确定成型工艺方法和工艺参数

成型工艺流程成型工艺是制造行业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和生产效率。

在这篇文档中，我们将重点介绍成型工艺流程的相关内容，希望能对大家有所帮助。

首先，成型工艺的第一步是原料准备。

在进行成型之前，我们需要对原料进行充分的准备工作，包括原料的筛选、配比以及预处理等。

只有做好了原料的准备工作，才能保证后续成型工艺的顺利进行。

接下来是模具设计和制造。

模具的设计和制造直接关系到产品的成型质量。

在进行模具设计时，需要充分考虑产品的结构特点和成型工艺要求，确保模具能够满足产品的成型需求。

而在模具制造过程中，需要严格控制每一个加工环节，确保模具的精度和耐用性。

然后是成型工艺参数的确定。

在进行成型之前，需要确定好成型工艺的各项参数，包括成型温度、压力、速度等。

这些参数的确定需要通过大量的实验和数据分析，以确保产品能够达到设计要求。

接着是成型生产。

在进行成型生产时，需要严格按照之前确定的工艺参数进行操作，确保产品的质量稳定。

同时，需要对成型过程进行实时监控，及时发现并解决可能出现的问题。

最后是成型产品的检验和包装。

在成型完成后，需要对产品进行全面的检验，确保产品符合质量标准。

同时，还需要对产品进行包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。

总的来说，成型工艺流程是一个复杂而又关键的环节。

只有做好了每一个环节的工作，才能保证产品的质量和生产效率。

希望通过本文的介绍，大家能对成型工艺流程有一个更加深入的了解，从而能够在实际生产中更好地应用。

注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

λ低速填充。

如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

塑件成型工艺性分析首先，原料选择是塑件成型过程中非常重要的一步。

对于塑料制品的生产而言，选择合适的原料对成型工艺的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。

选择原料时需考虑其熔融流动性、收缩性、耐热性、耐腐蚀性等性能，以确保成型过程能够顺利进行并获得符合要求的产品质量。

其次，模具设计是塑件成型的重要环节。

模具的设计直接关系到塑件成型的效果和质量，因此需要合理、准确地进行设计。

模具设计时需要考虑塑件的形状、尺寸、结构、壁厚等因素，以及模具的材料选择、模腔设计、冷却系统设计等。

同时，还需要通过模流分析等方法对模具进行验证，以确保模具设计的可行性和稳定性。

成型工艺参数的确定也是塑件成型过程中不可忽视的一环。

成型工艺参数直接影响到塑件的成型效果和质量。

成型工艺参数包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。

通过合理地确定成型工艺参数，可以保证塑件在成型过程中能够充分填充模腔并得到均匀的冷却，避免出现热缩、翘曲、缩孔等缺陷，从而获得符合要求的产品。

此外，还需要进行成型工艺的经济性分析。

成型工艺的经济性主要包括成本和效益两方面的考虑。

成本包括原材料费用、设备运行费用、人工费用等，而效益则包括产能、质量等方面的考虑。

通过经济性分析可以评估成型工艺的投入产出比，对成型工艺进行改进和优化。

综上所述，塑件成型工艺性分析对于塑件成型过程中的可行性、稳定性和经济性具有重要意义。

通过合理地选择原料、设计模具、确定成型工艺参数以及进行经济性分析，可以提高塑件成型效率，提升产品质量，并减少成本，实现成型工艺的优化。

实际注塑成型工艺在MOLDFLOW中的设定方法常听到做MOLDFLOW的同行提到MOLDFLOW分析成型工艺与实际注塑成型不符，不知怎样在MOLDFLOW中设定实际成型工艺，进而无法与实际生产进行比较。

做过注塑成型的朋友都知道，一个产品的质量好坏跟工艺设定有很大关系，所以用MOLDFLOW分析时，分析结果的准确性跟工艺的设定也有很大关系。

本人从使用MOLDFLOW的经验总结一下，帮助大家对工艺设定有更清楚的了解。

目前大多数注塑成型机器注塑阶段控制方式主要有1、注射时间-注射速度2、螺杆位置-注射速度，而第二种方式用得最多，对于大型制品来说经常采用多段速度来控制以获得更好的质量。

不论哪种方式，其注射的速度都是由注塑机的性能决定的，因此必须要对注塑机的性能有所了解，下面以图例对注塑机的工作原理及注塑工艺做简单介绍。

1．注塑机的简明结构图1（注塑成型机示意图）图2（注塑系统示意图）2．注塑成型工艺接下来用我本人做的一个案例来介绍的是怎样在MOLDFLOW 中设定注塑工艺参数（螺杆位置-注射速度即stroke vs % maximun ram speed ）.1. 注塑机选择或定义由于moldflow 数据库中的注塑机大多是国外品牌，如雅宝（Auburg ）、赫斯基（Husky ）、徳马格（Demag ）等，很多牌子是没有的，需要自定义，定义方法如下（以我公司的东芝EC350为例，其它品牌可参照）1） 点toosl-new personal database,出现如下对话框：产品模型和网格统计，分析材料选的是pc+abs (GE C6600)在category(类别)拦中选择process condition（工艺条件）下面的 injection molding machine （注塑机），点OK，进入下一步，点new（新建），出现新对话框如下第1栏为description(描述)，trade name中输入名称EC350，manufacturer输入厂家toshiba, data source 输入toshiba，data last modified输入sep 10 ,2002, data status默认，这一页的内容主要是注塑机的一些信息，无关紧要的东西，输入结果如下：第2栏为注射部分（重点），maximum machine injection stroke中输入最大计量行程300mm, maximum machine injection rate中输入最大注射率314cm^3/s,machine screw diameter输入螺杆直径50mm,fill control默认stroke vs ram speed）。

tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。

TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。

本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。

一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。

TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。

二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。

适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。

2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。

适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。

3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。

合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。

4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。

合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。

5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。

合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。

6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。

合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。

三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。

DTY生产工艺及参数设定DTY是有POY（预取向丝）通过假捻而形成的，我们公司的DTY设备是TMT公司的ATF-1500SZ加弹机，加弹机是由拉伸变形区、定型区、卷绕区所组成的。

整个流程是：原丝架→切丝器→第一罗拉（FR1）→生头杆导丝器→第一加热箱（H1）→冷却板→假捻器→张力器→第二罗拉（FR2）→网络喷嘴→第二罗拉A(FR2A)→第二加热箱（H2）→第三罗拉（FR3）→探丝器（感应器）→上油轮→卷绕成型装置。

一、设备简述第一罗拉为喂入罗拉，其装置有两种组成方式。

一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。

而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。

我司设备是由喂丝罗拉和皮辊组成的，在FR2上必须绕两圈，在加工细旦时还需在FR1上绕两圈（移丝间距一般为5-10mm）来弥补张力不足。

丝条通过第一罗拉到升头杆，升头杆顶部有个止捻器装置，作用是将丝条固定在第一热箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。

第一热箱又叫变形热箱，它是接触式加热方式（与第二热箱不同），其作用是加热丝条呈塑化状态，更容易拉伸变形，它的温度越高蓬松性和卷曲性越好，染色变浅。

其长度为2.5m（加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。

它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。

定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。

第二罗拉A与第三罗拉之间的超喂比，即定型超喂，主要控制丝条在相对松驰状态下定型。

假捻器（叠盘式摩擦假捻器）是整个加弹机的核心部位，它是通过摩擦盘的转向对丝条进行加捻和解捻从而形成一个假捻的作用（我们公司一般做“Z”捻）。

一般摩擦盘分软盘（聚氨酯PU盘等）和硬盘（陶瓷盘、砂盘等），软盘摩擦系数高、表面柔软、对丝条损伤小、“雪花少”但使用寿命短成本贵；而硬盘与软盘反之。

注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。

合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。

以下是一些常见的注塑成型工艺参数。

1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。

模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。

熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。

2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。

注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。

3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。

注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。

保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。

冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。

4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。

通常会根据产品的尺寸和重量来设定。

5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。

射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。

6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。

7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。

可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。

总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。

不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。

同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。

继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。

一、注塑成型工艺流程可以简单的表示如下：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。

所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。

二、注塑成型的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。

3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。

4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。

注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。

注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。

尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。

注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。

一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。

因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。

由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。

如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。

所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。

2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。

这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。

因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。

由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。