硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施

橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。

一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。

设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。

2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。

建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。

3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。

建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。

我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。

2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。

3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。

4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。

5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。

条件应许回压效果佳。

6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。

对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。

总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。

橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。

橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法1. 硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1.1橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。

常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。

底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。

橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。

1.2气泡1.2.1大气泡大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。

气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。

表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法原因分析解决方法1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。

常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。

这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层4 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④改进硫化条件（温度、时间和压力）⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。

橡胶硫化开裂原因橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，具有优良的弹性、耐磨性和绝缘性能。

然而，长期使用后，橡胶制品可能会出现硫化开裂现象，严重影响其使用寿命和性能。

本文将重点探讨橡胶硫化开裂的原因及其防治方法。

1.机械应力：橡胶制品在使用过程中受到外界机械力的作用，如拉伸、挤压等，过大的机械应力会导致橡胶分子链断裂，从而引起硫化开裂。

此外，橡胶制品的材料特性也会影响其机械强度，如硬度、韧性等。

2.热氧老化：橡胶在长期使用过程中，受到高温和氧气的作用，会发生热氧老化现象。

热氧老化会使橡胶分子链断裂，导致硫化开裂。

高温还会引起橡胶制品的材料膨胀，进一步增加了内部应力和裂纹的生成。

3.化学介质侵蚀：一些化学介质对橡胶具有腐蚀性，如酸、碱等。

当橡胶制品长期接触这些化学介质时，会引起橡胶表面的硫化层破坏，进而导致硫化开裂。

4.紫外线照射：橡胶制品长时间暴露在紫外线下，紫外线的照射会引起橡胶分子链的断裂，从而导致硫化开裂。

此外，橡胶制品的抗紫外线性能也会影响其抗紫外线开裂的能力。

针对以上原因，可以采取以下措施来防治橡胶硫化开裂：1.控制机械应力：避免橡胶制品受到过大的机械应力，通过弹性设计、增加缓冲材料等方式来减轻机械应力对橡胶的影响。

2.防止热氧老化：在制造橡胶制品时，可以在橡胶中添加抗老化剂，如抗氧剂、阻燃剂等，提高橡胶的耐热性和抗氧化性能。

此外，合理控制橡胶制品的使用温度范围，避免高温长时间使用。

3.防治化学侵蚀：在制造橡胶制品时，可以选择对特定化学介质具有较好抗腐蚀性的橡胶材料。

此外，加强对于化学介质的监控，避免橡胶制品长时间接触具有腐蚀性的介质。

4.提高抗紫外线性能：在制造橡胶制品时，可以添加抗紫外线剂，如紫外线吸收剂、紫外线稳定剂等，提高橡胶对紫外线的抵抗能力。

此外，避免橡胶制品长时间暴露在强紫外线照射下。

总之，橡胶硫化开裂是橡胶制品使用过程中的常见问题，其产生的原因涉及机械应力、热氧老化、化学侵蚀和紫外线照射等多个方面。

硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。