设备改善案例

实验室6s改善提案案例大全
1. 生产线改善，某公司生产线上存在着杂乱无章的情况，导致生产效率低下，错误率高。

通过实施6s改善提案，对生产线进行重新布局，标准化工具和材料的摆放位置，实施定期清理和维护，大大提高了生产效率和质量。

2. 仓库管理改善，某仓库存在着货物堆放混乱、无法快速找到所需物品的问题。

通过实施6s改善提案，对仓库进行重新规划，制定标准化的货物分类和标识方法，实施定期清理和整理，提高了仓库的物流效率和工作效率。

3. 办公环境改善，某公司办公室存在着文件堆积、办公用品混乱的情况，员工工作效率低下。

通过实施6s改善提案，制定办公室整理规范，建立文件归档和标识制度，实施定期清理和整理，提高了办公效率和员工工作舒适度。

4. 设备维护改善，某工厂存在着设备维护不到位、工具杂乱无章的情况，影响了设备的正常运行。

通过实施6s改善提案，建立设备维护标准和计划，规范工具摆放和使用方法，实施定期清理和检查，提高了设备的可靠性和稳定性。

以上是一些可能的实验室6s改善提案案例，每个案例都是从不同的角度出发，通过实施6s改善提案，都取得了较好的改善效果，提高了工作效率和质量。

希望这些案例能够对你有所帮助。

持续改善案例分析[编辑]案例一:持续改善方法在汽车制造企业分析[1]以某汽车制造企业的代表性案例来讨论导入Kaizen的工作方法和收益。

案例一：总装交替式物流Kaizen 持续改善。

改善行动的步骤如下：1.第一步，环境审视到2006 年，本领域已经陆续成功导入了TQM、TPM、JIT、PD、Proposal 和QC等管理体系并已在实践中持续应用，导入Kaizen 具备了环境基础。

2.第二步，确定任务和把握现状。

2006 年，物流领域实施了以改善物流配送方式优化总装工位布局为主题的“APOLO”改善行动。

总装线边物流配送方式实现了“交替式物流”的转变，年收益8 万元。

但总装工位布局的改善尚未全面展开。

3.第三步，数据分析通过经济分析，当总装工位改善实施后，将会带来年收益28 万。

通过总装工位和物流配送的集成改善，投资回收期将会缩短到0.9 年。

如下图所示。

通过对2007 年全年运行情况的工时分析，2008 年建立了交替式物流改善行动项目。

项目目的是提高劳动生产率，降低物流综合成本；目标是物流资源比2007 年节省10%、总装1的绿色工位实现70%、创建物流持续改善的工作机制。

按照线边配送流程，现场分析针对收获、理货和和线边供货等3 个环节展开。

（1）收货：收货区由直送零件、KD 件、动力总成件和同步件等4 个区域组成。

影响效率的问题集中在到货卡车不均衡、叉车操作面积不够、站台区人车混流、操作区域布置不合理和空容器返空管理薄弱等方面。

（2）理货：理货方式有同步配送和动力总成件叉车理货、高消耗件叉车理货、低消耗件手动搬运车理货和大体积件地面理货等4 种方式。

影响效率的问题集中在不按标准规程操作、超市内零件摆放不规范等两个方面。

（3）线边供货：线边供货采用小件牵引列车式、成捆件牵引列车式、大件牵引列车式和大件叉车式等4 种线边供货方式。

影响效率的问题集中在不执行操作规范、牵引列车上的零件位置与线边布置不符、随意移动线边工位器具的位置等三个方面。

唐山分公司一厂设备部设备管理典型案例一、案例正文和案例分析1.一线篦冷机液压管路改造：原篦冷机液压管路使用已到寿命，经常发生液压主管路焊口裂缝漏油现象，2013年累计漏油3.5吨以上，停窑次数达到5次以上，增加较多油耗损失并严重影响窑运转率利用2013年底大修期间，进行一线篦冷机整体管路改造，将主管路改到风室外部，出现问题不用停机条件下可在外面操作修复，同时可避免二次污染；液压缸各支管路增加阀门，可快速有效排查工作异常液压缸；液压管路整体布局重新敷设，减少弯头数量，降低压力损失；泵站出口管路改为高压软管，较少液压冲击引起的振动。

为了进一步避免一二线篦冷机液压油管坏后造成油箱大量跑油。

将一二线篦冷机油箱液位控制改为模拟量带数显液位计，中控室上位画面添加液位显示，液位曲线与液位报警报警。

原来为液位继电器控制，低位报警与低位停车相差100mm，高位报警与停车值相差450mm。

改完后油位显示809mm。

将高位报警设为815mm，低位报警设为790mm ，低位停车设为780mm，延时5秒停篦床改造后液位控制更加精确，液压油管漏油后跑油量由原来的10cm，变为2cm，每次减少跑油量300公斤。

改造后运转良好，未出现漏油现象，管路整体振动较原先有明显好转。

2.二线水泥A磨1#选粉机变频器改造：电机型号TIM-FCKTW-FW-6 380V 90KW该电机型号老，水电阻调速落后，不节能启动有冲击，且滑环碳刷维护量大价格高。

测速机故障较频繁，调速范围小，调速精度差调速不平滑。

调节范围有限选粉细度对水泥质量有影响，更换变频器型号AB-ACS800。

改造后效果：1、电耗大幅度下降，原电机额定电流为180A，现改造后电机实际运行电流平均为50A左右，电能利用率大幅提高。

2、设备运行状况大为改善，调速精度提高，平滑调速运转，设备启动冲击减小。

3、水泥细度调节更加有效，更大范围内调节细度，有利于水泥生产质量。

该风机原每小时耗电量为90KW\H，项目建成后每小时可节电约30 KW\H，按年运转率为73%计算可节电：平均电价为0.5元计, 每年可节省9万元。

以下是几个自动化设备改善的案例：
自动浸锡机构：该机构通过开发一个六边形旋转盘，将部件手工插入旋转盘上，插满后旋转盘进行旋转。

由气缸将高温锡水金属盒子顶起，与部件底部接触，均匀浸锡。

当旋转到左侧时由气缸将旋转盘上的部件推出到容器里。

这个机构实现了自动浸锡和自动下料，减少了安全隐患和品质隐患，提高了工作效率和员工满意度。

省力注油机构：该机构是为了减少安全隐患和开发省力辅助机构而设计的。

操作员提起油壶进行注油，每天要注24次，油壶重20kg，劳动强度大。

在注油的过程中由于劳累很容易将油倒出设备容器以外，洒落在地上，导致安全隐患和现场油污及浪费。

通过自动化设备改善，可以大大减轻操作员的劳动强度，减少安全隐患和浪费。

LCIA自动上料回箱工装：该工装通过简单的重力原理实现自动送料和空置容器自动回收的作用，人流物流不交叉，不影响操作员作业，大大的减少了员工操作疲劳度。

LCIA跨工位传递工装：该工装是实现跨工位物料与工位之间的衔接来提高工作效率与空间利用率。

避免了跨工位工序的物流人流交叉，造成了不必要的动作浪费，大大的提升了作业效率。

LCIA防呆防错工装：该工装主要是针对物料小，需要集中拿取，重复频率高的场景，平常难免会出现误拿错拿，这就会造成产品工艺的不良品的概率增大，很有必要改善成防呆防错工装，错拿误拿的情况下，工装自带的报警器就会报警，减少了错拿误拿的情况发生。

以上案例显示了自动化设备在提高生产效率、产品质量和员工满意度方面的巨大潜力。

自动化设备改善案例
以下是一些自动化设备改善案例：
1. 制造业：许多制造业公司通过引入自动化设备来提高生产效率和质量。

例如，汽车制造商使用机器人进行油漆工作和装配线的其他任务，这大大提高了生产效率，并减少了工人的工作量。

2. 仓储和物流：自动化设备，如自动仓库系统和无人驾驶车辆，可以提高仓储和物流的效率，减少人工错误，并降低劳动力成本。

3. 农业：农业自动化设备，如无人驾驶拖拉机和使用无人机进行播种和喷洒农药，可以提高农业生产效率，减少人工劳动，并提高农作物质量。

4. 医疗保健：在医疗保健领域，自动化设备，如机器人手术系统和自动化药房，可以提高医疗服务质量，减少人工错误，并降低医疗成本。

5. 零售业：零售商使用自动化设备，如自助结账系统和无人驾驶推车，可以提高客户服务，减少人工错误，并提高销售效率。

以上只是一些自动化设备改善案例，具体的效果可能会因行业和公司的具体情况而有所不同。

高效生产设备的工艺改进与应用案例在当今竞争激烈的制造业环境中，提高生产效率、降低成本和提升产品质量是企业追求的核心目标。

而实现这些目标的关键之一，在于对生产设备的工艺进行持续改进，并将成功的改进案例应用到实际生产中。

本文将通过几个具体的案例，探讨高效生产设备工艺改进所带来的显著成果。

一、案例一：汽车零部件生产线的优化在一家汽车零部件制造企业中，生产线上的某一关键设备——冲压机，存在着生产效率低下和废品率较高的问题。

经过深入分析，发现问题主要出在模具的设计和冲压工艺参数的设置上。

首先，技术团队对模具进行了重新设计。

通过采用更先进的CAD/CAE 软件进行模拟分析，优化了模具的结构，使其在冲压过程中受力更加均匀，减少了模具的磨损和变形。

其次，对冲压工艺参数进行了大量的试验和优化。

调整了冲压速度、压力、行程等参数，找到了最佳的组合，从而大大提高了冲压件的成型质量和生产效率。

经过这一系列的工艺改进，该冲压机的生产效率提高了 30%，废品率从原来的 5%降低到了 2%，为企业节省了大量的生产成本，同时提高了产品的市场竞争力。

二、案例二：电子设备组装线的自动化升级在一家电子设备制造企业，组装线的人工操作环节较多，导致生产效率低下，且产品质量容易受到人为因素的影响。

为了解决这个问题，企业决定对组装线进行自动化升级。

引入了先进的机器人手臂和自动化输送系统，实现了零部件的自动上料、组装和检测。

同时，通过优化组装工艺，将原来分散的工序进行整合，减少了中间环节的物料搬运和等待时间。

在软件方面，开发了一套智能化的生产管理系统，能够实时监控生产线上设备的运行状态、生产进度和产品质量，实现了对生产过程的精准控制。

通过这次自动化升级，组装线的生产效率提高了 50%，产品合格率从 95%提升到了 98%，并且大大降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。

三、案例三：食品加工设备的节能改造在一家食品加工企业，生产过程中的能源消耗一直是一个较大的成本支出。

生产车间改善提案案例生产车间提案案例——设备维护改善为了提高生产车间的设备维护水平和效率，特别针对设备维护过程中存在的问题进行改进提案，具体如下：问题描述：1. 目前设备维护计划安排较为混乱，无明确的时间表和责任人，导致设备维护工作常常推迟或遗漏。

2. 设备维护记录不完整，无法准确追踪设备维修历史和问题原因。

3. 维修人员对设备性能了解不够，维修过程常常比较漫无目的。

4. 维修备件管理混乱，备件库存不清晰，无法及时补充和使用。

5. 设备维修方式单一，无法综合利用维修经验，提高维修效率。

改善方案：1. 设立设备维护管理岗位，负责设备维护计划的制定和实施，明确维护时间和责任人，并与生产计划进行协调。

2. 建立设备维护记录表格，要求每次维护都有详细记录，包括维修时间、维修人员、维修内容、问题原因等信息，以便于后期统计和分析。

3. 组织维修人员参加设备性能培训，增加他们对设备的了解，提高维修效率和质量。

4. 设立专门的备件管理岗位，负责备件库存的管理和补充，确保备件的及时使用和更新。

5. 推行维修经验分享制度，定期召开维修经验交流会，让维修人员分享经验和技巧，并将有价值的维修经验纳入维修手册，供参考使用。

实施计划：1. 第一周：成立设备维护管理岗位，并制定设备维护计划模板。

2. 第二周：组织维修人员参加设备性能培训，并撰写培训总结和笔记。

3. 第三周：建立设备维护记录表格，确定记录要求和填写流程。

4. 第四周：成立备件管理岗位，对备件进行清理和分类，建立备件库存和补充计划。

5. 第五周：召开维修经验交流会，以后每个月定期召开一次。

6. 第六周开始按计划执行设备维护计划和维修记录填写。

效益预期：1. 设备维护计划的制定和实施，将有效解决维护时间混乱和责任模糊的问题，确保设备维修按时进行，提高生产线稳定性。

2. 设备维护记录的完善，将有利于问题的追踪和原因分析，减少设备故障率，提高设备使用寿命。

3. 维修人员的培训和了解度提高，将使维修过程更加专业和高效，减少停机时间，提高生产效率。

设备异常工时改善案例
操作工报修说地轨线运载小车不动了，我们赶到现场，查到了故障点，是运载小车下面的多根信号线被拉断了，为什么信号线会被拉断，操作工也没说，据我们分析是现场发泡料没有及时清理，带到运载小车坦克链下面，阻挡坦克链滑动，而小车继续运行把坦克链里面的线拉断了，本来只要把断了的线接上就可以，但拉断的线恰恰在老的接头处，十几根线，有的有线号，有的没有线号，我们根据有线号标识的，把能确定的线先接好，把可疑的线留在最后接，再根据断线处到控制柜端的线号、颜色进行比对，结合线路所接对象来逐根把没有线号的断线恢复。

在断线恢复好后，让操作工试机，发现有一只电机方向反了，可我们是按原来线号U、V、W、接的啊，怎么会反，后来想想，因为这是老接头，设备维修人员也是频繁更换，原来相序也有可能被调过，我们恰好按原线号接反而是错了。

所以在老旧线路，有老接头接线时应该根据实际情况，灵活运用。

在下面试机中，小车一直不正常，始终只能左行，不能右行，在这个过程中，我们排查了几次断线处刚接过的线头，没有问题，也排查了外部信号灯，按道理应该不会出现这个情况，后来经过仔细考虑，既然小车一直左行，那么是不是哪里一直给左行信号到plc，然后我们转移目标，把检查点放到了控制柜和操作台按钮盒，当我们排查到按钮盒时，看到控制柜plc输入点，即使手动左行按钮不动，plc上也有信号，按钮上的常开触点没问题，那就是线路，于是我们更换了从按钮盒到控制柜plc这根X25后这根
线后，再试机小车左右移动都正常了，后来问操作工，才说这种现象以前偶尔也有过，结果我们从断线接头处找问题，自己差点没绕出来。

在这里，对于设备维修，除了需要一步一步解决，还要分清故障现象是现在造成还是遗留老故障，在遇到维修瓶颈时，要冷静分析，利用各种排故方法，综合判断故障原因。

oee设备综合效率改善案例
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是TPM在表示设备该如何有效运作的一种衡量指标，其衡量目的在于设备及制程的改善。

为了提升OEE设备综合效率，可以采用以下改善案例：
某工厂生产车间的设备稼动率偏低，生产计划完成度不高。

经分析，设备故障停机时间较长，且设备调整时间过长，导致稼动率偏低。

对此，工厂采取了以下措施：
1. 加强设备维护：实施定期维护和检查，及时发现和解决设备问题，减少设备故障停机时间。

2. 优化生产流程：合理安排生产计划，减少设备调整时间，提高设备稼动率。

3. 加强员工培训：提高员工的设备操作技能和维护能力，减少因人为因素造成的设备故障。

通过以上措施，该工厂成功地提高了设备稼动率，进而提高了OEE设备综合效率，实现了生产效率的提升。

生产效率提升改善案例
一、提高流水线生产效率的改善案例
1、改善设备设计：一种常见的改善方式是，改变设备设计，使整个
流程更加顺畅。

例如，一个公司正在使用一条慢速的旧型自动化装配线，
由于原先装配线太慢，以至于每一次的装配循环时间都要超过一小时，很
难实现高效率的生产。

因此，该公司进行了一次改良，在拆卸旧线的过程中，改变了设备的位置，增加了一定数量的传送带，增加了一些工作台，
使得整个过程更加顺畅，最终将整个流水线的生产时间缩短到30分钟，
从而大大提高了生产效率。

2、加强信息传输：另一种提高流水线生产效率的方式是，通过安装
和升级计算机系统，加强信息传输，以有效控制整个生产过程。

例如，一
家公司在安装计算机系统之前，流水线的每一个步骤的控制都需要人工完成，操作不方便，需要大量的管理精力，费用也很高。

但是，安装完成后，整个流水线就可以以计算机系统为基础，实时控制所有的生产过程，使得
生产过程更加高效，提高了生产效率。

3、优化物料搬运：另一种常见的生产改进方式是，通过优化物料搬运，使得整个流水线上的工作人员更加高效。

机加工车间改善提案案例大全机加工车间改善提案案例大全机加工车间在制造业中占据着重要的地位，但是如何提高机加工车间的效率和生产质量一直是企业所关注的问题。

下面将为大家提供一些机加工车间改善提案的案例，希望能够对企业提高生产效率和降低成本方面有所帮助。

案例一：改善机床抛光加工时的非生产时间机床在做加工时，其实并不是每个时刻都处于加工状态，若管理人员能合理利用零碎时间，便可以节省大量非生产时间。

该公司机加工车间的管理人员针对机床抛光加工时的非生产时间问题，提出以下改善方案：1.对每个工序设置计划并制定标准2.在生产过程中，随时记录机床的非生产时间，总结统计并分析3.根据分析结果提出优化措施，减少非生产时间经过上述改进，机床抛光加工时的非生产时间从以前的35%下降至20%，工厂生产效率大幅提升，收益明显。

案例二：提高机床加工效率某公司机加工车间的管理人员发现，机床加工生产线效率低下，且各个环节工艺流程设计不合理，建议如下：1.对整个生产线重新设计并将生产工序细分2.在流程设计完美后，进行布置机床，根据加工要求配备对应的刀具、刀具套装等3.细分生产流程后，分工更加细化，操作更加明确4.加强对现场机床操作的培训和技术指导，提升员工操作技术和素质随着这些改进的落实，机床加工生产线效率提高了20%以上，并且工厂机床的利用效率也得到了加强，生产效率大幅提升，收益显著。

案例三：提升零件加工准确率生产过程中存在零件废品率偏高的问题，通过对生产加工流程和设备进行改造，发现问题出在加工误差上，管理人员提出以下解决方案：1.整理归纳现有生产加工流程，找出存在问题的环节2.购买数控机械，利用先进数控技术，将加工误差控制在最小范围内3.根据零件的需求，改良离线编程软件，将加工误差降至0.01mm之内4.加强操作人员的工艺技术培训，提升操作人员的精度和技能水平经过改革，该公司零件的废品率大幅降低，在工艺精度和加工精度方面取得了明显的提升。

设备六源改善案例设备六源是指电源电压、电源电流、信号源电压、信号源电流、负载电压和负载电流六种信号源，用于测试电子产品的性能。

以下列举了几个设备六源改善案例。

1. 采用高精度电源和信号源，提高测试精度。

如某公司在测试手机充电器时，采用了高精度电源和信号源，将测试精度提高了20%以上，进一步优化了产品性能。

2. 优化测试流程，提高测试效率。

如某公司在测试电池管理芯片时，通过对测试流程的优化，将测试时间缩短了30%，大大提高了测试效率。

3. 加强设备维护，减少故障发生。

如某公司定期对设备进行维护，及时更换老化的部件，减少了设备故障发生率，提高了测试稳定性和可靠性。

4. 采用多通道测试系统，提高测试通量。

如某公司在测试电源模块时，采用了多通道测试系统，可同时测试多个模块，提高了测试通量，缩短了测试时间。

5. 优化测试软件，提高测试自动化水平。

如某公司在测试电路板时，优化测试软件，实现了测试自动化，大大提高了测试效率和准确性。

6. 加强设备安全保护，防止意外事故发生。

如某公司对测试设备进行了安全保护加固，加强了对电源、电流的控制和监测，保障了测试人员的安全。

7. 提高设备的适用范围，扩大测试领域。

如某公司在测试电子元器件时，采用了具有多种测试功能的设备六源，扩大了测试领域，提高了测试效率和精度。

8. 采用高速数据采集系统，提高测试数据采集速度。

如某公司在测试智能家居设备时，采用了高速数据采集系统，可实现高速数据采集和处理，提高了测试效率和精度。

9. 优化测试环境，提高测试结果的可重复性。

如某公司在测试光纤模块时，优化了测试环境，减少了外界干扰，提高了测试结果的可重复性。

10. 引入人工智能技术，提高测试自动化水平。

如某公司在测试智能手环时，引入了人工智能技术，实现了测试自动化和智能化，大大提高了测试效率和准确性。

空压机改善案例咱今儿个就唠唠我们厂里空压机改善的那些事儿。

以前啊，咱这空压机就像个爱闹脾气的老伙计。

它工作的时候那噪音，简直就像一群怪兽在咆哮，整个车间都被这噪音笼罩着。

工人们在旁边干活，一天下来耳朵都嗡嗡直响，就像有一群小蜜蜂在脑袋里开派对似的。

而且呢，这空压机还特别费电，每个月电费单来的时候，老板的脸都绿得像个苦瓜。

那时候的维修也是个大麻烦。

这空压机三天两头就出毛病，不是这儿漏个气，就是那儿零件罢工了。

每次维修师傅一来，就得捣鼓老半天，还得停产等着，这就好比是行军打仗的时候，粮草车突然坏了，大家都只能干等着，可把生产进度拖了不少后腿呢。

后来啊，我们就下定决心要好好改善这个空压机。

首先从噪音这块入手。

我们给它穿上了一件特制的“隔音衣”，其实就是安装了一套专业的隔音罩。

这隔音罩一装上，就像给空压机戴上了一个大口罩，那噪音立马就小了很多。

现在走进车间，再也不是那种震耳欲聋的感觉了，就像从嘈杂的菜市场走进了安静的图书馆，工人们干活的时候心情都舒畅多了，效率也跟着提高了呢。

再说说这耗电的问题。

我们请来了一位电气方面的专家，就像请来了一个神医给空压机看病。

专家仔细检查了一番后，给它换了一套新的智能控制系统。

这个系统可厉害啦，就像给空压机装了一个聪明的大脑。

它能根据实际的用气需求自动调整空压机的运行功率。

比如说，用气少的时候，它就会让空压机悠着点干活，不用那么拼命，耗电量自然就降下来了。

现在每个月的电费单来的时候，老板的脸又变得像朵花一样了。

还有维修这块。

我们建立了一个详细的设备档案，就像给空压机做了一个个人病历一样。

每次维修的时间、问题、更换的零件都详细记录在案。

这样一来，我们就能提前预测它可能会出现的毛病，然后提前准备好零件，进行预防性维修。

而且啊，我们还和一家靠谱的空压机供应商签订了维保合同，他们定期会派人来给空压机做个全面检查，就像给人做体检似的。

现在这空压机就像被照顾得无微不至的小宝贝，很少再出大故障了，就算有点小毛病，也能很快就修好，生产再也不会因为它而停摆了。

机械维修工个人提案改善案例
机械维修工个人提案改善案例
背景介绍：
某工厂生产线的一个机械设备在长期运行中出现了反复的故障，导致
生产效率低下，直接影响了企业的利润和市场竞争力。

生产部门找到
机械维修部门进行处理，但维修人员多次更换配件仍然无法解决问题。

此时，一位维修工提出了一个创新性的方案，最终解决了该设备的故障。

问题分析：
该设备出现的故障主要集中在一个部件上，由于设备连续运行时间长，导致该部件的温度过高，进而导致该部件与配件接触不良。

传统的维
修方法是更换该部件，但这种方法不能根本解决问题，因为该部件还
是会因为运行时间过长而温度过高，导致相同的故障。

同时，更换部
件的费用较高，导致维修成本也会大大增加。

解决方案：
该维修工注意到了这个问题，因为他知道，当设备运行时间过长时，
其它部件的温度也会升高，导致整个设备的温度过高，所以，他建议
安装散热风扇，使得设备的散热更快，降低整个设备的温度，从而减
少该部件的温度。

经过多次实验，该方案成功地解决了该设备的故障问题。

影响分析：
该维修工的创新性提案，成功解决了该设备的故障问题，大大提高了设备的可靠性和生产效率，降低了企业的成本和维修费用，增加了企业的利润和市场竞争力。

此外，该维修工的创新思维也引起了企业其他员工的关注和学习，进一步提高了企业的技术创新能力和员工的技能水平。

实验室改善提案案例大全# 案例一：实验室物品摆放混乱的改善提案。

问题描述：咱们实验室那叫一个乱啊，各种仪器、试剂、样本啥的，到处乱放。

找个东西跟寻宝似的，浪费了不少时间，有时候着急用还找不到，那可真是急得直跳脚 。

改善建议：分区管理：就像给实验室来个“房间规划”。

把仪器、试剂、样本等按照类别划分不同的区域，贴上醒目的标签。

专门弄个“仪器区”，再细分什么显微镜区、离心机区；“试剂区”也按照化学性质或者常用程度再细分。

这样一来，大家一进实验室，就知道去哪儿找东西，就跟回家找东西知道在哪个房间一样清楚 。

定制收纳工具：有些小试剂瓶、工具啥的，特别容易乱。

咱们可以定制一些专门的收纳盒或者架子，给它们都安个“小家”。

比如说，设计一些有不同大小格子的收纳盒，把各种规格的试剂瓶都能整齐地放进去，既好看又好找 。

预期效果：找东西的时间能大大缩短，工作效率蹭蹭往上涨。

而且实验室变得整洁有序，看着也舒心，说不定还能给来参观的人留下个好印象呢 。

# 案例二：实验室通风系统不佳的改善提案。

问题描述：每次在实验室待一会儿，那味道就跟进了“化学火锅”现场似的，各种刺鼻的气味混合在一起，熏得人脑袋晕乎乎的。

这通风系统就跟闹着玩似的，一点都不给力啊 。

改善建议：增加通风设备：在实验室的关键位置，比如实验台附近、试剂储存区等，多安装几个通风扇。

就好比给实验室装了几个“大嘴巴”，能把那些难闻的气味赶紧“吸”出去 。

定期维护通风系统：这通风系统就跟人一样，也得定期检查保养啊。

安排专人定期清理通风管道，检查通风扇是不是还在正常工作。

要是发现有啥问题，赶紧修，别等味道都“攒”起来了才想起来处理 。

预期效果：实验室的空气质量能得到明显改善，大家再也不用捂着鼻子干活了，工作起来也更精神，实验结果说不定也会更准确呢 。

# 案例三：实验室设备维护不及时的改善提案。

问题描述：实验室的设备就像一群调皮的孩子，时不时就闹点小毛病。

可每次报修后，维修人员总是姗姗来迟，等得我们心急火燎的。