醇溶性无机硅酸锌底漆常见问题及解决方式（转）
治理员发布于：2020-11-15 11:06:01 文字：【】【】【】摘要：本文介绍了醇溶性无机硅酸锌底漆在施工中显现的常见疵病，并从施工环境、表面处置、施工工艺进行缘故分析，并提出了解决方式。
关键词：无机硅酸锌底漆龟裂附着力针孔白锈
0前言
无机富锌底漆分为水性无机富锌和醇溶性无机富锌底漆，以硅酸乙酯为水解液的醇溶性无机富锌底漆又叫无机硅酸锌底漆，是一种具有电化学和化学爱惜双重功能的阴极爱惜性防腐底漆。可常温固化，可在湿度大的环境中施工，并以醇作为溶剂，毒性小，加上它的耐高温性能，在钢板电焊切割时漆膜可不能受到阻碍，可作为焊接底漆。因此被普遍应用于桥梁、储罐、石化钢结构、远洋船舶、海洋工程和电力设施等的防腐方面。可是该类涂料对施工环境、表面处置、施工工艺等要求较高，在实际利用进程中常显现各类疵病，如龟裂、附着力不行、起雾、起泡、针孔、显现白锈等缺点。本文就这些疵病的缘故从无机富锌底漆的防腐机理、施工环境和施工工艺作一些分析和探讨，以便在以后的防腐施工中起一些借鉴作用。
1无机ZnSio3底漆的防腐机理
以部份水解的正硅酸乙酯为成膜物质，锌粉浆为防锈颜料，在醇类溶剂挥发的同时，正硅酸乙酯的烷氧基吸收空气中的潮气并发生水解反映，交联固化成硅酸锌铁和硅酸铁的复盐。正硅酸乙酯的分子结构为Si(OC2H2CH3)4，将其进行部份水解，制成含有必然羟基的正硅酸乙酯液，然后与锌粉浆混合，涂覆成膜后，部份水解的硅酸乙酯继续水解和缩聚，最终成为网状高聚物。
2常见疵病及缘故分析
（1）附着力分为底漆与基材的附着力、底漆与中间层或面漆之间的层间附着力。
①底漆与基材附着力不行。主若是前期的表面处置方法不妥，由无机锌底漆的防腐机理可知，其锌粉在与成膜物质反映的同时还同基材金属铁反映。基材表面如有残余的氧化皮、铁锈等会阻碍锌粉与钢材表面的电位接触，而降低涂层的化学和极性附着。另外基材过于滑腻，也会引发涂层的机械附着。因此，基材表面要有适合的清洁度和粗糙度。一样来讲，喷砂除锈达级以上，表面粗糙度达40~75μm。太高的粗糙度会阻碍涂层的平整度和波峰处的防护成效。
②层间附着力不行。在无机硅酸锌底漆上涂复环氧漆、聚氨酯漆时，底漆呈粉末状、面漆呈块状脱落，损伤处不易修补。要紧缘故是底漆固化不充分就涂刷中间漆或面漆。无机富锌底漆颜料含量高，刚涂刷时内聚力不行；若是过早涂刷溶剂型面漆，面漆中的溶剂渗透到未固化的底漆中，
软化了底漆。面漆固化时体积收缩产生应力传递到未固化的底漆中，使其内聚割裂脱层。若是后道漆涂层厚，所含的溶剂越多，当它固化时，产生的收缩应力越大，脱层越严峻.无机富锌底漆的固化速度受空气湿度阻碍大；其固化要求相对湿度至少在50%以上，温度在20℃以上时，其固化时刻为12～24h。为加速其固化，在喷涂后4小时左右开始洒清水加速其固化进程。即便在相对湿度较高的时候，比如70%以上，也要洒清水加速其固化，以保证涂层更快的固化。
（2）涂膜龟裂：太高的干膜厚度会致使涂层龟裂。专门是钢结构的内角焊缝和H型钢的腹板和翼缘板的焊缝处，最容易造成涂膜开裂。不同的钢结构关于无机富锌底漆有着不同的干膜厚度设计要求。防锈底漆要求40～80μm，单道涂层厚度系统（如储罐内壁）要求75～100μm。通常以为125μm以下是平安的。关于复杂结构，利用小枪嘴喷枪多次行枪喷涂，龟裂机率更大。建议利用大枪嘴喷枪。如发觉漆膜有过厚流挂偏向，马上用刷子刷平。
（3）起泡、针孔。无机富锌底漆表面呈多孔的不平整性。当溶剂型的后道漆喷涂于有孔隙的表面上时，部份溶剂渗入到孔隙里。由于减压和刹时的溶剂挥发致使表面温度降低。随之温度又急剧升高使气体和空气膨胀。从而使孔隙中的溶剂又存在着挥发的趋势，同时包括在底漆不平表面中的空气要冲破漆面释放。这些作用组合起来形成了气泡或针孔。环境温度越高此现象越严峻。
为了排除此种缺点，能够用稀薄的中间过渡层漆，使之完全渗透到底漆的不平表面中进行封锁，起到良好的锚固作用而减少起泡现象。
（4）白锈。由于底漆里含有大量的锌粉，即单质锌。锌的低电位决定了它的活泼性，单质锌和纯水接触且空气极少或全然没有空气时会形成大量的锌盐Zn(OH)2，也确实是白锈，这Zn(OH)2属两性氧化物，很不稳固，微溶于水，可不能形成封锁薄膜，也就没有爱惜作用。若是其上层面漆厚度不够，水分从上层漆膜较薄的部位进入形成锌盐，致使涂层脱落。
因此，在涂刷面漆之前必然要除去锌盐。除去的方式能够用高压水冲洗，也能够用尼龙刷刷洗后再用清水冲洗。严峻的能够用机械工具清除。
3施工方式
表面处置
（1）施工前对被涂表面必需进行严格的表面处置，做到表面无油污、尘埃和其他污染物。
（2）对钢材表面喷砂除锈处置至级（表面露出金属光泽），并形成必然的粗糙度，一样应操纵在50~75μm。
（3）喷砂完成后，用真空清洁法清除所有的砂粒和尘土。
（4）处置后袒露放置的时刻不宜太长，一样不超过24小时，以保证被涂表面达到规定的喷漆要求为原那么。
混合及稀释
（1）按规定的混合比混合，不得任意更改。水解液用剩后应密封保留，以防失效。
（2）将无色透明组份在搅拌下慢慢地加入到含锌粉的浆料中，完全搅拌至质地均匀。
（3）条件许诺的话，可用60~80目的筛网过滤涂料。混合前将涂料完全摇晃或搅拌均匀
（4）依照工作程序、钢材表面温度和处置速度等情形，可能需要加入稀释剂。
（5）无气喷涂稀释剂的用量一样为0~5%，刷涂及空气喷涂最大可达到15%。
（6）常温下混合后利历时刻为8~10小时，一旦超过利历时刻，即便表面上没有转变，剩余的混合涂料也不得利用。
施涂方式
（1）无气喷涂或传统喷涂，修补时可用刷涂，施工时最好能持续机械搅拌漆液。
（2）无机喷涂指导性参数：喷嘴压力：8~12MPa，喷嘴孔径：~0.63mm。喷幅：60~80cm，滤网：检查维持干净。
（3）喷涂暂停时，有可能的话应使涂料在软管内流通以避免沉淀。
施工后应当即用配套的稀释剂完全清洗整个施工设备，设备不历时，应将稀释剂留在软管内。
施工条件
（1）空气的相对湿度不低于50%，最好在65%以上。
（2）无机富锌底漆需要湿气才能固化，湿度较低时能够在施工24小时后在漆表膜面轻轻地洒上清水加速固化或人为地提高周围空气的湿度。
固化时刻
（1）固化速度受到湿度、温度、空气流通和膜厚等因素的阻碍。
（2）施工面漆前，无机富锌底漆必需完全固化，不然后漆的附着力达不到理想的状态。
（3）漆膜是不是完全固化能够用下法检测：用一浸满稀释剂的抹布擦洗漆面，假设漆膜不受损坏。说明已达到完全固化。
后道漆的涂装
（1）施工前表面无锌盐和其他污物
（2）无机富锌底漆的漆膜是多孔的，因多孔性受到施工时的气候条件和施工技术的阻碍，当复漆时孔隙内的空气会从头漆膜表面逸出，致使面漆产动气泡和针孔。为了幸免这种情形发生，同时为了提高面漆的附着力，建议利用薄雾喷漆/统涂技术：即先喷漆稀释30～60%的涂料填补底漆的孔隙，数分钟后再统涂到规定的膜厚。
4终止语
（1）无机富锌底漆在喷涂后，空气中的相对湿度最好维持在65%以上。若是环境湿度达不到，能够人为地增加湿度。
（2）无机富锌底漆必需在完全固化后才能涂覆后道涂料。该底漆表干时刻专门快，有给人已干的假象。能够用粗棉布条蘸丁酮擦拭底漆来测试干燥程度。若是布条上的颜色加重，说明没有干透。
（3）无机富锌底漆表面呈多孔性，要求利用专门的封锁漆或雾喷技术
（4）无机富锌底漆关于涂膜厚度有着严格的要求，太高的干膜厚度会致使涂膜龟裂，一样来讲，干膜厚度不超过125μm。
（5）无机富锌底漆因为它的刚性强，附着力差，必需在喷砂表面利用，因此，不适宜做修补底漆。
无机硅酸富锌底漆施工方法 一、准备工作 1. 确定施工面的基材类型，如钢结构、混凝土、木材等。 2. 对施工面进行清洁，去除油污、灰尘、松散的涂层等。 二、底漆选择 根据基材类型和使用环境，选择适合的无机硅酸锌底漆。无机硅酸锌底漆具有防锈、耐腐蚀、耐候性好等特点，适用于不同基材。 三、底漆施工步骤 1. 搅拌：将无机硅酸锌底漆充分搅拌均匀，确保底漆中的颜料和溶剂充分混合。 2. 稀释：根据需要，可将底漆适当稀释，以提高施工性能和涂膜的附着力。 3. 涂刷：使用刷子、辊筒或喷枪等工具进行涂刷。在涂刷之前，应先在小面积进行试涂，以确保涂膜的效果和附着力。 4. 均匀涂刷：涂刷时要均匀、连续地进行，避免出现漏刷、滴流、起泡等现象。 5. 干燥时间：根据底漆的配方和环境条件，等待底漆完全干燥。通常情况下，干燥时间为24小时。 四、注意事项 1. 施工环境温度应在5℃以上，湿度不超过85%。
2. 底漆施工前，应保持施工面的干燥和清洁。 3. 底漆施工时，应避免雨水、灰尘等杂质的进入，以免影响涂膜的质量。 4. 底漆施工过程中，应注意涂层的厚度，避免过厚或过薄。 5. 底漆施工完毕后，应检查涂膜的质量，如有问题及时修补。 无机硅酸锌底漆具有优异的防锈性能和耐腐蚀性能，广泛应用于桥梁、钢结构、储罐等工程项目中。通过正确的施工方法和注意事项，可以确保底漆涂膜的质量和使用寿命。在实际施工中，应根据具体情况选择合适的底漆类型和施工方法，以达到最佳效果。同时，定期检查和维护底漆涂膜，延长底漆的使用寿命。通过合理的施工和维护，无机硅酸锌底漆能够为工程项目提供可靠的防护效果，保证工程的安全和持久性。
涂料常见病态及解决方法 一、针孔——在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小也就像针刺小孔，孔径在100微米左右。 （一）原因： 1、木才表面木眼太深，填充困难，打磨不好； 2、边疆喷涂两次间隔时间太短，下涂层干燥不完全，上涂层急速干燥； 3、被涂面有灰尘，水分，压缩空气有水、油污； 4、油漆配好搅拌后静置时间不够（一般应静放10-15分钟）； 5、一次性厚涂，表面干燥而底层溶剂继续蒸发而凸起； 6、使用不良的涂料稀释剂或错用稀释剂； 7、固化剂加入太多，或错用固化剂； 8、稀释剂用量太小，涂料粘度过高； 9、施工环境温度过高，湿度太大； 10、喷涂压力过大或距离太远。 （二）解决方法： 1、木材表面应充分填补好，砂光打磨达到要求； 2、多次涂装时，延长重涂时间，让下层充分干燥； 3、处理好补涂面灰尘和水，打水磨后，应晾置2-3小时以上，净化压缩空气； 4、搅拌均匀后静置5-10分钟才能用； 5、分两次或多次施工； 6、使用配套产品； 7、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀； 8、增加稀释剂用量，达到施工最佳粘度； 9、设法改善作业环境，夏天温度过高，要相应减少固化剂用量，适当选用慢干溶剂（如环已酮、CAC）； 10、调整好喷涂压力的距离。 二、气泡——漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。（一）原因： 1、木材表面木眼深，填充困难，喷涂漆成膜后，白坯的气体向外膨胀顶起漆膜，引起起泡； 2、使用过高粘度的涂料；
3、喷涂空气压力过高，涂料混入空气过多； 4、加热干燥过于激烈； 5、物面含水率高，环境温度太高，湿度太大，通风不行； 6、空气压缩机及管道带有水分； 7、固化剂加入油漆调匀后，放置时间不够； 8、采用含水醇高的不良稀释剂刷涂时，溶剂挥发太快； 9、一次涂太厚或边疆喷涂层间间隔时间太短。 （二）解决方法： 1、刮透明腻子，充分填补木眼，在喷涂前先刷一遍底得宝封闭缝隙，排出木眼中的空气； 2、适当调整涂料粘度； 3、调整适当的空气压力，减少空气的混入； 4、加热干燥时，待溶剂挥发后进行； 5、改善施工环境物面应干燥，被涂面打水磨后晾干2-3小时以上； 6、使用油水分离器分离，并定期排水，每半天一次； 7、搅拌后应静置5-10分钟； 8、选用配套稀释剂； 9、可加5-10%慢干溶剂（如CAC，环已酮等）； 10、分多次施工，多次涂装时，延长干燥时间，让下层充分干燥。 三、皱纹——漆膜表面形成许多高低不平的棱脊痕迹，影响漆膜表面光滑和光亮的现象。 （一）原因： 1、表面干燥快，涂膜干燥不均匀； 2、一次涂得过厚，只有表面急速干燥，里面不能同时干燥，下层松驰上层绷紧； 3、下涂层干燥不完全，即涂上层； 4、上下层涂料不配套； 5、底漆未彻底干透，而面漆的稀释剂溶解力太强，使底漆溶胀； 6、固化剂加入量太小； 7、上一遍涂膜没有充分打磨，即进行下一遍涂装。 （二）解决方法： 1、用较慢干的稀释剂，和适当溶解力的溶剂；
油漆施工常见问题及解决对策 文·上鼎王万宏 摘要 油漆涂装工程是建设工程中一个重要环节，起到覆盖保护和装修外观的功能，施涂的好坏，对工程质量的整体效果有重要影响，预制和施工中常常因反锈、色差、起泡、颗粒、剥落等常见问题质量通病影响工期和成本。这些异常问题往往不外乎施作时喷漆涂装部均匀产生针孔现象、不同批油漆光泽差异、涂装前设备表面局部留有油渍、表面留有粉尘或砂粒等等原因产生的，若返修时随即提出解决措施，比如：手工除锈、异常部位洁净处理、重新上面漆、发生气孔填Epoxy土、利用砂纸研磨表面，使表面平滑并重新上面漆等等。这样会大大减少工期延误和成本损失。若我们在施作前提前预防。加强人员教育培训、工序的严格掌控、科学的施工工法、原材料的控制、加强品质管理，这样就减少返修的机率，避免机械、材料和人工的额外浪费。这样切实维护甲乙双方的利益，为建设精品工程添钻加瓦 关键词：形成原因、解决方法、预防方法、管控、预制、品管 前言 油漆涂装工程为各工种最终且通常为保固时间最长的施工项目，因此施工期间遭遇的问题若无法即刻解决，将造成长期成本损失，所以如何在遭遇问题的同时即时解决将影响工程成败。 油漆涂装的主要目的为防止设备、钢构、管线及其他零星配件因天候环境因素或外力造成腐蚀所设计之施工项目，因其涂装系统膜厚架构甚薄（单位以μm计算），所以完成后之涂装表面常因外力碰撞或外力在环境因
素而遭到破坏，因此在探讨施作遭遇的困难时，亦须做好完工后各项验收及竣工资料，并与业主确认相关的油漆缺失鉴定，避免引业主操作缺失所造成之油漆剥落，于保固期间内需再进行补修。 油漆施作盲点 油漆工程施工原则上分为三阶段，第一阶段为钢构管线等物件预制，在此阶段涵盖油漆系统界定、表面除锈清理、油漆涂装、现场环境掌控、油漆膜厚与品质检测及施工至面漆等阶段；第二阶段为现场补漆工程，其工程包含现场焊接、连结、修改等工程之管线、钢构、仪电及管支撑等油漆补漆工程；最后为全面补漆阶段，即当上述施作阶段结束所有安装工程后所进行之最后一道面漆施作。其主要工程含清洁及未施作补漆之物件进行油漆涂装并上至面漆；图一为管线配件除锈油漆流程图。藉由上述三阶段之施作流程，可归类出各阶段可能发生之常见油漆异常施工情形。本文特别针对各项常发生之问题提出解决方法，但其实于各项及各阶段油漆异常发生前，施作人员因不熟悉而造成之人为疏失是最早可避免的项目，因此油漆工程施作前，做好施作人员的教育训练师不可活缺的，此因素亦可列为成本节省的重要一环。 表一油漆于各施工阶段常见之异常情形
预制底漆 （车间底漆） 预制底漆（车间底漆）是在20世纪50年代引入的。此前用于建造船舶和其他构筑物的钢材在装配或多或少都有氧化皮。那时，为了借助元素的作用除去氧化皮，这些构筑物都是露天放置的。 这种方法不利于生产效率，并且主要依靠手持电极来完成焊接工作，也因为铁锈和氧化皮的存在而缓慢下来。于是焊接的速度就很缓慢而且效率低下。 为了去除元素反应无法去除的氧化皮残留物以及铁锈，在油漆施工前，对钢材表面的预处理是通过钢丝刷扫刷、敲铲、重铲以及火焰清理的方式来完成的。但这些方法除了进度慢、劳动强度大之外，在氧化皮和铁锈的去除方面效率也不高。进行此类预处理后的表面对于后续油漆来说还是难以接受的。 喷砂清洁法在早期的这几年里被广泛引入，而这种表面预处理方法的高效带来了离心喷砂清洁设备的开发，在这种工艺中钢材（板材和型材）的传送将经过一个封闭的房间，在房间内钢材受到数以千计的钢质微粒的“轰击”，从而使钢材表面得到了相当有效的清洁，使表面达到了能被大部分后续油漆工艺所接受的金属清洁度和表面粗糙度。而随后的油漆是在同一条传送线上相邻的涂料间内进行的。 该工艺是在生产车间的室内进行的，因此该工艺原来被称为喷涂车间底漆。 同时，造船厂还引入了部件生产业务，这就使在生产阶段对钢材的保护成为了一种必需。 第一代预制（车间）底漆是基于醇酸树脂的，但它很快就被基于聚乙烯醇缩丁醛的产品所取代了，因为后者的干化速度要快得多，这样喷涂了底漆的钢材就能够更快地准备好进行加工。乙烯醇缩丁醛预制底漆在固化工艺中使用了酸，于是当构件浸泡在水中时问题就出现了，因为留在预制底漆膜中的水溶性酸会引起水下区域面的渗透性水泡。因此，尤其在造船业中，必需清除水下区域表面上的预制底漆。这一点对于要装配外加电流系统的船只来说尤为重要。 而且，在造船厂环境条件下这些底漆薄膜的有效保护期是十分有限的。当时的标准规定了聚乙烯醇缩丁醛预制底漆的特性，指明此类产品必须提供至少一个月的防腐保护。 后来引入了新一代的环氧型预制底漆。这种产品在固化机理中不使用酸，无需从船只的水下壳体上被清除。最初的产品是用氧化铁进行着色的，但很快又引入了含有金属锌的产品。 同时，也就是在20世纪70年代初，人们开展了一项引入无机硅酸锌预制底漆的工作。这
常见故障一：涂料表面结皮 成因及对策： 氧化聚合类油漆、醇酸树脂以及颜料成分较多的硝基漆或氨本醇酸树脂类的底漆，在贮存过程中表面很容易结皮。一般可通过添加碳酸类和肟类化合物作为有效的防结皮剂，每种只要添加1％以下的用量即可。 常见故障二：涂料凝胶 成因及对策： 涂料在贮存过程中粘度会越来越大，这种现象称为增粘或滞后增稠。若进一步发展，涂料会丧失流动性并形成凝胶态。对于油性涂料，应适当减少干燥剂的用量及添加氧化聚合防止剂。但需注意，这会影响到涂料的干燥性能，减量必须是有限度的。对于氨基醇酸树脂的涂料，应添加有氢氧根的酒精类极性溶剂，这对于结皮具有显著的效果。 常见故障三：涂料硬化粘结 成因及对策： 涂料表面结皮后形成胶状体，若进一步发展往往出现硬化而产生粘结现象。通常，应选择低酸值的载色剂，也可添加肪酸酯或胺类来防止硬化粘结。值得注意的是，醇酸树脂对于高酸值载色剂不发生硬化粘结，对于低酸值载色剂反而会产生硬化粘结。 常见故障四：颜料沉积分离 成因及对策： 通常，颜料粒于在涂料的高分子溶液中呈悬浮分散状态，由于溶液和颜料粒子的比重不同，颜料常常沉淀，处于亚稳定状态，导致镀膜过程中由于搅拌不充分而形成涂膜色泽不均或表面光泽差异，以及涂料在管路输送时阻塞。为了防止沉淀和分离，应选用适宜的表面活性剂，使分散剂保持一定的粘度，并合理确定溶剂的组成。如果涂料已产生沉积分离，应采用良好的分散器械和分散方法，充分搅拌。 常见故障五：涂膜下垂或流挂 成因及对策： 垂直面上的涂膜流挂后，会产生柱状或波状条纹，长柱状的条纹称滴流，帘状条纹称流挂。产生滴流和流挂是以涂料的流动性为起因的，它与涂料中颜料的种类和用量以及有无添加剂直接相关，而且对其影响较大。一般流动性好、固化速度和溶剂挥发速度慢的涂料容易产生滴流。另外，由于含有颜料的涂料容易表现出触变性，所以采用机械搅拌的涂料容易产生流挂。涂料的粘度对滴流具有一定的影响，通常涂料粘度越高，越不容易滴流。 不过，同一粘度的涂料滴流性亦有所不同，这主要是受涂料触变性及溶剂挥发性的影响。为了防止涂料滴流及流挂，可考虑使用挥发性较好的溶剂，涂层应尽量喷涂得薄一些，适当调整稀释剂的稀释比例，适当降低涂料的粘度，合理控制喷枪的距离及运行速度。 常见故障六：涂层白化 成因及对策： 涂膜在干燥过程中或干燥后，表面产生白色的雾化现象称为白化。产生白化的主要原因在于，当涂料中的溶剂急剧蒸发时，尽管周围的环境温度较高，涂液温度却降到露点以下，空气中的水蒸气就会凝结成水进入料液中，使得涂料中的聚合物或是沉淀，或是因凝结水的挥发，涂膜中充满气体，干燥后，膜面就会出现微小的白浊印迹。 在高温多湿的条件下，若使用含有大量挥发快的溶剂的亮漆系涂料进行涂装时，溶剂的挥发会骤然带走大量的热量，导致涂液表面温度下降，使空气中的水分凝结并混入其中，造成涂料中的聚合物沉淀，产生白化。此外，如果采用溶解力弱的稀释剂稀释涂料，则溶解力强的溶剂成分很快挥发，使涂料中的非溶剂成分比例增多，导致溶解了的聚合物沉淀，产生白化。由此可见，白化主要取决于相对湿度、涂料和周围环境的温度差、溶剂及聚合物种类
佐敦无机硅酸锌底漆说明书 佐敦无机硅酸锌底漆是一种高性能的涂料，具有优良的耐候性、 抗腐蚀性和附着力。本文将介绍这款底漆的特点、适用范围、施工步 骤以及注意事项，帮助用户正确使用和保养。 一、特点： 佐敦无机硅酸锌底漆采用优质无机合成树脂为基料，具有极强的 耐候性，能够长期保持美观。同时，它还具有优异的抗腐蚀性能，可 有效防止金属表面发生腐蚀。底漆具有良好的附着力，能够牢固粘附 在各种基材上，确保涂层的稳定性和持久性。 二、适用范围： 该底漆适用于各种金属表面的涂装，如钢铁结构、铝合金、不锈 钢等。尤其在湿热环境和强腐蚀性气候条件下，它表现出卓越的性能，能有效延长金属结构的使用寿命。 三、施工步骤： 1. 表面处理：应确保金属表面洁净无油污、锈蚀和尘埃等杂质。 可采用打磨、除锈等方式进行处理。 2. 搅拌均匀：在使用前请将底漆充分搅拌均匀，确保固体颜料充 分分散。
3. 稀释掺和：根据实际施工要求，可适当加入适量稀释剂，进行稀释掺和，以达到涂刷和喷涂的要求。 4. 施工方法：可采用刷涂、辊涂或喷涂等方式进行施工，涂刷时应均匀、连续，确保涂层的质量和均匀性。 5. 干燥时间：初次涂刷后，底漆一般需要24小时以上的干燥时间，干燥后才能进行下一次涂装工序。 四、注意事项： 1. 施工环境：施工时应确保环境的温度在5-35摄氏度之间，湿度不高于85%。 2. 保养维护：在涂装后，请定期检查底漆涂层的状况，如有损坏或腐蚀现象应及时修复或补涂。 3. 注意安全：使用涂料时，请戴好防护用品，避免接触皮肤和眼睛，如不慎接触请及时清洗。 4. 保存方式：底漆应存放在干燥、阴凉、通风的地方，远离火源和明火。 综上所述，佐敦无机硅酸锌底漆是一款性能卓越的涂料，具有优良的耐候性、抗腐蚀性和附着力。通过正确使用和保养，能够延长金属结构的使用寿命。在施工过程中请注意施工环境和个人安全，确保施工质量和用户体验。希望本文能给广大用户带来实用指导和帮助。
水性无机富锌底漆 水性无机富锌涂料是以无机硅酸盐为基料、金属锌为底漆的重防腐涂料、具有良好的环保特性、附着力、耐候性、耐磨性、耐热性等性能。水性无机富锌涂料以其优异的防蚀性、自修复性、耐热性、可焊性和零VOC释放量，为大气和海洋重防腐工程（包括船舶、集装箱、海洋平台、岸基建筑、桥梁、各类大型油品贮罐、塔架、管线、设备），以及各类大型建筑的钢铁构件提供长效防腐保护，提高了这些结构的安全性、有效性和寿命，大大降低了这些构件的日常维护成本，是目前海洋环境下使用寿命最长的耐蚀涂料之一。 1.水性无机富锌涂料成膜机理 水性无机富锌涂料通常为一液一固型的双组分涂料，主剂为液体的硅酸钠、钾、锂水溶液（或其改性产品），固化剂为以锌粉为主的粉状物，美国钢结构涂装协会（SSPC）曾对无机富锌涂料中锌粉含量作了规定，要求其锌含量不低于干膜质量的74%。 涂装于钢铁基材的水性无机富锌涂料，其成膜过程包括水分蒸发过程和固化成膜过程。蒸发过程中，包围着锌粉颗粒的硅溶胶粒子发生聚合反应，形成Si—O 键的立体网状结构，反应产物硅酸锌聚合物即为涂层中的主要成膜物质，大量的锌粉分散在以小分子状态存在的硅酸盐溶液中，锌粉在其中不仅是颜料，同时又是涂料的固化剂，成膜时硅酸盐中大量存在的—OH基团不仅与锌起交联反应，而且亦与钢铁底材发生键合作用，形成硅酸锌铁的络合物Fe（2SiO3）3·ZnSiO3，使基体表面的铁原子也成为漆膜无机大分子结构的一个组成部分，从而使漆膜牢固地附着在钢铁表面，也就是说水性无机富锌涂料的附着靠的是化学键。该反应聚合具有不可逆性，一旦干燥成膜就再也不溶于水，反应从涂料的混合开始直至完全始终在进行，其反应过程如下所
水性无机富锌底漆施工指导书 一、涂装前表面处理 1、除油 1.1工件表面喷砂或抛丸前必须彻底清除油污。 1.2推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂。 1.3涂装前，必须严格防止在起吊、运输、检验等各个工序环节中工件重新沾污油脂。 2、打磨 2.1喷砂或抛丸前，要用砂轮打磨以除去工件表面的焊瘤、飞溅、以及火工矫正部位的硬化层。 2.2所有气割、剪切或机械加工后的自由边锐角均应打磨到R2。 3、喷砂或抛丸 3.1 构件涂装作业前，钢材表面必须用喷砂或抛丸除锈，其清洁度必须达到GB8923-88Sa2? 级，表面粗糙度应控制在40-70微米范围内。 3.2 喷砂用的压缩空气必须装有性能良好的油水分离器，压缩空气气压不得低于0.5Mpa。3.3 喷砂或抛丸用的磨料推荐使用含75%钢丸与25%棱角钢砂的混合料，磨料粒径选用 0.8-1.7mm，亦可加入10%的切断钢丝，户外喷砂施工时，可选用铜矿砂。所有磨料一定 不能有油和有机物，保持清洁，干燥。 二、涂装 1、配比和混和 1.1本涂料为固料和液料两罐装，使用时固料与液料严格按重量比混和（详见包装容器上的商 标或涂料使用说明）。 1.2混和时，应先将液料倒入干净的桶中，然后在不断搅拌的条件下，缓缓倒入固料，固料加 完后再搅拌5-15分钟，直到没有不均匀块状固料存在。 1.3喷涂前，应将混和后的涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。高压无气喷涂时，喷漆泵 的吸入口也应安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴。 1.4混和后的涂料在喷涂施工时，必须不断搅拌，一定要使涂料始终处于均一悬浮状态中。如 喷涂停顿一段时间，则继续喷涂前应将管路中的涂料喷入涂料桶中（回枪），使喷涂机和管路中的涂料处于均一悬浮状态中。 1.5 本涂料配比已调节到适宜的施工粘度，混和后的涂料一般不用稀释，夏天在直射阳光下 施工，易产生“干喷”或拉不开漆刷时，可适当加入去离子水以调节施工粘度，加入量不得超过涂料重量的2%。 1.6混和后的涂料，必须在6小时内全部用完，对超过适用期的涂料，不宜继续使用。 2、涂装工具 2.1本涂料使用无气喷涂、有气喷涂、刷涂均可，以无气喷涂为主。 2.2采用高压无气喷涂时，建议采用无机锌专用泵，进气压力为0.45-0.5MPa，以利于涂料良好 雾化，喷嘴选用旋转型017或020型。
Interzinc 22 无机硅酸富锌底漆的施工指导 1. 介绍 Interzinc 22是双组份、溶剂型、无机硅酸乙酯富锌底漆，符合SSPC Paint 20以及BS5493(1977）EP2A的成分和性能要求。 这种富含锌粉的底漆，可以与多种高性能涂料系统和面漆配套使用，适用范围包括桥梁、储罐、管道、海洋平台等钢结构。 除了作为性能突出的防锈底漆外,在经过正确处理的钢结构表面,不使用面漆可以耐高达400℃（752℉）的高温，与Intertherm 50或Intertherm601配合使用，在干燥环境中，可以耐高温达504℃（1004℉)。 Interzinc 22不能用于储罐内作为耐油品和化学品的内壁涂层使用，相应产品及施工要求请咨询技术部门。 对于Interzinc 22高性能富锌底漆，其施工与一般的涂料不同，包括表面处理、喷涂设备的选用，漆膜的固化、漆膜厚度的控制，后道漆的覆涂等等，都有很多需要注意的地方。 2. 表面处理 2.1. 钢结构缺陷处理 在喷砂前进行钢结构处理是很有必要的,包括焊缝的打磨光顺、咬边气孔的补焊打磨、飞溅的铲除打磨、锐边的倒角等. 2.2. 除油 喷砂前，除去油脂或探伤拍片留下的润湿剂,按照SSPC－1“溶剂清洁”标准执行。 2.3. 抛丸／喷砂处理
为了保证锌粉与钢材表面充分接触，保持良好的导电性，起到其应有的阴极保护作用，必须对钢材表面进行抛丸或喷砂处理到Sa 2 ½ （ISO8501—1:1988）或者SSPC SP10。 表面粗糙度的要求通常为Rz：40－75μm。 表面粗糙度的评定可以用不同的标准样板进行比较，Rugotest No。3，min。BN N9a－N10a（Ra＝6－12。5μm），Keane—Tator标准板2-3mil 或者ISO/DIS 8503－1 粗中级（G/S）。如果粗糙度低而不足，会影响了附着力，增加漆膜龟裂的可能性。粗糙度也不能太大，否则无机硅酸富锌底漆就不能有效地覆盖住喷砂后的表面，波峰处很容易引起点蚀。 喷射用磨料要干燥,清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。所选用的磨料应当符合ISO 11126 1—8的规定，并根据11127 1－7进行测试. 可以使用钢砂、钢丸、硅酸铝等无油无水无其污物的优质磨料。 钢砂和钢丸通常混合起来使用,粒度在1.0—1.2 mm，两者的配比为30／70。 硅酸铝在0。4—1.8 mm能产生较好的表面粗糙度效果. 钢矿渣也是常用的喷砂用磨料，粒径在0。6-1。8mm. 河砂和海砂将不得用于喷砂使用，它的易碎性使得砂尘会留在粗糙的表面，而没法有效清除。并且,这些砂中含有大量的游离硅，会使工人得“矽肺". 喷枪口压力要求6—7 bar/85-100 psi.低的压力只能导致工作效率的低下，即使多次喷砂也达不到表面清洁度要求.喷砂结束后,立即进行真空吸尘清 洁，有些难以去掉的夹渣粒子,可以用铁刷子刷去。 2.4. 预涂车间底漆的钢结构表面处理
无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程 （标准版合同模板） 甲方：**单位或个人 乙方：**单位或个人 签订日期： **年**月**日 签订地点： **省**市**地
无机硅酸锌车间底漆工艺安全操作规程 1产品简介 (1)无机硅锌车间底漆以正硅酸乙酯、锌粉、防锈颜料、溶剂、助剂等为原料,使用时通过正硅酸乙酯的部分水解物与锌粉反应,在钢铁表面形成一种硅酸锌保护膜,阻止钢铁的生锈,从而大大减轻了分段或船台涂浆时的防锈工作量。 2分析分法见 GB/T6747-200g3.产品质量指标 项目名称 技术指标 干燥时间≦mm 5漆膜厚度 um 15-20 耐候性,6个月
生锈1级 焊接与切割 按A.2要求通过2 工艺生产原理: (1)流程简述:本产品由甲乙两个组份组成,甲组是把锌粉,防锈颜料、助剂等分散于溶剂中,形成锌粉浆,乙组份是把正硅酸乙酯在酸性条件下进行部分水解,使用时是把甲乙组份按2:1(质量比)的比例混合搅拌均匀进行施工。 (2)正硅酸乙酯的解反应式: 使用时甲乙两组份混合,乙组中部分水解的正硅酸乙酯又和甲组中的金属锌反应,生成聚合大地酸锌,涂覆在钢铁表面,其结构式如下图所示: (3) 流程图: 甲组: 乙组: (4) 主要工艺控制点及指标
一、甲组: 锌粉和防锈颜料经搅拌机分散后的细度小于70 控制方法:用量程为0-100 的板细度测试。 二、乙组: 把水解物的化时间控制在80—100秒 控制方法:在5ml 的试管中加入 4.5ml正硅乙酯水解物,在25℃的环境温度中恒温10分钟,再加入0.5ml的啡啉试剂,塞上橡皮塞,按动码表,上下颠倒,测试水解物的化时间,根据化时间判断反应的深度,适量补加酸化水。 (5) 主要原料、配方 甲组: 原料品种
无机硅酸锌底漆（无机富锌底漆）详细介绍 一、构成：由烷基硅酸酯、锌粉、颜料和增加剂等构成的双组份无机锌底漆。 二、主要特色 1、锌粉拥有阴极保护作用且防锈性优异 2、拥有优异焊接性能和切割性能 3、拥有优异的耐热性，漆膜可经受400℃的高温，焊接切割时烧损面积小。 4、优异的低温固化性能 5、优异的耐溶剂性能 6、拥有优异的耐冲击性能，优异的耐磨性和中等的柔韧性。 7、能与大部分油漆系统配套。 三、用途：作为造船厂、重型机械厂等钢材预办理流水线的车间底漆，亦可用作海上平台、码头钢柱、矿井钢铁支架、桥梁、大型钢铁结构作高性能防锈漆之用。 四、技术要求 项目指标实测 颜色灰色、天光 车间底漆 1.67（混杂后） 1.67密度g/cm3 防锈底漆 1.96（混杂后） 1.96 车间底漆20 干膜厚度（μm） 防锈底漆70 车间底漆60 湿膜厚度（μm） 防锈底漆210 车间底漆0.1~0.15 理论用量（kg/m 2） 防锈底漆 0.27~0.33 A组份（基料） 闪点 B组份（固化剂）
表干30分钟 实干24小时 干燥时间（25℃） 流水线干燥时（钢材预热50℃，烘道温度 间120℃） 耐盐雾性小时≥168合格 耐汽油天≥720天以上 耐甲苯≥720天以上 耐候性（在海洋天气中生锈6个月）， 32 级≤ 五、施工说明 1、表面办理及底材温度 （1）钢材喷砂至SA2.5级，表面粗糙度50-70μm. （2）底材温度在-20℃至50℃之间能进行施工。 （3）底材温度过高时（≥40℃）一定使用喷枪进行施工，但底材温度不得超出60℃，为防范干喷一定加稀释剂调理至不干喷为止。 （4）底材温度需高于露点以上3℃。 2、涂料配制：使用前应先将A组份充分搅拌均匀。 用作车间底漆A：B=2：1（重量比） 用作防锈底漆A：B=2：1（重量比） 配好后的漆应在5小时（25℃）内用完。 3、涂装间隔： （1）涂装下道油漆无机硅酸锌底漆漆膜一定完整固化，不然将会影响层间附着力，涂装前以布蘸稀 释剂擦漆膜，如布上无色（即不溶解）表示漆膜已完整固化，可以进行后道漆的涂装。 （2）无机硅酸锌底漆的最长涂装间隔时间不受限制，但在涂装下道油漆从前一定完全除去表面的锌盐，不然将会影响漆膜的层间附着力和保护成效。 4、涂装工艺：采纳空气喷涂、高压无气喷涂、刷涂均可，若粘度过稠，使用专用稀释剂，用量不超出10%
编号：D4752-10 硅酸乙酯(无机)富锌底漆耐甲基乙基酮性能的标准操作规程 1.范围 1.1本试验规程介绍了一种用于评价硅酸乙酯(无机)富锌底漆耐甲基乙基酮(MEK)性能的溶剂擦拭法。一些双组分硅酸乙酯富锌底漆的抗MEK电阻与漫反射红外光谱法测定的底漆的固化有很好的相关性。该技术可用于实验室、现场或车间。规程D540是有机涂层的首选方法。 1.2以国际单位制表示的值应被视为标准。括号里的值仅供参考。 1.3本标准并非旨在处理所有与使用有关的安全问题(如有的话)。本标准的使用者有责任在使用前建立适用的安全和健康措施，并确定管理限制的适用性。具体的危险陈述在第6节中给出。请参考供应商的材料安全数据表，了解与所用溶剂有关的特定危险信息。 2.参考文件 2.1ASTM标准： D740 MEK规范 D4138 用破坏性横切法测量涂层干膜厚度的试验方法 D5402 用溶剂擦拭法评定有机涂料耐溶剂性的试验方法 D7091 黑色金属非磁性涂层干膜厚度无损测量及有色金属非磁性非导电涂层干膜厚度的无损测量方法 3.术语 3.1本标准专业术语的定义： 3.1.1双重擦拭：用完全浸透溶液的棉布来回擦拭涂层表面
4.意义和用途： 4.1硅酸乙酯富锌底漆通过与水分的反应固化，从而提供粘合剂。随着一天相对湿度和温度的变化，固化的速度也会发生相应变化。在进行表面涂层之前，需要有一定的最低固化等级。研究表明，硅酸乙酯富锌底漆的固化程度可以用漫反射红外光谱学测定。 4.2使用特定面漆所需的固化等级，必须就特定面漆应用所要求的固化等级达成一致。 5.试剂和材料 5.1甲基乙基酮(MEK)，按照D740规格 5.2100%纯棉，布料，约300×300毫米(12×12英寸)，在颜色上与待评价的涂层进行对比。 5.3挤压瓶 5.4依据溶剂MSDS确定适当的安全设备，比如防溶剂手套、呼吸器。 6.流程 6.1在底漆表面选择至少150毫米(6英寸)长的区域进行测试。用自来水或干布清洁表面，以去除松散的物质。 6.2按照试验方法D7091或D4138测量所选区域的底漆干膜厚度。在未损坏的清洁表面用铅笔或者其他合适的抗溶剂标记标定一块150×25毫米(6×1英寸)的长方形测试区域。 6.3将粗棉布折叠成双层，然后用甲基乙基酮浸泡湿透，控制时间在10秒之内然后进行下一步。
彩涂板表面经常出现的问题及解决方法 划伤 一、具体部位 1.基板划伤 2.产品做单板注意背面划伤，产生色差，背面浅颜色，易产生色差。 3.喷淋管划伤（主要指板带正面）。 4.入口段：导料板划伤（主要背面）。 5.固化炉内划伤：炉体内物体下垂（常见）；张力过大正面划伤，多指厚料换薄料时张力过大。 6.急停、停车卸张时，出口活套划伤（常见）。 7.挤干辊划伤，通常在挤干辊不转的情况下。 8.# 9.出口段异物划伤，出口导板上有异物，多指背面或剪刀上刀划伤彩板表面。 10.S辊划伤，水冷挤干效果不好，把水带到S辊内，炉体内张力跟出口活套张力相差太大，造成S辊打 滑。 11.初涂固化炉板温不够，油漆固化不好，水冷前稳定稳定辊粘掉背漆。 二、确定划伤具体部位 1.首先确定是涂前划伤涂后划伤。 2.是烘干前划伤还是烘干后划伤。 板面发花 一、油漆原因 1.指油漆本身提料性不好。 2.形成的原因：当线速提高时，辊速比不变，粘辊速度随之增加，料盘内油漆易出现断层，当断层处到 粘辊与涂辊间时，易出现板面发花。 3.< 4.形状：水纹状或长条形。 5.规律：无具体位置，无规律性，从料盘内油漆幕帘处观察帘或逆涂时观察粘料辊状态。 6.特点：膜厚薄不均。 7.解决办法：降低粘料辊速度；提高粘度；降低速度。（备注：油漆蜡含量比例不当，迎光板面有水印状 花纹（片状）。 二、浮色（光泽线） 1.油漆本身所带有的颜料，由于长时间未搅拌浮在油漆表面。 2.形成原因：料盘内油漆由于流动不充分，使油漆内密度较小的颜色浮出表面。 3.形状：亮点状或色差条。 4.规律：靠近上料口处。 5.特点：膜厚无明显变化。 6.\ 7.解决方法：不定期搅拌料盘；添加挡板；增大打漆速度，使料盘内油漆尽快回流；改变上料口或溢流 口位置，改变溢流方式。 三、涂辊 1.涂辊在使用或削磨过程中出现印或鼓印。 2.形成原因：使用过程中出现；磨床工操作不当；搬运过程中伤。 3.形状：点状、线状。 4.规律：无具体位置，但位置不变，间隔是涂辊周长。
涂装施工中常见问题及处理办法 涂装工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那么时间与金钱就白白的浪费。俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。 公司根据以往案例，深入进行了研究分析，我们明白，因各施工单位的情况不一致，在涂装过程中遇到的问题也各不相同。因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷，产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备与涂装环境等有关。现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下 1、渗色 被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。 由底层上除附着的着色物透过或者渗入面涂层，产生异色斑现象称之底层污染。 起因： （1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。 （2）设备未清洗干净。 （3）旧漆面未进行适当封固。 （4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。 预防： 勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。完全清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。 （1）底漆内绝不可混入其它杂质。 （2）使用面漆近似颜色的中涂漆，假如白色或者浅色面漆，则不能使用红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。 补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。 2、涂膜产胶状物或者硬块。 起因： （1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。 （2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。 预防： 选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂与放置时间过长的清漆。 补救方法： （1）对稀释剂与要紧成膜物质间的配备是否合适难于确信时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。 （2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。 （3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆. 3、发白 涂装过程中或者刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。 起因： 漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝聚，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或者板材比较潮湿。 （1）喷涂场所空气湿度过高。 （2）所使用稀释剂品质不良，挥发太快。 （3）喷漆场所气温严寒，特别在被涂物温度低于室温的场合。 （4）喷漆室内空气流通不良，又没有加热设备。
涂料作业中常见问题及解决措施归纳总结一、粉化 现象:膜表面有一薄层粉化物，拭之即掉落。 原因： 1)内墙漆用于户外; 2)过度稀释，漆膜太薄，树脂无法有效粘结颜填料; 3)底材太疏松，树脂过多渗入基底，无法有效粘结颜填料; 4)施工时基底温度过低，成膜不佳; 5)基底及环境湿度过高，重涂时间短，通风差，无法完全成膜; 6)基底碱性过高，漆膜被破坏; 7)测试时未够7天成膜期。 解决方法： 1)铲除粉化层; 2)选用合适的油漆; 3)遵循施工规范，切勿过度稀释;
4)必要时需选用合适的底漆封固基底; 5)保证施工环境符合施工要求。 二、光泽不均 现象：涂膜光泽不均一，明暗分布，常出现于丝光、半光产品 原因： 1)基底疏松度不均一，对树脂的吸附性不同; 2)底漆、面漆施工厚度不均匀; 3)喷涂时局部干喷; 4)同一面墙使用不同施工工具; 5)同一面墙使用不同批号产品; 6)未能有效"湿接"，接痕明显; 7)基底温度过高或油漆干燥过快。 解决方法： 1)使用底漆，特别是局部修补处，必须与周边同上底漆后再施面漆; 2)确保各层厚度一致，无漏刷;
3)确保使用一致工具，在同一面墙使用同一批号产品，在分格区内保证湿接。 4)确保施工条件、施工工艺符合要求; 5)根据不同的气候选择合适的稀释剂来调整油漆的干燥时间。 三、起泡、剥落 现象：涂膜隆起成泡或破裂成皮。 原因： 1)基底腻子以石膏粉滑石粉,双飞粉为主,遇水膨胀,顶起漆膜,特别是外墙; 2)基底水分过高，向外扩散时其压力把漆膜鼓起，特别是透气性差的产品; 3)土建防水处理差,雨水通过裂缝或未上漆基面进入基底,或有漏水破坏漆膜. 解决方法： 1)铲除起泡、剥落部分，若由于腻子原因引起，铲除腻子并用合适的腻子重刮; 2)遵循施工规范，做好基底防水层，施工前对基底裂缝进行修补，保证基底水分含量符合施工要求，必要时在局部区域增加漆层以保证阻止雨水渗入。 四、褪色、变色 现象：涂膜颜色发生均匀或不均匀变化，整体发花，尤其红色或黄色。