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目录第一章准备说明 ..................................................................................................................................... - 1 -1.1编译依据 (1)1.2编译原则 (1)1.3准备范围 (2)第二章项目概况 ...................................................................................................................................... - 2 -2.1项目概况 (2)2.2支撑设计 (2)第三章建设部署..................................................................................................................................... - 3 -3.1项目管理机构 (3)3.2施工总体安排 (6)3.3施工准备 (6)3.3.1 技术准备 ....................................................................................................................................... - 6 -3.3.2 施工人员及机器准备 ................................................................................................................... - 7 -3.3.4 场地准备 ....................................................................................................................................... - 8 -3.4建设工期计划 (8)第四章钢支撑架施工方案 ....................................................................................................................... - 9 -4.1钢支撑系统的组成 (10)4.2施工工艺流程 (10)4.3三角支架和钢檩条的安装 (11)4.4钢支撑的拼接和架设 (12)4.4.1 钢支撑拼接 ................................................................................................................................. - 12 -4.4.2 钢支撑架设与安装 ..................................................................................................................... - 13 -4.4.3 钢支架吊装受力校核计算 ......................................................................................................... - 15 -4.5预应力支撑系统 (17)4.6配套安装技术措施 (18)第五章钢支架的拆除............................................................................................................................. - 21 -5.1支持移除条件 (21)5.2支架拆除流程及方法 (21)5.3钢檩条的拆除 (22)5.4分级卸荷力 (22)5.5起吊 (22)第六章施工过程监控............................................................................................................................. - 24 -6.1施工期监控要求. (24)第七章质量保证措施............................................................................................................................. - 25 -第八章安全保障措施 ........................................................................................................................... - 26 -起重安全操作要求 (26)8.2机器操作员的能力 (27)8.3安全保障措施 (28)第九章文明施工措施............................................................................................................................. - 30 -第十章绿色建设措施 ........................................................................................................................... - 31 -附录：.................................................................................................................................................... - 33 -图1： .. (33)图2： (34)图3： (35)图4： (36)图5： (37)图6： (38)图7： (39)第一章准备说明1.1编译依据（一）《地下铁路设计规范》（GB50157-2003 ）（2）《地铁与轨道交通工程计量规范》（GB50 308-2008 ）（3）《建筑基坑支护技术规程》（J GJ / 120—2012 ）（4）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97 ）（五）《建设项目施工现场管理规定》（建设部）（6）《建筑钢结构荷载规范》（GB50009-2012）（7）《建筑施工安全检验标准》JGJ59-2011；（8）《施工中起重吊装安全技术规范》JGJ276-2012；（9）xxx城市轨道交通4号线一期工程xxx站围护结构设计图；（10）xxx市关于安全文明建设、环境保护、交通组织等方面的规定；1.2 编译原则1) 全面履行施工合同，严格按照设计图纸施工。
地铁站点深基坑支护施工方案一、项目概述与目标设定本项目为地铁站点深基坑支护施工工程，位于我国某大城市繁华地段。
随着城市化进程加快，地铁交通已成为缓解城市交通压力的重要途径。
本项目背景分析的目的是确保地铁站点施工过程中，周边环境及地下管线不受影响，提高施工安全，降低施工风险。
施工方案的制定对工程的安全、质量、进度及成本控制具有重大影响。
本项目目标设定如下：1. 确保施工安全：以零重大事故为目标，对深基坑支护施工进行全面风险管理，制定针对性的安全措施，确保施工过程中人员、设备和周边环境的安全。
2. 质量控制：严格按照国家及行业标准，对施工过程进行质量控制，争创优质工程，为我国地铁建设树立典范。
3. 工期控制：在保证安全和质量的前提下，合理规划施工进度，确保工程在一定时间内完成，满足地铁建设整体进度要求。
4. 优化资源配置：合理配置人力、物力、财力等资源，提高施工效率，降低成本，确保成本控制在预算范围内。
5. 环境保护：在施工过程中，充分考虑环境保护，减少对周边环境的影响，实现绿色施工。
二、施工准备与资源配置为确保地铁站点深基坑支护施工的顺利进行，项目组进行了以下施工准备与资源配置：1. 技术准备：- 编制详细的施工组织设计，包括施工方案、进度计划、质量保证措施等；- 对施工人员进行技术培训，确保掌握相关施工技术及安全操作规程；- 收集和分析地质勘察报告，为施工方案提供依据。
2. 项目管理团队组建：- 选拔具有丰富经验的项目经理，负责整个工程的组织与管理；- 设立技术负责人，负责施工过程中的技术指导与质量控制；- 招聘安全总监，负责现场安全管理与事故预防；- 配备其他相关人员，包括施工员、质量员、材料员等。
3. 采购建筑材料：- 采购符合国家及行业标准的建筑材料，确保工程质量；- 建立材料进场检验制度，对材料进行严格验收，不合格材料不得使用；- 加强材料库存管理，确保材料供应充足。
4. 施工机械配置：- 根据工程需要，租赁或购买必要的施工机械，如挖掘机、吊车、泵车等；- 对施工机械进行定期检查、维护，确保设备正常运行；- 为操作人员提供培训，确保施工机械的安全使用。
一、 编制依据 22.1 XX 支撑体系概况 ........................... 2 2.2 XX 内撑工程量及 编号 (2)三、钢支撑的安装架 设 (3)3.1 支撑架 设工艺流程图 ........................ 3 3.2 支撑体系加工与制作 ......................... 4 3.3 钢支撑架设方法 . ............................................. 6 3.4 XX 钢支撑预加轴力计算 ....................... 8 3.5 钢支撑制作安装 质量验收标准 .................... 9 3.6 钢 支撑安装施工要点 ........................ 9 3.7 钢支撑保护 .. (10)四、钢支撑的拆卸 五、质量保 证措施6.1 钢支撑防坠落措施 126.2 安全注意事 项 . (13)二、工程概况 ..................................................2 10115.1 主控项目 ........... 5.2 一般项目 ........... 5.3 其他质量措施 . ..........六、施工 现场 安全控制措施11 11 1112一、编制依据（1）xx 地铁6 号线一期工程xx 主体围护结构施工图（1～3 轴变更设计）；（2）xx 地铁6 号线一期工程xx 主体围护结构施工图（一）；（3）xx 地铁6 号线一期工程xx 主体围护结构施工图（二）；（4）《轨道交通车站工程施工质量验收标准（修订版）》（JQB-049-2008）；（5）其他相关规范、规程二、工程概况2.1xx 支撑体系概况xx主体采用明挖顺做法施工，主体基坑采用钻孔灌注桩+钢管内支撑支护体系。
结合车站降水措施，车站主体基坑采用A800@1500钻孔灌注桩，西侧端头井处（1～3 轴间）采用A800@1300钻孔灌注桩，部分桩位间距略有调整，桩间采用100mm厚C20钢筋网喷混凝土；沿基坑竖向布置3 道A 609钢管内支撑（在车站42轴～47轴间设一道钢管换撑），钢支撑水平间距约为2.0 ～3.0m，在车站盾构井段设置撑间格构柱。
深基坑土方开挖及钢支撑架设技术一、工程概况及地质描述（一）工程概述xx站位于xx大道与xx交叉路口南侧，沿xx大道南北布置，与5号线通过联络线换乘。
车站总长为226m，标准段宽度为21.1m，顶板覆土3～3.5m，标准底板埋深16～17m，端头井底板埋深17.8～18.3m；南北端头均为盾构接收井，车站共设4个出入口和2个风道和一个消防疏散通道，其中西侧2个出入口预留。
车站采用明挖顺作法（局部盖挖）施工，主体围护结构采用φ1200＠950（盖挖路面西侧部分，其平面尺寸为51.9*12m）／φ1000＠750套管咬合桩＋水平内支撑体系。
基坑标准段设置4道支撑、端头井设置5道支撑（1～7轴设置换撑），其中首道支撑均为钢筋砼支撑，其余支撑均为Ф609×16钢支撑。
钢筋混凝土支撑间距一般为8～9m，盖挖节点采用400mm厚砼盖板，第一道砼支撑局部加密（间距6m左右）兼做路面梁体；钢支撑间距约为3.00m～3.5m左右，由于基坑较宽，砼支撑下方增设格构柱，采用型钢梁支承钢支撑，以减小钢支撑的长细比，增加稳定性，支撑横梁采用2I45b型钢焊在钢格构柱上，钢支撑共260根。
第一道混凝土支撑与冠梁同时施工，第二～五道钢支撑均支撑在钢围檩上，换撑两端支于结构侧墙上，钢围檩与围护桩之间间隙采用C30细石砼填充。
（二）工程地质及水文地质1、工程地质拟建场地地貌单元属岗间坳洼区地势比较平坦，地面高程在8.61～9.66之间，基坑范围内土层从上到下依次为：为①-1杂填土，②-1b2-3粉质粘土、②-2b4淤泥质粉质粘土、②-3b3-4软流塑粉质粘土、③-2b2-3粉质粘土、③-2c-d2-3粉土夹粉砂、③-4e含砾石混合土、K1g-2强风化泥质粉砂岩等；车站底板位于淤泥质粉质粘土和软-流塑粉质粘土高压缩性土层中。
主体围护结构插入强风化岩深度约2～4米。
见xx站工程地质层剖面图。
2、水文条件本区间场地地下水主要为孔隙潜水，局部分布有弱承压水，其中孔隙潜水主要赋存于杂填土。
城市轨道交通深基坑支护施工方案施工组织设计一、引言城市轨道交通工程是现代城市发展的重要组成部分，而深基坑支护施工是城市轨道交通建设过程中的重要环节。
本文旨在提供一个完善的深基坑支护施工方案施工组织设计，以确保施工顺利进行，达到预期目标。
二、工程概况本次工程施工的基坑位于城市轨道交通线路的隧道出口附近，地质条件复杂，土层多为软弱黏土和砂质土，并存在地下水位较高的情况。
基坑深度约为20米，平面形状为长方形，边长约为30米。
三、施工方案3.1 基坑支护材料选择考虑到地质条件和基坑深度，本方案选择了钢支撑结构，以确保基坑的稳定性和安全性。
具体的支撑材料包括钢支撑桩、支撑横梁和锚杆。
3.2 施工步骤（1）现场勘察和测量：在施工前进行详细的现场勘察和测量工作，确定基坑的准确位置和尺寸。
（2）预处理工作：将基坑周边的建筑物进行拆除，并清理地表杂物。
同时，对于地下管线，需要进行管线搬迁和暂时性支撑。
（3）基坑开挖：采用机械设备进行基坑的开挖工作，控制挖掘的深度和边坡的坡度，确保不会对周围建筑物和地下管线产生不良影响。
（4）支撑结构安装：根据设计要求，安装钢支撑桩和支撑横梁，并进行预应力锚杆的固定。
（5）基坑排水：考虑到地下水位较高的情况，需要进行基坑排水工作，确保基坑内部的干燥。
（6）挡土墙施工：根据设计要求，安装挡土墙，主要用于防止邻近土方的塌方和侵蚀。
（7）基坑回填：施工完成后，对基坑进行回填处理，以恢复原有地貌形态。
四、施工组织设计4.1 施工项目划分考虑到施工的复杂性和工期要求，本方案将施工过程划分为以下阶段：（1）准备阶段：包括现场勘察和数据收集工作，确定施工方案和施工计划。
（2）基坑开挖阶段：包括基坑开挖和土方回填工作。
（3）支撑结构安装阶段：包括钢支撑桩、支撑横梁和锚杆的安装。
（4）基坑排水阶段：包括基坑排水系统的安装和调试。
（5）挡土墙施工阶段：包括挡土墙材料的运输和施工工作。
（6）基坑回填阶段：包括基坑回填和地表修复工作。
10-1深基坑钢管支撑施工本工程基坑开挖深度约6m，为保证基坑开挖工作的安全可靠、合理，降低成本、加快施工速度，确保工程按期完成，我公司依据多年积累的高层建筑深基坑施工的成功经验，并聘请本地高校有关专家，参照已完工的地铁车站工况条件和本工程的地质状况，提出本工程采用φ529钢管支撑系统。
10-1-1钢管支撑的设计思路结合本工程的结构特点，采用在工程框架柱位置设立钢格构柱（按五桩承台考虑），利用钢格构柱架各设钢管，形成双管支撑。
每组支撑用钢板连接，钢板间距4.2m，确保双管共同工作。
在每排钢格构柱两侧各设纵向钢管支撑一道。
基坑内沿高度方向设置三道钢管支撑，第一道设置在-3m位置，第二道设置在-8.5m位置，第三道设置在-12m位置。
在钢管支撑端部用[20和[10槽钢组合成的钢桁架围檩，确保护壁结构的水平力通过围檩传到支撑，为减小围檩变形，在钢桁架预穿钢绞线，钢桁架吊装就位后进行预应力张拉，以提高钢桁架整体刚度。
10-1-2钢管支撑的计算10-1-2-1参照依据——地铁站钢管支撑我公司已顺利完工的地铁站的基坑涉及到七种挖深，分别为9.151mm 、9.252m 、10.039m 、10.117m （采用两道水平钢管支撑）12.778m 、12.099m 和15.5m （采用三道水平钢管支撑）。
支撑跨度9～18米，最长39米。
当跨度大于14米时，中部加格构柱以防支撑挠度过大而失稳。
同时根据施工的工况，要求施工过程中基础底板和一定高度侧墙浇筑完毕，将最下层水平支撑倒换至侧墙处。
支撑与护壁墙之间采用2[40C 及钢板组合截面腰梁，保证护壁桩的压力传到支撑上。
根据设计图纸提供支撑轴力，当撑距为3m 左右时，两道水平支撑第一道支撑（标高为-0.500m ）轴力设计值为642.6kN ，第二道支撑（标高为-0.750m ）轴力设计值为1310.1kN 。
三道水平支撑时，第一道支撑（标高为±0.000m ）轴力设计值为594.2kN ，第二道支撑（标高为-0.750m ）轴力设计值为1524.3kN ，第三道支撑（标高为-13.000m ）轴力设计值为1302.3kN 。
第1篇一、工程概况本工程为某城市地铁一期工程中的一段，线路全长约12公里，其中包含一段深基坑施工。
本方案针对该段深基坑施工进行详细规划，确保施工安全、高效、环保。
二、施工范围及内容1. 施工范围：本工程深基坑施工范围包括A、B、C三个站点，总长度约300米。
2. 施工内容：- 深基坑开挖及支护；- 基坑降水；- 基坑内施工；- 基坑封闭及回填。
三、施工工艺及方法1. 基坑开挖及支护（1）开挖方式：采用分层开挖，自上而下，每层厚度控制在1.5米以内。
（2）支护结构：采用钢支撑和土钉墙相结合的支护体系。
（3）施工步骤：1. 根据地质勘察报告，确定基坑开挖深度和支护结构设计；2. 进行基坑围护桩施工，确保围护桩垂直度和桩间距；3. 搭设施工平台，进行土方开挖；4. 施工钢支撑和土钉墙，确保支护结构稳定；5. 检查支护结构，确保安全。
2. 基坑降水（1）降水方式：采用井点降水法。
（2）施工步骤：1. 根据地质勘察报告，确定降水井的位置和数量；2. 施工降水井，确保井点间距和井深；3. 安装井点降水设备，进行降水作业；4. 检查降水效果，确保基坑干燥。
3. 基坑内施工（1）施工内容：基坑内施工主要包括地下结构施工、设备安装等。
（2）施工步骤：1. 搭设施工平台，确保施工安全；2. 进行地下结构施工，包括主体结构、防水层等；3. 安装设备，确保设备正常运行；4. 进行质量检查，确保施工质量。
4. 基坑封闭及回填（1）封闭方式：采用防水板和土工布进行封闭。
（2）施工步骤：1. 搭设封闭平台，确保封闭施工安全；2. 安装防水板和土工布，确保封闭效果；3. 回填土方，分层压实；4. 进行封闭效果检查，确保封闭质量。
四、施工组织及管理1. 组织架构（1）项目经理部：负责整个工程的施工组织、协调和管理。
（2）现场施工组：负责基坑开挖、支护、降水、内施工等具体施工工作。
（3）技术组：负责施工技术指导和质量检查。
2. 管理措施（1）制定施工方案，明确施工流程、质量标准、安全措施等。
地铁车站深基坑钢支撑施工技术应用一、引言在地铁车站深基坑的施工支护结构中，钢支撑系统以便于安装和拆除，材料可以周转使用，消耗量小，可施加预应力以合理的控制基坑变形，钢支撑施工周期短，有利于缩短工期。
加上目前以实现的钢支撑杆件的标准化、工具化，使得钢支撑在地铁车站深基坑施工支护中得以广泛推广使用，在一定情况下钢支撑有着较强得优越性。
以杭州地铁7号线永盛路站车站为实例浅谈地铁车站钢支撑施工工艺，希望能够对后续类似工程提供参考。
二、工程概况例：杭州市地铁7号线永盛路站为三线换乘站。
车站位于青六南路与永盛路交叉路口，沿永盛路东西向布置。
车站为地下二层双岛四线平行换乘站，与远期13号线“十字”换乘，7号线站后设折返线兼双停车线，机场快线站后设出入场线，出场线与下行线之间设置单渡线，大里程端远期预留延伸条件，主体采用多跨钢筋混凝土箱型框架结构，顶板覆土2.77～3.84m，底板垫层底(有效站台中心里程)埋深约17.3m。
车站总长583m，车站主体标准段宽40.7m，开挖深约17.3m；西端盾构井宽度为44m，开挖深约18.3m；东端盾构井宽度为40.5m，开挖深约19.9m，与13号线换乘最深27米，基坑最宽处为48.86m。
三、施工要求为保障钢支撑施工进度目标的实现，需要合理的安排施工部署，需严格按照施工组织设计及相应的资源需求计划执行，合理安排人员、机械及资源使用，充分利用空间上的优势；及时监督和落实相应的保障措施，已技术保安全、已技术保质量。
四、钢支撑施工体系1.方案确定永盛路站基坑内设置三道封堵墙，将基坑分为A、B、C1、C2四个基坑。
A、B区基坑端头井位置设3道砼支撑+1道钢支撑，其中第1、2、3道为钢筋砼支撑，第4道为φ800(t=16mm)钢管支撑；标准段为3道砼支撑；其中13号线换乘区域最深，为4到砼支撑+2道钢支撑。
C区基坑端头井位置设1道砼支撑+4道钢支撑+1道换撑，其中第1道为钢筋砼支撑，第2、3、4、5道和换撑为φ800(t=16mm)钢管支撑；标准段为1道砼支撑+3道钢支撑。
深基坑钢支撑施工作业指导书1.适用范围适用于一般呈窄条状、短边长度5m〜30m的基坑支护施工。
2.作业准备2.1内业技术准备工序开工前组织相关技术人员认真学习施工图纸、熟悉规范及技术标准。
澄清有关技术要求，根据施工图纸统计支撑长度（基坑宽度方向）并对各层支撑预加轴力进行计算。
便于选择支撑预加轴力设备。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对作业人员进行技术交底，对施工人员进行岗前技术、安全培训。
2.2外业准备根据设计图纸的钢支撑规格对租赁厂家进行实地考察，收集技术数据。
对施工过程中所需支撑托架及钢围標预先进行现场加工。
3.技术要求3.1施工前根据施工图纸及现场配撑情况进行支撑加工（或具有资质的企业进行租赁）。
3.2施工前应对支撑钢管焊缝进行探伤试验，保证支撑承载力达到设计要求。
3.3支撑连接法兰加工应符合国家JB81-59要求，钢支撑与法兰焊接应满足相关规范要求。
4.施工程序及施工流程4.1施工程序单根支撑施工程序：基坑开挖一＞⅛撑位置放样―焊接支撑托架（验收托架）—-支撑拼装—支撑吊装―支撑预加轴力—检查验收。
4.2 I艺流程图入下5.施工要求5.1施工准备施工前对支撑所需规格进行统计设计，根据现场施工情况逐步进场。
支撑加力设备施工前须经有关单位进行检测后方能进行使用。
5.2钢围標、钢支撑的加工：钢支撑采用"609钢管，为保证其加工质量，特在钢管厂内定做，分批加工并运到现场来调整安装。
钢围標采用分批进钢板、工型钢和角钢在施工现场进行加工安装。
⑴钢支撑加工技术要求：钢支撑采用t=14mm的钢板使用60°螺旋卷制成内径Φ609的钢管，表面不应有裂纹、褶皱，管间缝使用原钢板对接压力焊，焊缝6πι为标准节（含两端的法兰盘），其他长度为非标准节，其长度允许偏差土IOnun,钢管成品后要求刷防锈漆，都进行编号。
A—A剖而图钢支撑法兰盘连接断面图⑵钢围標加工技术要求：钢围標在现场加工，釆用Q235钢，焊条E43,所有焊缝满焊，焊缝厚度均为12mm,所有直接承力的钢板端面皆应预先铳平；钢围標长度允许偏差土20mm具体尺寸按照图纸施工。
地铁车站施工钢支撑吊装方案钢支撑吊装，这是地铁车站施工中至关重要的一环。
想到这，我脑海中瞬间浮现出十年前的一幕幕，那些紧张而有序的施工现场，那些不断解决问题的日子。
好吧，那就让我用这流畅的笔触，把这份方案呈现出来。
一、工程概况本次地铁车站施工位于繁华市区，施工环境复杂，交通繁忙。
车站主体结构采用地下两层岛式车站，基坑深度约为16米。
钢支撑主要用于车站主体结构的支撑，确保基坑稳定。
二、吊装设备选型1.吊车：根据钢支撑的重量和长度，选用一台25吨吊车进行吊装作业。
2.吊具：选用合适的钢丝绳、卸扣、滑轮等吊具，确保吊装过程中安全可靠。
3.辅助设备：包括手动葫芦、千斤顶等，用于调整钢支撑的位置和高度。
三、吊装方案1.吊装前的准备工作（1）对吊车、吊具进行检查，确保设备完好，安全可靠。
（2）对吊装作业人员进行安全教育和技术培训，确保吊装过程中人员安全。
（3）在吊装现场设置安全警戒线，提醒无关人员远离吊装区域。
2.吊装过程（1）钢支撑吊装前，先将钢支撑摆放至吊装位置，调整好角度。
（2）将钢丝绳穿过钢支撑的预留孔洞，用卸扣固定。
（3）启动吊车，缓慢提升钢支撑，观察钢支撑的稳定性和吊车的负荷。
（4）当钢支撑提升至预定高度后，用手动葫芦或千斤顶调整钢支撑的位置和高度。
（5）将钢支撑与预埋件连接，检查连接是否牢固。
（6）完成吊装后，及时对吊车、吊具进行检查，确保设备安全。
3.吊装后的验收（1）检查钢支撑的安装位置、高度是否符合设计要求。
（2）检查钢支撑与预埋件的连接是否牢固。
（3）检查吊车、吊具是否存在损伤，及时进行修复或更换。
四、安全措施1.吊装作业人员必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防滑手套等。
2.吊装现场禁止无关人员进入，确保作业人员的安全。
3.吊装过程中，吊车驾驶员应时刻关注钢支撑的稳定性和吊车的负荷，避免发生意外。
4.吊装作业完成后，及时清理现场，确保施工现场的整洁。
5.定期对吊车、吊具进行检查，确保设备安全可靠。
目录一、编制依据 (2)二、工程概况 (2)三、施工部署 (2)3.1项目管理组织机构 (2)3.2主要机械设备 (3)3.3 劳动力计划 (3)3.4主要工程材料 (4)四、支撑施工工艺 (4)4.1 土方开挖 (4)4.2钢支撑施工 (5)五、钢支撑监控量测 (10)5.1支撑轴力监测布置 (10)5.2轴力应变计埋设与安装 (10)六、质量保证措施 (10)6.1钢支撑稳定的保证措施 (10)6.2 钢支撑的检验标准 (11)七、安全和环保措施 (13)基坑支撑施工方案一、编制依据1、《新龙路站主体围护结构施工图》2、《岩土工程勘察报告》（020626-kj）3、《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）5、《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)6、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)7、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）8、《建设工程施工现场供用电安全规范》（JG50194-93）9、《建设工程施工现场安全、防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》(DBG01-83-2003)10、国家和郑州市有关施工的法律法规二、工程概况郑州市轨道交通2号线一期工程土建施工01工区新龙路站位于郑花路与三全路路口,沿郑花路呈南北走向布置。
车站有效站台中心里程为YDK11+418.00，车站全长186.5m，车站标准段宽度18.7m,最大宽22.4m（端头井处），站台宽10m，底板埋深17.0m（中心里程处），顶板覆土3.0m。
车站主体为地下二层双跨闭合箱形框架结构，采用明挖顺筑法施工。
车站主体围护结构采用钻孔灌注桩的围护形式，采取坑内降水、坑外止水的措施，钻孔灌注桩桩间采用三轴搅拌桩止水帷幕。
围护结构采用Ф1000mm@1200mm的钻孔灌注桩和Ф850mm@600mm的三轴搅拌桩；支撑系统采用Ф609，壁厚16mm的钢管作为内支撑；钢支撑共设3道支撑、1道换撑。
支撑间距第一道为5.4m，二、三道为2.7m，换撑间距为2.7m。
三、施工部署3.1项目管理组织机构为保证基坑支撑按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理安排施工，合理安排机械设备和劳动力计划，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定相应有效措施，确保工程单项工期目标和质量目标的实现，项目部成立如下组织机构：总负责人：郑岐技术负责人：盛红星现场负责人：陆海云现场技术负责人：王琨安全责任人：万超明质量负责人：方军图3.1-1 组织机构图3.2主要机械设备具体见机械设备一览表。
机械设备一览表表3.2-1编号机械类型数量备注1 16t龙门2台垂直吊装2 25t吊车 2 倒运3 100t液压千斤顶2台4 电焊机5台5 挖掘机2台6 自卸汽车10辆3.3 劳动力计划为便于管理，劳动力使用时，根据专业工作性质，将其编为四个施工班组，即混凝土施工班组、钢支撑加工班组、钢支撑安装班组、土方开挖施工班组，进行默契配合，交叉流水作业。
劳动力计划表表3.3-1序号人员工种数量备注1 生产、技术人员5人管理2 设备操作人员6人特种3 电工2人特种4 测量工3人5 安装人员5人6 普工10人7 混凝土工 4合计35人3.4主要工程材料主体基坑钢支撑及钢围檩主要为Ф609mm钢管、I45b工字钢、钢板t=20mm。
四、支撑施工工艺4.1 土方开挖基坑开挖遵循“由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则，采用“竖向分层、纵向分段、中部拉槽、横向扩边”的开挖方法。
根据基坑深度、钢支撑位置等特点，车站主体基坑土方竖向开挖按照不大于3m 的设计要求拟分4个开挖层，纵向大段分为20～30m，按照分层分小段的设计要求小段拟划分为4～5m，逐层分阶开挖并加横撑，土体开挖方法如下：（1）冠梁挡土墙施工完毕且垂直运输龙门吊安装完毕后进行土方开挖，第一层土体采用垂直开挖，挡土墙顶标高高于原地面20cm，以防止地表水流入基坑。
基坑周边设置排水沟，汇集雨水排入市政排水系统。
待开挖结束后，分段安装第一道钢支撑。
之后，进行以下土体的开挖。
在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工，待每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序安装钢管支撑。
（2）竖向和纵向分段的划分竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。
第一层土体开挖2.0m左右处，施作冠梁，安装第一道钢管支撑；第二层土方开挖至地面下8.0m左右处，施作第二道围檩，安装第二层钢管支撑；第三层土方开挖至地面下14.0m左右，施作第三道围檩，安装第三层钢管支撑，继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底。
横向分区分段：车站基坑土方开挖按照施工安排的方向和顺序，横向逐层逐段，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4-5m。
中部拉槽：沿围护桩两侧各留3.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工进度。
在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。
详见下图。
图4.1-1 土方开挖示意图（3）基坑每一个开挖面采用2～3台反铲挖掘机开挖，当基坑深度在4.0m以内时，直接挖土装车，当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣，局部地段不具备条件时采用长臂挖机或用吊车出土。
4.2钢支撑施工4.2.1钢支撑设计布置新龙路站主体明挖基坑围护结构共设267道钢支撑（包括斜撑及换撑）。
支撑采用Ф=609mm，δ=16mm的钢管。
第一道钢支撑撑在冠梁上，施工时设置埋件，其余采用钢围檩（钢围檩采用两根I45b工字钢并放焊接）。
第二道钢支撑在标高81.56m-81.933m处，第三道钢支撑标高在76.06m-76.433m处，换撑钢支撑标高在74.56m-74.933m处。
沿南向北2‰的坡度布设，第一道钢支撑设置45道支撑（包括12道角撑），横撑间距一般为5.4m，标准段支撑设计长度17.9m。
第二、三道及换撑每道设置74道支撑（包括12道角撑），横撑间距一般为2.7m，标准段支撑设计长度为17.5m。
钢支撑轴力设计值和预加轴向压力具体值见下表。
钢支撑轴力参数表表4.2-1支撑位置第一道支撑第二道支撑第三道支撑换撑设计轴力预加轴力设计轴力预加轴力设计轴力预加轴力设计轴力预加轴力斜撑1032kN 425kN 3541kN 849kN 3549kN 849kN 0kN 标准段直撑549kN 300kN 2329kN 600kN 2379kN 600kN 1533kN 0kN斜撑的预加轴力值N’=N/sinα，α为斜撑与冠梁夹角。
断面位置详见“新龙路站支撑平面布置图”。
4.2.2钢支撑施工1）腰梁支架安装钢支撑腰梁支架采用L75X8角钢焊接三角支架而成，为增加支架的稳定性支架纵向采用δ=20帮焊钢板焊接连接。
角钢支架通过M20膨胀螺栓锚固在既有围护桩上，支架每隔一桩设置，每个支架设2个膨胀螺栓，上下中心间距620mm，具体细部尺寸见钢围檩支座图。
图4.2-1 钢围檩支座图2）钢围檩安装第一层钢支撑直接支撑于冠梁上，凿出冠梁上预埋件，与预埋钢板相焊接，以下各层钢支撑架设于钢围檩上，钢围檩采用I45b工字钢两根并放。
工字钢桩侧及基坑侧为2.0cm厚的帮焊板，支撑间距设2块。
为防止钢围檩倾覆和减轻腰梁对支架的压力，采用00型花篮螺丝1.3螺旋扣号码通过锚固在围护桩M20膨胀螺栓与腰梁连接，每支撑以八字形设置两道。
3）钢支撑固定端及活动端钢支撑固定端及活动端均有托架，托架焊接在冠梁预埋钢板上或者钢围檩上（钢围檩上事先焊接托架所需钢板）；施工时固定端端头板与预埋（或围檩）钢板点焊连接，活动端用楔形垫块楔紧，具体细部尺寸见钢围檩支座图。
4）钢支撑施工要点在钢支撑活接头两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用2.0cm厚的钢板加工，主背钢板与钢管间（钢管外侧）每侧各焊有2道2.0cm厚的顶墩端板，以承受千斤顶方向轴力。
逐层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。
钢管横撑按每节1m 、2m 、3m 、4m 、5m 或6m 的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。
管段间用法兰、M20高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。
钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜撑角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。
图4.2-2 钢支撑架设流程图4.2.3钢支撑架设方法及流程钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑的稳定性，支撑架设必须严格满足设计工况要求。
1）钢支撑架设流程（1）基坑开挖至第一道钢支撑以下0.5m 后，立即放测出支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板，并开始吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一吊装机械在基坑内架设，固定端与冠梁内钢板点焊，以防支撑水平滑动；活动端微调采用特制钢楔加塞施加预应力方法。
采用两台100t 的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，按照支撑设计预加轴力控制值，首先施加预加轴力的75%，停10分钟，100160100100584300200再加至预加轴力值，且压力表读数稳定为止，施加过程中并采用特制铸铁楔子塞紧，且焊接牢固。
（2）第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其底标高后，开始安装第二层钢支撑，工序内容与第一层大体相同，所不同是：a 、型钢支架是与护坡桩采用膨胀螺栓相连；b 、支撑两端与钢围檩相接，钢围檩要求必须与护坡桩密贴，在有间隙的地方用喷射混凝土填塞或者钢板塞紧。
（3）以下架设第三道钢支撑，施工工序及方法与第二道钢支撑相同。
（4）第三道钢支撑加设完成，基坑开挖至设计底部、开始施做主体结构，先施工主体结构底板及设计换撑高度位置侧墙。
施工换撑位置侧墙时，根据设计在主体结构换撑位置处施做换撑腰梁后，进行换撑架设。
各道钢支撑架设流程见框图。
图4.2-3 钢支撑架设流程图2）钢支撑架设方法（1）每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。
（2）护坡桩上钻孔安装型钢支架和加工好的钢围檩。
钢支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。
（3）将钢支撑活络头和固定端头与钢支撑端头板采用螺栓连接，组装成为成型的单根钢支撑。
（4）用龙门吊吊放钢支撑到型钢支架。
校准位置后将活络头和固定端焊接在钢钢支撑组拼吊装钢支撑 施加预加力楔块锁定安设牛腿、钢围檩施工监测围檩缀板上固定。
