得夹杂炭块。

4、滚筒运行时间大于30分钟，保证铁环表面干净光滑。

5、钢爪端头周围进行打磨，无铁锈及氧化铝皮等杂物。

6、涂石墨不能低于120mm，石墨浓度达标。

7、阳极炭块无裂纹、无掉角、无氧化，外观质量合格，炭碗吹灰，
8、组装阳极组导杆重心误差3mm，浇铸铁环饱满，光滑，无明显气泡。

铁环边缘及炭
块周围铁豆、铁渣清理干净。

9、出炉铁水温度＞1450º含量C2.5-3.5℅Si2.5-3.0℅Mn<0.9℅P0.8-1.6℅
S<0.15℅。

SMT车间作业流程图及工艺
SMT生产工艺Check List
验证内容：SMT 其它
拟制：审核：批准：
一、过程关键工序控制：
①合格率=合格数÷投入总数以该工序实际生产的数量填写，无该工序时不填写。

二、IPQC检验合格率
①合格率=合格数÷检查数
三、可生产性及改善建议
四、生产结论
□生产正常，不需作任何更改。

□不可以正常生产，必须重新改进后再生产。

拟制：审核：批准：
精品文档精心整理
附3 废水、噪声、粉尘、固体废弃物处理工艺流程图1、废水处理
2、噪声处理
3、粉尘处理
4固体废弃物处理
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加工车间流程图一、引言加工车间是制造企业中重要的生产环节之一，其流程图是对加工车间生产过程进行可视化展示和分析的重要工具。

本文将详细介绍加工车间流程图的标准格式，包括流程图的结构、符号的使用以及流程图的绘制步骤。

二、流程图结构加工车间流程图通常由以下几个部分组成：1. 开始/结束符号：用于标识流程图的开始和结束点，通常用椭圆形表示开始，用矩形表示结束。

2. 过程符号：用于表示具体的加工过程，通常用矩形表示。

3. 判断符号：用于表示判断条件，通常用菱形表示。

根据判断条件的结果，流程图将分支到不同的路径。

4. 连接符号：用于连接不同的流程线，通常用小圆圈表示。

5. 流程线：用于表示不同流程之间的顺序关系，通常用箭头表示。

三、符号的使用1. 开始/结束符号：在流程图的开始和结束位置使用椭圆形符号，用于标识流程的起点和终点。

2. 过程符号：使用矩形符号表示加工车间中的具体加工过程，每个矩形表示一个加工步骤。

3. 判断符号：使用菱形符号表示判断条件，根据判断条件的结果，流程图将分支到不同的路径。

4. 连接符号：使用小圆圈符号表示连接不同的流程线，确保流程图的连贯性。

5. 流程线：使用箭头表示不同流程之间的顺序关系，箭头的方向表示流程的执行顺序。

四、流程图绘制步骤1. 确定流程图的起点和终点，使用椭圆形符号表示。

2. 根据加工车间的实际情况，确定加工过程的顺序和判断条件。

3. 使用矩形符号表示加工过程，使用菱形符号表示判断条件。

4. 使用箭头连接不同的流程线，确保流程图的连贯性。

5. 使用小圆圈符号表示连接不同流程线的交汇点。

6. 根据实际需求，为流程图添加文字说明，使其更加清晰易懂。

7. 仔细检查流程图的逻辑和符号的使用是否准确无误。

8. 根据需要，使用绘图工具将流程图绘制出来，并保存为图片或打印出来。

五、示例流程图下面是一个示例加工车间流程图，用于展示流程图的标准格式和符号的使用：开始↓加工步骤1↓加工步骤2↓判断条件1↓条件成立↓加工步骤3↓加工步骤4↓判断条件2↓条件不成立↓加工步骤5↓结束六、总结加工车间流程图是对加工车间生产过程进行可视化展示和分析的重要工具。

加工车间流程图一、引言加工车间是创造企业中非常重要的一环，它负责将原材料转化为最终产品。

为了提高生产效率和产品质量，需要建立一个清晰的加工车间流程图，以指导生产操作和优化生产流程。

本文将详细描述加工车间的流程图，包括原料准备、加工过程、质量控制和产品包装等环节。

二、原料准备1. 原料采购：加工车间的原料采购部门负责与供应商联系，购买所需的原材料。

采购人员根据生产计划和产品要求，与供应商商议价格和交货时间，并签订采购合同。

2. 原料接收：原料到达加工车间后，由仓库管理员进行验收。

验收包括检查原料的数量、质量和规格是否符合要求，并记录在相关文件中。

3. 原料入库：验收合格的原料将被送往加工车间的原料仓库，由仓库管理员根据标签和规格将原料分类存储，并记录在仓库管理系统中。

三、加工过程1. 生产计划制定：根据客户定单和销售预测，生产计划部门制定每日、每周或者每月的生产计划。

生产计划包括产品类型、数量、生产时间和所需的人力资源等信息。

2. 生产准备：生产计划部门将生产计划传达给加工车间的生产主管。

生产主管根据生产计划安排生产线、设备和人员，并准备所需的工具和辅助材料。

3. 加工操作：加工车间的操作员根据生产指令和工艺流程，对原料进行加工。

加工操作包括切割、焊接、冲压、组装等工序。

操作员需严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产效率。

4. 质量检验：在加工过程中，质量控制部门会进行抽样检验和全面检测，以确保产品符合质量标准。

检验包括外观检查、尺寸测量、功能测试等，不合格品将被返工或者报废。

5. 工艺改进：加工车间定期进行工艺改进，以提高生产效率和产品质量。

工艺改进可以包括设备更新、工艺优化、员工培训等。

四、质量控制1. 质量管理体系：加工车间建立了一套完整的质量管理体系，包括质量目标、质量手册、作业指导书等文件。

质量管理部门负责制定和更新这些文件，并监督其执行情况。

2. 质量培训：加工车间定期组织质量培训，提高员工对质量管理的认识和操作技能。

加工车间流程图一、引言加工车间是一个重要的生产环节，它负责将原材料进行加工和创造，以生产出符合要求的成品。

为了更好地组织和管理加工车间的工作，制定并遵循一套标准化的流程图是必不可少的。

本文将详细介绍加工车间的流程图，包括原材料采购、加工工艺、质量检验和成品出库等环节。

二、原材料采购流程1. 定义需求：根据生产计划和产品要求，确定所需原材料的种类、数量和质量标准。

2. 选择供应商：通过市场调研和供应商评估，选择合适的供应商进行采购。

3. 签订合同：与供应商签订采购合同，明确双方的责任和义务。

4. 发起采购申请：将采购需求提交给采购部门，包括原材料的名称、规格、数量和交付时间等信息。

5. 采购审批：采购部门对采购申请进行审批，确认采购的必要性和合理性。

6. 采购定单发放：采购部门根据采购申请，向供应商发放采购定单，明确采购的具体要求。

7. 原材料到货验收：采购部门接收原材料，并进行验收，确保原材料的质量和数量符合要求。

8. 入库管理：验收合格的原材料按照规定进行分类、标记和存储，确保原材料的安全和易于管理。

三、加工工艺流程1. 生产计划编制：根据市场需求和生产能力，制定加工车间的生产计划，包括产品数量、交付时间和加工顺序等。

2. 生产准备：根据生产计划，准备所需的设备、工具和人员，并进行必要的设备调试和员工培训。

3. 原材料配送：根据生产计划，将所需的原材料配送到加工车间，并进行必要的准备工作，如拆包、称量和分配等。

4. 加工操作：根据产品的加工工艺流程，进行加工操作，包括切割、焊接、组装和打磨等。

5. 质量控制：在加工过程中，进行质量控制，包括工艺参数的监控、产品的抽样检验和不良品的处理等。

6. 过程记录：对加工过程进行记录，包括工艺参数、操作时间和员工信息等，以便后续追溯和分析。

7. 成品入库：经过加工的产品经过质量检验合格后，按照规定进行分类、标记和存储，待进一步处理或者出库使用。

四、质量检验流程1. 抽样检验：从加工车间的成品中，按照一定的比例和方法进行抽样检验，以评估产品的质量。

电子车间生产流程图电子车间生产流程图
外协加工PCB板自焊PCB板
外协员确认配料
仓库领料单
外协加工核对元器件数量
外协加工完成
外协员检查PCB
板的数量与质量N 并核对退回元器
件的数量 N
外协加工件检验
合格不合格焊接手工修整
合
格自检
合格不合格互检手工修整
合合格
格填写工艺流程卡
提交调试组
调试组核对数量
签收
不合格下载程序维修
合格合格不合格维修单板调试合格合格
填写工艺流程卡
喷漆
不合格提交装配组成品检验维修
合格合
装配组核对数量并签格填写工艺流程卡收半成品装配填写送检单
填写工艺流程卡提交质检部
提交调试组不合格质检部检验维修
合调试组核对数量合格
格
提交装配组不合格半成品检验维修
合格核对数量
合格填写工艺流程卡
成品包装提交装配组
入库产品老化
提交调试组结束
调试组核对数量
不合格维修老化后半成品验证
合格
合格填写工艺流程卡
提交装配组
装配组核对数量
整机装配
填写工艺流程卡
提交调试组
调试组核对数量。

完整版)生产机加工件工艺流程图制造工艺流程图如下：1.原材料入库：将原材料送入仓库。

2.原材料检查：检查原材料是否符合要求。

3.原材料储存：将原材料分别放置在不同的仓库中。

4.原材料分类：根据加工工艺将原材料进行分类。

5.原材料粗加工：将原材料进行初步加工。

C加工：使用CNC机床进行加工。

7.精加工：对产品进行精密加工。

8.线切割加工：使用线切割机进行加工。

9.零部件尺寸检验：对零部件的尺寸进行检验。

10.氧化、着色、抛光：进行表面处理。

11.零件组装：将零部件组装成产品。

12.产品装配：将产品进行组装。

13.激光打标：使用激光进行打标。

14.成品检验：对成品进行检验。

制造工艺流程表如下：NO 工程名称作业内容管理项目记录操作人员1 原材料入库将原材料送入仓库先入先出原材料出库表仓库检验2 原材料检查检查原材料是否符合要求 N/A 外部采购合同书，输入检验报告保管员3 原材料储存将原材料分别放置在不同的仓库中分规格保管作业日志精工车间4 原材料分类根据加工工艺将原材料进行分类按加工工艺分原材料出库表技术人员5 原材料粗加工将原材料进行初步加工按顺序进行作业日志精工车间6 CNC加工使用CNC机床进行加工尺寸生产作业指导书技术人员7 精加工对产品进行精密加工尺寸生产作业指导书技术人员8 线切割加工使用线切割机进行加工尺寸生产作业指导书技术人员9 零部件尺寸检验对零部件的尺寸进行检验尺寸检验报告技术人员10 氧化、着色、抛光进行表面处理表面管理作业日志精工车间11 零件组装将零部件组装成产品产品的结合性生产作业指导书技术人员12 产品装配将产品进行组装产品的结合性生产作业指导书技术人员13 激光打标使用激光进行打标作业日志技术人员14 成品检验对成品进行检验产品检验达标检验报告技术人员以上是机加工制造工艺流程图和制造工艺流程表。

我们将原材料进行分类、加工、精加工、线切割加工、零部件尺寸检验、氧化、着色、抛光、零件组装、产品装配、激光打标和成品检验。

1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。

2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。

3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。

2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。

4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。

5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。

6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。

责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。

IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。

生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。

表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。