(完整版)6双壁钢围堰施工工艺工法全解

双壁钢围堰施工技术1主要施工方法1.1钢围堰定位钢围堰定位采用锚碇系统+导向船方案1.1.1锚碇的主要组成根据桥址区域流向图，桥址处呈单向流态，总流向偏角6°49′24.5″。

拟定双壁钢围堰锚碇系统由导向船及拉缆、边锚；前后定位船及其主锚、尾锚、边锚和下兜缆组成。

10#墩锚碇系统布置示意图见图1。

1.1.2锚碇系统计算（1）计算原则①按钢围堰下沉至即将着床状态（仍为悬浮体系）锚碇系统受力最大进行计算。

②边锚、尾锚按主锚受力的50%进行计算。

1.1.3锚碇系统施工主要施工步骤(1)前定位船抛锚定位。

(2)后定位船临时定位。

用拖轮将后定位船顶推至前定位船尾部并与其临时系结，过拉缆到后定位船与临时滑车组系结，然后用拖轮协助将后定位船溜放到墩位处，抛设边锚、尾锚。

(3)导向船组及围堰由江边起重码头浮运到墩位处，过缆、锚碇好导向船组，后定位船溜放到下游设计位置。

(4)抛设剩余锚，调整收紧各锚绳、拉缆，使锚碇系统处于稳定状态。

2.1钢围堰制造、浮运10#墩钢围堰设计高度52m，围堰外径φ30.5m，内径φ27.7m。

围堰平面均分为12个隔舱。

2.1.1钢围堰制造2.1.210#、11#28m道水口附近，脚，最大高差3m。

为使其整体下水，特别改建一座宽32m的简易滑道．改建的滑道为一表面较为平整的坡道(坡度为1:14)。

用升降平车平移围堰至滑道顶端，将围堰落在下设有滚动气囊的浮箱上。

共设14个气囊(上、下游各7个)，气囊为41.7m×7m．工作高度0.5m，工作压力0.02—1.15MPa，每只气囊容许承重1500KN，在前端用卷扬机牵引围堰向下移动，同时不断向前挪移气囊，利用围堰后侧的地垅控制围堰下移速度。

当围堰接近水边时，改用拖轮牵引，入水后围堰靠浮箱的浮力浮于水面上，继续用拖轮将围堰向江中心牵引，至水深约7m处水域．向浮箱内注水，使之沉没，于是围堰自浮于水上。

2.1.3底节钢围堰浮运底节钢围堰从船厂滑道下水自浮后，利用拖轮顺水拖至起重码头，此处导向船组已预先布置完毕，两组联结梁拼装好，只留上游侧平联不拼。

双壁钢围堰施工一、施工程序加工钢围堰→同时拼组龙门船→在龙门船上拼组围堰底节→围堰接高→钢围堰浮运下沉就位→潜水员水下堵漏→在钢围堰上搭设封底工作平台→导管法灌注水下封底混凝土→钻孔灌注桩施工→拆除工作平台→围堰内抽水→破桩头→绑扎承台钢筋→承台立模→浇筑承台混凝土→墩身立模→浇筑墩身混凝土→围堰内注水→水下割除钢围堰→拆除龙门船。

双壁钢围堰的施工工艺流程图如下:1 施工工艺1.1 钢围堰加工制作钢围堰加工制作工艺流程：设计钢围堰→下料→制作刃脚和水平角钢桁架→按单元制作水平桁架→按单元拼装骨架→按节拼装骨架→检查、校正骨架→围堰内、外壁板焊接→检查焊缝质量→水密试验→焊制吊环、锚环、划高度标尺→成品检查验收→吊运接高。

钢围堰用钢材为Q235钢，水平加劲板（□12×160mm）与竖向加劲角钢相交处，水平加劲板开孔板（□54×78mm）处均对水平加劲板补偿焊接。

焊缝高度按设计尺寸焊够，竖向加劲角钢、水平加劲板与壳板之间为双壁间断焊缝75（150）mm，即焊缝长150mm，断开75mm，两侧交错焊，焊缝高度6mm。

水平桁架的弦板（水平板）、竖向桁架的弦杆、隔舱板与钢围堰壳板之间以及水平桁架、竖向桁架各杆件之间均采用双面连续焊缝，焊缝高度8mm。

隔舱板与壁板要求水密，隔舱板加工时按水平板位置切出相应缺口，待安装水平板后电焊密封，各单元在胎架上制造，制造误差±3mm，保证结构拼装尺寸及焊接质量。

水平板与壳板的焊缝，两端各留出250mm，待各拼装单元之间拼组之后再焊接。

制作注意事项a.水平桁架、竖向桁架及其它骨架在胎架上组拼，不符合精度要求的用顶杆校正，焊接时先点焊，再从一端向另一端推进，依次进行。

b.电焊前将焊缝处油污及锈蚀物清除干净，严格按照有关电焊操作工艺进行，为减少焊接应力及变形，除正确制定焊接顺序及工艺外，还要根据焊缝方向及部位，适当加设骑缝板或临时拉板，减少变形。

双壁钢围堰施工工艺及安全注意事项1、双壁钢围堰施工工艺施工工艺框图见下图。

钢围堰加工钢围堰运输钢围堰拼装吊挂系统施工钢围堰下沉封底混凝土施工抽水堵漏割除钢护筒承台、墩台施工双壁钢围堰施工工艺流程框图(1)钢围堰的拼装钢围堰分节运到桩位处后，首先进行临时定位（使钢围堰平面位置偏差在规范或设计允许范围内），然后用吊车将其它节段逐节吊装，完成拼装。

钢围堰的接缝处采用焊接，焊接完成后将焊缝打磨平整。

(2)钢围堰接高钢围堰接高在第一节钢围堰拼装完基础上进行。

首先用龙门吊将第一节双壁钢围堰自平台下面吊起，吊至第一节双壁钢围堰顶面高出平台顶面一定高度（宜小于1m，以方便焊接施工位置）。

并在钻孔平台上和双壁钢围堰四周设吊点，用倒链辅助吊挂。

（5T）倒链数量不宜少于6对（12个）。

双壁钢围堰固定牢固后，开始按顺序吊装上节分块的双壁钢围堰，每块准确对位后，上下两层先点焊固定，等上层双壁钢围堰各分块全部对位并调整准确后再进行整体长焊缝的焊接连接。

上层双壁钢围堰全部焊完确认不漏水后，松开倒连，用龙门吊将焊好的双壁钢围堰缓慢下落，下落时应有定位桩，并测量调整双壁钢围堰的定位。

接高第三层双壁钢围堰时，重复接高第二层的工作，直至将双壁钢围堰下落到平整的河床面。

以后的双壁钢围堰接高随下沉情况及时接高（不再用龙门吊和倒链），直至双壁钢围堰下沉到设计标高。

(3)钢围堰下沉双壁钢围堰下沉采用平台上吊机吊放、注水、注砂（或混凝土）、压重等措施配合射水抽砂来完成。

将围堰沿导向装置慢慢下放，下沉到位后，拼装第二节下沉，如此循环直到钢围堰下沉到设计标高。

为保证围堰的准确均匀下沉，抽砂的第一步工作就是将围堰底（顶）面找平。

当钢围堰已全部着河床且顶面水平、中心位置偏差符合要求后，从钢围堰中心开始抽砂，逐渐向四周扩散，使中间形成锅底形状，直至刃脚。

开始抽砂后测量队定时检查钢围堰位置，以便及时调整围堰偏位。

及时调整抽砂泵的抽砂部位，每个部位的抽砂量不能过大，以使钢围堰均匀下沉。

双壁钢围堰升降平台施工工法1 前言双壁钢围堰于桥梁深水基础施工中应用较为广泛，但传统的滑道下水方式中普遍存在需要施工场地大、场地需硬化及使用大型牵引设备等问题。

中铁十七局集团第六工程有限公司结合在建工程特点，河岸边施工场地小，施工水位较深等问题进行技术攻关，提出了采用钢管桩作为立柱基础，贝雷梁拼装作为平台，精轧钢和千斤顶作为升降动力，形成水上加工平台升降下放围堰的施工工法。

施工水域内搭设水上升降平台进行双壁钢围堰的首节拼装及下水，取代了传统的岸边滑道下水方式，无需使用岸边的施工场地，可实现围堰逐个下放。

施工过程中操作简便，不需要大型的牵引设备，下水过程平稳有序，提高了双壁钢围堰的拼装质量及着床进度，施工质量好。

得到了业主和监理的一致好评。

2 特点2.0.1 操作简单。

采用24根φ529mm钢管搭设立柱支撑，由贝雷梁拼装上部平台，整个升降平台搭设简单，施工难度低。

通过精轧钢配合千斤顶进行双壁钢围堰的下水，只需进行千斤顶的同步下放，操作简单易行。

2.0.2 设备、材料投入少。

相较于传统的滑道下水方式，采用升降平台下水方式，无需大型的牵引设备，使用的贝雷梁及钢管桩可重复利用，使用设备少，消耗材料少。

2.0.3 工期可控。

升降平台打设简便，施工材料周转方便，同个升降平台上可进行多个钢围堰的逐个下放，当工期较紧时，可搭设多个升降平台同步施工，工期可控。

3 适用范围3.0.1 此工法适用于深水的双壁钢围堰施工，尤其适用于岸边水位较深且较少施工场地的项目施工。

4 工艺原理升降平台采用24根φ529mm的钢管桩组成立柱支撑，每处立柱支撑共有4根钢管桩，形成正方形构造，钢管桩上部采用工字钢进行加固处理，并在顶部搭设千斤顶放置平台；双壁钢围堰的拼装平台由3m*1.5m的贝雷片拼装成贝雷梁组成，贝雷梁上铺设花纹板形成作业平台，贝雷梁伸入立柱支撑内，与升降装置的精轧钢相连接；位于升降平台四角处的采用两根φ32mm的精轧钢，中间处的采用4根φ32mm的精轧钢，合计16根精轧钢配合千斤顶形成整个升降平台的升降装置，通过千斤顶的顶推进行升降平台的上升与下放，配备有限位装置，避免升降过程中出现问题。

一、工程概况及水文地质条件洋山深水港区（一期工程）东海大桥工程，北起于南汇嘴，与待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。

线路总长约27395.5m，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥）起点为18+219～19+049，全长0.83km。

详见“海上施工平台（主墩钢平台）施工方案”。

二、方案概述5000吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩，主墩承台的平面尺寸为27.4×49.8m，高6m。

为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱，因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰），即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27.8×50.2m，外壁尺寸为33.8×54.2m，高12.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m（综合承台底标高-2.00m、承台底预留 0.5m的施工措施高度、钢围堰底仓高1.5m而得），顶标高为+8.80和钢平台的顶标高相同。

周围采用导管架形式将钢围堰进行固定，这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台，又解决了承台施工时的钢套箱模板。

导管钢围堰（包括上部结构），事先在江南造船厂制作完成后，用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后，锚固桩与导管钢围堰焊接成整体，然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩与承台的施工。

三、导管钢围堰的设计和制作3.1导管钢围堰的设计导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作（包括上部结构），同时在钢浮箱上布置发电机、焊机、水泵、4台锚机，4个带缆桩；钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时与导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后及时与Φ2900导管连接成整体，完成整个施工平台，导管钢围堰的具体结构详见附图。

6、双壁钢围堰施工工艺工法全解前言双壁钢围堰是一种新型的、高效的深基坑支护工法。

它能够有效地保证基坑的稳定性，同时还能使施工效率得到提升，缩短工期。

本文将介绍双壁钢围堰的施工工艺和技术要点，有助于工程师和施工人员更好地掌握这种支护工法的实际应用。

工法介绍双壁钢围堰是由内壁和外壁组成的，内壁和外壁之间填充混凝土，形成一个整体稳定的支护结构，保证基坑不塌方，并且不会影响周边建筑物和设施的安全。

施工步骤大致的施工步骤如下：第一步：测量和布线在施工前，需要对基坑进行测量。

根据测量结果，确定钢板的尺寸和长度等参数，以便后面的制作和安装工作。

第二步：钢板制作和加固钢板需要制作成合适的尺寸，然后根据不同地质条件，进行必要的加固处理，以保证钢板的承载能力和稳定性。

第三步：基坑开挖在进行基坑开挖时，需要依据预先制定的开挖方案进行施工。

开挖前，要对周边建筑物和设施进行保护，避免因振动而产生的损失。

第四步：钢板安装在基坑开挖到一定深度后，需要进行钢板的安装。

安装前需打造安装平台，按照预先制定的位置和方位要求，进行精确的定位和布置。

钢板需要进行垂直度和平面度的检查和调整，以确保其与设计要求相符合。

第五步：钢板之间混凝土灌注钢板之间需要进行混凝土灌注，灌注时要求混凝土的质量满足相关要求，确保构造的压实度和强度达到预期的设计目标。

第六步：内商道、卫生间和管线施工在混凝土灌注完成后，需要对基坑内的卫生间、内商道和管线进行施工，其中内商道和卫生间的施工需要保证施工质量和安全性。

第七步：基坑回填和总体验收在所有施工结束后，需要进行基坑的回填。

回填前需要进行严格的检查，如检查排水、地下水位、稳定岩层厚度等相关因素。

总体验收需要包括基坑和支护结构的各项指标和参数的检查和评估。

验收合格后，可以进行后续工序的施工。

注意事项•属于土方开挖支护结构，必须从稳定开始，先按一定的坡度进行开挖，确保基坑墙面无塌方现象。

•在施工过程中要严格按照设计和规范要求进行施工。

双壁钢围堰施工工艺一、编制依据1.人民东路浏阳河大桥下部结构基础施工方案；2.双壁钢围堰结构设计图；3.相关施工技术规范；4.人民东路浏阳河大桥设计图及相关技术文件。

二、工程概况本桥水中墩为39#、40#墩，各有两个相对独立的基础，每一个基础设计有4根φ3.0m桩基，一个承台。

其中39#、40#墩桩基长分别为22m、26m，承台厚度均为4.5m。

承台嵌岩深度约为3.0m左右。

三、施工方案1.双壁钢围堰在钢结构加工厂分块加工制造，每个钢围堰总高8.0m，分三节制造，第一节刃脚高2.0m，上面二节均为3.0m，最重一块吊重为6.0t。

2.双壁钢围堰采用在筑岛面上拼装下沉的方法施工，每拼完一节下沉一节，直至达到设计标高为止。

具体详见下部结构基础方案图。

3.水下砼封底前，须由潜水工下水检查刃脚落岩情况，并将刃脚处的松散砂土及杂物清除干净。

然后再进行水下砼封底。

四、施工技术细则1.在岛面上根据双壁钢围堰的轮廓尺寸放出其内、外环的周边线，再根据刃脚的形状尺寸进行开挖。

开挖时，外围周边线在径向应适当扩大30—40cm，以便砌码编织袋，编织袋的内径应与围堰外径轮廓尺寸相吻合。

开挖深度为1.0m，整个开挖的形状尺寸须与刃脚结构尺寸相吻合。

坑槽开挖成型后，须采用浇水、夯实等办法使砂密实，以确保钢围堰拼装时不下沉。

2.底节拼装时根据每块钢围堰的尺寸放出其位置范围。

拼装时先用螺栓进行临时连接，然后对内、外壁的所有焊缝进行双面焊接，刃脚底板接缝在只能采取单面焊时应对其内侧的焊缝进行加强。

3.所有的水平加劲板在环向均需焊连成一个整体，以抵抗弯距和轴向力。

内、外两壁之间的连接角钢均须按节点受力结构进行焊接，以使内、外两壁整体均匀受力。

4.加劲角钢、加劲钢板与面板焊连时，花焊必须有一定的长度，每个焊接处的焊缝长度须有80mm以上。

焊缝高度不小于6mm。

5.所有面板之间的焊缝为满焊，焊缝高度不小于8mm，以确保双壁钢围堰内不漏水。

双壁钢围堰施工工艺复核：中铁三局武广客运专线项目经理部2006年3月6日双壁钢围堰施工工艺1、适用范围适用于武广客运专线第Ⅳ标段（XXTJⅣ）第六单元深水基础工程项目中的基础施工。

2、施工准备2.1 双壁钢围堰应进行专门设计，围堰的尺寸、强度、钢度及结构稳定性、锚碇方法等应满足设计及施工要求；2.2 双壁钢围堰宜分节、分块在工厂制造，块件大小可按制造设备、运输条件、工地安装起吊及移运能力决定。

2.3出厂前，应按设计检查复核块件结构尺寸，应采用适当方法对块件焊接质量进行检验，必要时应做水压试验，发现焊缝渗漏处应将焊缝铲除烘干重焊。

3、施工工艺钢围堰是基础施工的挡水结构，又是施工主要机具设备和人员的工作平台的承重结构。

钢围堰采用双壁自浮式结构。

根据水深分节拼装，每节高度5m左右。

为了满足起吊设备的要求，每节钢围堰在平面上等分成十二块，每块之间用互不连通的隔舱分开，以使围堰在下沉、灌水、分舱灌注混凝土时保持稳定。

内外壁之间以刚性支撑连结。

见“双壁钢围堰构造图”。

钢围堰块件预制采用立式靠模。

立式靠模由两部分组成，一侧为固定模（外圆模），另一侧为活动模（内圆模），工作时移动活动模，用对拉葫芦合模。

在整个预制，起吊，运输，安装过程中不转体，减少了边角处的变形，并且块件尺寸精度高，易于质量控制，见“立式靠模图”。

I—I立式靠模图为了提前和缩短制作时间，钢围堰的制作在工厂进行，检查合格后用船运至现场起吊安装。

钢围堰的制作采用三套立式靠模，组成流水施工。

其工艺流程：见“钢围堰制作施工工艺流程框图”。

底节钢围堰拼装是在拼装船上进行。

拼装船由三艘200t铁驳相互牢固连接组成，连接强度以在可能达到的荷载条件下能保持其基准面不致变动为准。

平台表面精确找平，确保钢围堰拼装精度。

拼装船与导向船在岸边相互连接，底节钢围堰拼装和导向船联结梁拼装同时进行。

底节钢围堰组拼时，先在拼装船上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要边拼装边调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。

双壁钢围堰施工工艺及方法1.施工工艺钻孔桩施工完成后，移走活动平台、接高护筒在护筒顶组拼钢围堰，下放就位进行水下混凝土封底施工,钢围堰内抽水堵漏后进行承台施工.双壁钢围堰施工工艺见图。

双壁钢围堰施工工艺框图2。

施工方法2。

1钢围堰制造钢围堰在钢结构厂分块加工，以方便运输为原则。

钢围堰加工尺寸高度方向从下到上分节；水平向整个钢围堰每层分块段。

钢围堰在钢结构厂内加工制作成单元块件，套箱单元件在胎架上组拼及施焊，设置胎架的场地条件及胎架结构的刚度等应满足制作精度要求。

钢套箱单元件出厂前严格保证套箱各部位焊缝的焊接质量，对关键受力焊缝应做探伤检验，对有水密要求的焊缝须进行煤油试验.2.2钢围堰的组拼及下沉钻孔桩施工完成后在改造后的钻孔平台上设置钢围堰拼装平台，并接高钢护筒。

在钢护筒顶设置千斤顶下放围堰。

在平台上分块拼装钢围堰底节,并设置临时支撑，保证钢围堰稳定，在平台上拼装6。

0m钢围堰后，准备整体下放钢围堰。

下放前进行渗透性试验.钢围堰拼装完成后,在上下游钢护筒上设置导向及定位装置,防止在水流作用下造成钢围堰漂移。

利用钢护筒顶的千斤顶将钢围堰略微提升，拆除贝雷梁平台，同步下放钢围堰；钢围堰在自浮状态接高第二节；下放到河床时，及时将其与护筒进行临时固定，然后灌注刃角以上 2.5m高范围内的混凝土，然后接高上部钢围堰;围堰内吸泥下沉钢围堰,保证围堰顶高出高水位1。

0m;继续接高钢围堰。

接高完成后,灌注井壁混凝土至设计高度，然后在井壁内注水至距围堰顶6.0m进行压重;围堰内吸泥，掏空刃角土，进行围堰下沉。

围堰下放过程中，根据情况必要时在围堰外侧进行射水辅助围堰下沉。

下沉过程中注意刃角范围内均匀掏空，防止围堰倾斜；当围堰略有倾斜时及时进行纠偏。

围堰下沉按照“定位正确、先中后边、对称取土、深度适当”的原则进行,使围堰底开挖的泥面形成锅底状态。

围堰取土下沉时,应对称分层均匀取土,取土深度高差应控制在设计要求和规范规定的范围内，使围堰保持均匀、平稳、缓慢下沉。

双壁钢围堰施工工艺（QB/ZTYJGYGF-QL-0206-2011）桥梁工程有限公司静国锋刘涛1 前言1.1 工艺工法概况我国在20世纪70年代修建九江大桥时，首创双壁钢围堰的围堰形式，在简化施工工序、缩短工期方面有了新的突破。

目前双壁钢围堰已成为我国桥梁深水基础施工广泛采用的工艺之一。

1.2 工艺原理双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密井筒钢结构，它既是钻孔桩施工的作业平台，又是承台施工的隔水结构。

与无底钢套箱相同都无底板系统，双壁钢围堰的侧面双层壁板结构，通过刃脚直接插入河床，并通过吸泥下沉至设计标高。

由于双壁钢围堰刚度大，可直接在其顶部铺设钻孔工作平台，待钻孔桩施工完成后，浇筑封底混凝土、围堰内抽水，在无水状态下施工承台混凝土。

2 工艺工法特点2.1 结构刚性大、能承受向内、向外的压力，能承受较大水压，施工安全可靠。

2.2 圆形双壁钢围堰对内支撑要求不高，吸泥、灌水下沉和清基，较为方便。

2.3 钻机平台可直接放置在钢围堰的顶部，适宜于大型旋转钻机。

3 适用范围适用于各种河床的河流、湖泊、水库的深水基础施工。

4 主要技术标准《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415）《铁路桥涵施工规范》（TB 10203）《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50）5 施工方法根据设计图纸在工厂中分块加工,按互换件和对号入座的办法制成块件,检查合格后运至现场，分层按号进行组装焊接,待检查合格后浮拖至墩位处，通过灌水、节段拼接下沉着床，然后采取配重、吸泥下沉至设计标高。

围堰精确定位后对围堰内部采用吸泥机进行基底清理，在围堰上铺设钻孔桩施工平台，埋设护筒，灌注水下封底混凝土。

进行钻孔桩施工；围堰内抽水，进行承台混凝土施工。

6 工艺流程及操作要点6.1 施工工艺流程双壁钢围堰施工工艺流程见图1。

双壁钢围堰施工介绍一、概述下图所示即为一圆形双壁钢围堰，系双壁钢壳筒状物，施工时利用其自重及吸泥、射水、压重等辅助手段将其下沉至设计位置，然后在围堰内安放钻孔桩施工用的钢护筒并进行水下混凝土封底，随后在围堰顶面上搭设施工平台进行钻孔桩钻填施工，最后抽干围堰内积水，进行桩基承台混凝土灌筑。

由此可见，双壁钢围堰的主要作用是为深水钻孔桩钻填施工提供水上工作平台，为承台混凝土灌筑起到挡水作用。

双壁钢围堰是深水桩基础施工中常用的主要辅助手段之一，其下沉施工类似于浮运钢沉井。

双壁钢围堰有圆形、矩形、圆端形等多种截面型式，主要由刃脚、壁板、内桁架、隔舱板、及井壁混凝土等组成。

刃脚位于底节底部，便于围堰下沉时切入土层中；刃脚一般采用等高度，但也有因岩面高差过大做成高底刃脚的。

壁板分内壁板与外壁板即双壁，均为钢壳，是主要的挡水结构。

内桁架位于内、外壁板间，有水平与竖向桁架两种，是双壁钢围堰的主要受力结构之一。

隔舱板为联结于内、外壁板上的竖向钢板，将围堰沿周圈分隔成若干个舱，便于围堰下沉时于隔舱内灌水以调整围堰的位置与倾斜以及平衡内外水头差。

井壁混凝土多为水下混凝土，增加围堰自重，便于下沉，同时也增强了围堰的强度与刚度，提高了围堰作为挡水及平台结构的安全保障。

双壁钢围堰常常依其高度的不同分为底节、中节及顶节等若干节。

每节在平面上又分为若干块，便于起吊接高。

双壁钢围堰的施工主要分为底节围堰浮运、入水下沉，中间节段及顶节接高、填充井壁混凝土、吸泥下沉、清基及填充水下封底混凝土、钻孔桩钻填、承台混凝土灌筑及围堰切除回收等步骤，详情请见以下流程框图。

二、双壁钢围堰主要施工步骤工艺流程框图三、双壁钢围堰施工实施操作技术要点。

1、锚碇系统的布置应合理，使缆绳、锚链及锚碇受力均匀；锚碇应有足够的锚固力，其抛设位置应尽可能准确，特别是定位船与导向船的主锚。

2、围堰的制作应外形尺寸准确、焊缝质量良好，密封不漏水；特别是底节应做水密试验。