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焦化厂脱硫工艺流程1. 简介焦化厂是生产焦炭的工业设施，焦炭是高热值的燃料，但焦炭的生产过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）等有害气体。
为了减少环境污染，保护生态环境，需要对焦化厂的烟气进行脱硫处理。
本文将详细介绍焦化厂脱硫工艺流程。
2. 脱硫工艺分类脱硫工艺可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是指将烟气与液体吸收剂接触，通过化学反应将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫化物，从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫工艺有石灰石石膏法、海水脱硫法等。
2.1.1 石灰石石膏法石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫工艺之一。
其工艺流程如下：1.烟气进入脱硫塔：烟气从焦炉出口进入脱硫塔，与喷射的石灰石石膏悬浮液接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与石灰石石膏中的钙氧化物发生反应，生成硫酸钙。
3.硫酸钙沉淀：硫酸钙在脱硫塔中沉淀下来，形成固体废物。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.1.2 海水脱硫法海水脱硫法利用海水中的碱性物质（如碳酸氢钠）与二氧化硫反应，形成硫酸盐。
其工艺流程如下：1.海水喷射：烟气进入脱硫塔，与喷射的海水接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。
3.硫酸盐溶解：硫酸盐溶解在海水中。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.2 干法脱硫干法脱硫是指通过固体吸收剂与烟气接触，将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的过程。
常用的干法脱硫工艺有活性炭吸附法、干式碱法等。
2.2.1 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的干法脱硫工艺。
其工艺流程如下：1.烟气进入吸附器：烟气从焦炉出口进入吸附器，与填充有活性炭的吸附层接触。
2.二氧化硫吸附：烟气中的二氧化硫被活性炭吸附。
3.活性炭再生：活性炭饱和后，通过加热或蒸汽吹扫等方式进行再生。
焦化厂脱硫工艺流程一、背景介绍焦化厂是一种能源生产企业，其主要产品为焦炭和煤气。
但是，焦化过程中会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成威胁。
因此，在焦化厂中必须采取脱硫措施。
二、脱硫工艺分类目前，常用的焦化厂脱硫工艺主要包括湿法脱硫法和干法脱硫法两种。
三、湿法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：将原料煤进行粉碎、筛分等处理，以提高其燃烧效率。
2. 燃烧过程：将经过预处理的原料煤放入高温反应器中进行燃烧，产生大量二氧化硫等有害气体。
3. 熄火后处理：将产生的废气通过喷淋装置喷洒液体吸收剂（如碳酸钠溶液），使其中的二氧化硫被吸收。
4. 液体再生：将吸收剂中所含有的二氧化碳等物质去除，并将其回收再利用。
5. 废水处理：将吸收剂中所含有的废水进行处理，以达到排放标准。
四、干法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：同湿法脱硫工艺。
2. 燃烧过程：同湿法脱硫工艺。
3. 干法脱硫：将产生的废气通过干式吸附剂（如活性炭、氧化钙等）进行吸附，使其中的二氧化硫被吸附。
4. 再生：将已经饱和的吸附剂进行再生，以去除其中的二氧化硫等物质，并回收再利用。
5. 废物处理：将已经使用过的吸附剂进行处理，以达到排放标准。
五、两种工艺比较1. 湿法脱硫工艺具有脱除效率高、适应性强等优点，但是会产生大量废水和废渣，需要进行额外的处理。
2. 干法脱硫工艺具有节能、环保等优点，但是其脱除效率相对较低。
六、结论在选择焦化厂脱硫工艺时，需要根据实际情况进行综合考虑，选择适合自己企业的工艺。
同时，需要加强废水、废渣等废物的处理，以达到环保标准。
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案1.总则：关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。
因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。
所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。
主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。
设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。
2.一级加氢转化：一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基础性作用。
设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。
实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。
目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想：好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。
如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。
理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。
催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因：因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：将安全风险、环保评估和经济性分析纳入火电厂烟气脱硝性能测试评价中有着重要的工程意义。
在工程现场测试过程中，不能将脱硝性能测试的安全、环保和经济性要求简单化、形式化的糅合。
在机组超低排放改造工程脱硝设备性能试验技术规范和国家及电力行业相关脱硝性能试验技术规范要求下，对具体的性能指标进行测试考核，不仅需要考核烟气进出口参数、脱硝效率、系统阻力、氨逃逸等核心参数，还需要结合工程现场将环保效益、经济效益和安全效益系统性的呈现出来。
这无疑对工程测试人员提出较高的要求，不仅需要具有扎实的基础理论知识和实验测试技能，动手能力强，综合素质好;还需掌握科学的思维方法，具备较强的获取知识能力和探索精神、创新能力和优秀的科学品质。
关键词：焦化厂焦炉；烟气脱硫脱硝；工艺技术分析引言氮氧化物（NOx）是主要空气污染物之一，会造成酸雨、光化学烟雾等环境污染，成为工业烟气重点治理对象。
NH3选择性催化还原技术（NH3-SCR）是目前最有效的脱硝技术之一，其脱硝原理是以氨气、尿素等作为还原剂，利用钒、锰、铁等金属氧化物的催化作用，在200~450℃时，将NOx转化成无污染的N2和H2O，其反应式为：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O、4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O。
火力发电厂是氮氧化物最主要的排放源之一，相关环保标准要求到2020年国内火电厂全部实施超低排放，NOx排放浓度小于50mg/m3。
基于上述背景，火电行业积极推进烟气脱硝治理，在2017年，国内火力发电厂SCR脱硝工艺应用比例达到94.1%。
随着环保治理力度不断加强，钢铁工业烟气脱硝也面临着巨大的减排压力，其中铁矿烧结工序由于NOx排放量占整个钢铁生产流程的70%而受到重点关注。
1.氧化法烧结机烟气脱硝工艺流程(氧化法)，利用臭氧、二氧化氯、双氧水等强氧化化学药剂氧化原烟气中的NO，待原烟气中的NO被氧化成NO2等高价态物质后，再进入脱硫塔用碱性吸收剂(如CaO等)进行吸收。
焦化厂化产脱硫工艺流程
在焦化厂生产中，脱硫是一个重要的环节，它能有效减少大气污染物排放，保
护环境。
脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是利用吸收剂溶液吸收燃料燃烧后产生的二氧化硫，将其转化为硫酸。
工艺中首先要将煤气经过除尘器去除颗粒物，然后将煤气引入脱硫塔，在脱硫塔中喷洒吸收剂溶液，与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸。
经过脱硫处理后的煤气再经过除雾器除去悬浮颗粒物，最终排放出清洁的煤气。
而干法脱硫则是利用固体吸收剂吸收二氧化硫。
干法脱硫工艺流程相对简单，
在煤气通道中设置干法脱硫装置，在装置中加入固体吸收剂，煤气通过时固体吸收剂吸收二氧化硫，达到脱硫的效果。
脱硫后的煤气也要经过除尘等处理，以确保排放的煤气符合环保标准。
脱硫工艺的选择要根据具体工厂的生产情况和环境要求来确定，不同的工艺有
各自的优缺点。
湿法脱硫虽然能够更彻底地去除二氧化硫，但运行成本和处理废水问题会相对较高；而干法脱硫则相对简单，但脱硫效率可能不如湿法。
因此，在实际生产中需要综合考虑各种因素，选择适合自身情况的脱硫工艺。
总的来说，脱硫工艺在焦化厂的生产中扮演着非常重要的角色。
通过合理选择
脱硫工艺，可以有效减少二氧化硫等有害气体的排放，保护环境，为可持续发展做出贡献。
焦化厂在实施脱硫工艺时，还需要注意工艺操作的规范和设备的维护，以确保脱硫效果达到预期目标，符合环保要求。
焦化厂脱硫脱销工程方案一、前言随着环境保护意识的不断提高和环境监管政策的日益严格，各类工业企业纷纷加大对废气、废水、废渣等废物的治理力度，焦化厂作为一个重要的重工业企业，其生产中排放的废气中含有大量的二氧化硫和颗粒物等有害物质，对环境造成了严重的污染。
为了减少这些有害物质对环境的影响，降低其排放浓度，保护环境，必须进行脱硫脱销处理。
因此，本方案旨在设计一套适合焦化厂的脱硫脱销工程方案，以满足环保要求，提高企业的环保形象。
二、现状分析在燃料燃烧过程中，产生的不完全燃烧和硫化物等物质，是造成大气污染的主要原因之一。
目前，我国焦化企业的脱硫脱销措施主要是采用喷淋塔、活性炭吸附等方法进行处理。
然而，这些方法存在成本高、处理效率低、难以运维等问题。
必须有一种更加高效、成本更低的方法去替代。
三、目标1. 降低焦化厂废气中二氧化硫排放含量，符合国家排放标准。
2. 降低焦化厂废气中颗粒物排放含量，符合国家排放标准。
四、脱硫脱销工程方案设计1. 技术选型在脱硫脱销工程的设计中，需要选择合适的脱硫脱销设备。
本工程将采用湿法脱硫技术和布袋除尘技术，结合吸附剂进行脱硫脱销处理。
湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫技术之一，其原理是将燃料燃烧后产生的含硫烟气与氧化剂和水反应生成硫酸溶液，再通过降温、粉尘分离和脱水处理等流程得到脱硫后的烟气。
布袋除尘技术是通过在烟气通道中设置滤袋，将含尘烟气通过布袋，在滤袋上堆积下来。
当布袋上的尘埃多了后，即可通过清灰系统进行清灰，使布袋除尘器能够恢复除尘的工作。
2. 工艺流程（1）烟气预处理首先应对燃料进行预处理，采用低硫煤或者其他无硫燃烧，减少燃烧后烟气中的二氧化硫排放。
同时还需要对烟气进行预处理，通过除尘工程，减少颗粒物的排放。
对与处理后的烟气需要经过冷凝、洗涤等过程，降低烟气温度，并去除大部分的颗粒物和部分的二氧化硫。
（2）脱硫工程脱硫工程采用湿法脱硫技术，运用氧化剂与含硫烟气进行反应，产生大量的二氧化硫并与氢氧化物生成硫酸。
煤化工（焦化厂）焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择1、焦炉煤气脱硫技术焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。
1.1焦炉煤气干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。
干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。
常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。
常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。
干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。
但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。
常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。
1.2.1 氨水法(AS法)：氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。
在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。
AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。
1.2.2 VASC法：VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。
煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。
本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。
通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。
引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。
而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。
焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。
硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。
因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。
煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。
本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。
1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。
虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。
1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。
该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。
一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。
焦化厂脱硫工艺流程焦化厂是指使用煤炭或焦炭作为原料进行冶炼和化工生产的工厂。
在焦化厂的生产过程中，会产生大量的二氧化硫（SO2）等污染物，这些污染物对环境和人体健康造成很大的危害。
因此，脱硫工艺是焦化厂必不可少的环保措施之一。
焦化厂脱硫工艺的流程通常包括以下几个步骤：吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理。
首先是吸收过程。
焦炉煤气中的二氧化硫进入脱硫塔，在吸收剂的作用下与其发生化学反应，生成硫酸或二次产生反应生成硫酸盐。
吸收剂通常采用氢氧化钠、氨水、氨碱溶液等碱性物质。
其次是氧化过程。
在吸收剂中，SO2的氧化速率较慢，需要添加氧化剂来加快氧化反应。
常用的氧化剂有空气、氯气等。
氧化后的SO2转化为SO3，与水反应生成硫酸。
然后是吸收液处理。
处理过程中，硫酸和其它杂质通过氧化、沉淀、过滤、吸收液回用等操作进行处理，以保证吸收液的性能。
接下来是除水过程。
在吸收过程中，吸收液中会富集大量的水和硫酸盐。
因此，需要通过蒸发、结晶等工艺，使吸收液中的水分和硫酸盐达到一定的浓度，以便后续再生处理。
再生过程是将富集了SO2的吸收液中的硫酸盐再生回SO2。
常见的再生方法有氧气再生法和还原再生法。
氧气再生法通过将吸收液与氧气接触，使硫酸盐重新转化为SO2。
还原再生法是利用还原剂将硫酸盐还原为SO2，再将SO2与氧气反应生成SO3，以便后续再吸收。
最后是尾气处理。
在脱硫过程中，还会产生一定的尾气，其中含有一定的SO2和NOx等污染物。
这些尾气会通过烟囱排放到大气中。
为了避免污染物的排放，尾气需要进行处理，常用的处理技术包括湿式法、干式法、催化转化法等。
总结起来，焦化厂的脱硫工艺流程包括吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理等步骤。
通过这些工艺，可以有效地减少焦化厂产生的二氧化硫等污染物的排放，达到环保的目的。
但需要注意的是，不同的焦化厂根据具体情况和要求，可能会有不同的脱硫工艺流程。
这里只是一个基本的概述。
焦化厂脱硫工艺流程1. 引言焦化厂是将煤炭等原料转化为焦炭和工业气体的重要工业设施。
然而，燃烧过程中所产生的气体中含有各种有害物质，其中包括二氧化硫（SO2）。
为了降低二氧化硫的排放量，保护环境和人民的健康，焦化厂需要采用脱硫工艺流程进行处理。
本文将探讨焦化厂脱硫工艺流程的基本原理和主要技术，以帮助读者更好地理解和掌握这一重要的环保工艺。
2. 脱硫工艺的基本原理焦化厂脱硫工艺的基本目标是将燃烧排放的二氧化硫转化为易于处理或回收利用的形式。
脱硫工艺的基本原理是通过物理、化学或生物方法，将二氧化硫与其他物质发生反应，使其发生转化或吸附，并进一步处理以降低其浓度。
3. 脱硫工艺流程（1）湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是最常用的脱硫工艺之一。
它采用喷雾吸收器或喷射塔，将冷却水或脱硫液雾化，并将烟气与水滴或液滴接触，二氧化硫被吸收到液滴表面形成硫酸。
硫酸可以通过进一步的处理得到回收或处置。
（2）干法脱硫工艺干法脱硫工艺采用固体吸附剂，如石灰石或活性炭，将二氧化硫从烟气中吸附或催化转化。
该工艺既可以用于燃煤的焦炉脱硫，也可以用于工业炉脱硫。
（3）生物脱硫工艺生物脱硫工艺是一种相对新颖的脱硫技术，它利用微生物的代谢活动将二氧化硫转化为硫酸盐。
这种工艺具有较高的效率和较低的能耗，对环境的影响也比较小。
4. 脱硫工艺的优缺点脱硫工艺各自具有一定的优缺点。
湿法脱硫工艺能够高效地去除二氧化硫，但处理过程中产生大量废液，处理和处置成本较高。
干法脱硫工艺相对简单，但对煤种适应性较差，并且吸附剂的再生成本较高。
生物脱硫工艺具有低成本、低能耗的优势，但对操作要求较高。
5. 脱硫工艺的发展趋势为了进一步提高脱硫工艺的效率和降低成本，目前的研究主要集中在以下几个方面：（1）开发新型的吸收剂或催化剂，提高脱硫效率和使用寿命；（2）优化反应工艺和设备，提高工业生产的可行性和经济性；（3）减少副产物的生成，降低处理和处置成本。
6. 我对脱硫工艺的观点和理解作为一种重要的环保技术，脱硫工艺在焦化厂中具有不可替代的作用。
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载焦化煤气PDS法脱硫地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。
1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。
所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。
2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
焦化脱硫废液处理工艺及操作北京化工大学水处理研究中心建滔(河北）化工有限公司目录◆1、技术背景◆2、工艺过程◆3、设备◆4、技术保密◆5、致谢1、技术背景◆焦化厂以氨为碱源、采用H P F催化剂(由双核酞菁钴磺酸铵（P D S）、对苯二酚和硫酸亚铁混合而成）的脱硫工艺中，脱硫液在含盐量达到一定值后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。
◆脱硫废液的具体组成如下（样品来自建滔（河北)焦化有限公司）◆p H：8.26◆S S:0.22%◆N H3：94000m g/L◆色度:3240P C U◆浊度：492N T U◆单质S：0。
4m g/L◆(N H4）2S2O3：42g/L◆N H4C N S：148g/L◆H2S：0。
1g/L◆（N H4）2S O4:8.2g/L◆硫元素总含量：24。
6%（以硫酸根计算）脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境.因此,从该铵盐体系废液中回收氨、水和硫氰酸铵,从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的,同时还可以使脱硫工艺更加完善。
氨和水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料,回收处理变废为宝，既可以提高企业的经济效益,又可以解决脱硫废液对环境的污染.北京化工大学水处理研究中心的焦化脱硫液处理技术,开发了脱硫液处理、硫氰酸铵回收、氨和水回用组合工艺，可以从焦化脱硫液中回收硫氰酸铵,达到无废水排放。
◆对企业来说,将焦化脱硫废液喷洒在煤场或外排,要向环保部门上交大量的治污费用，只有投入,没有收益:◆经济效益＝－(排污水费＋排污罚款＋污水处理费）◆而采用北京化工大学的处理脱硫废液方案将使企业获得很大的收益：◆经济效益＝产品收益费＋氨原料节省费＋节水费＋排污罚款－废水处理费◆从脱硫废水中回收的硫氰酸铵具有非常高的工业价值,其收益可以为企业带来非常高的经济效益。
而水价上涨和排污罚款越来越重是大势所趋，科技进步则使污水处理费不断降低，因而从污水零排放获得的收益将越来越大.2、工艺过程及设备◆工艺流程简图(附后）2。
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部份夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理)，脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时， 80-85℃)。
脱色釜气相部份经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位再也不下降后，住手补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中(通过软管)。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2# 结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责机电、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
焦化脱硫工艺流程
《焦化脱硫工艺流程》
焦化脱硫工艺是指通过一系列技术手段将焦化生产过程中产生的含硫气体中的硫化氢等硫化物去除的工艺过程。
焦化脱硫工艺流程主要包括原料预处理、气体净化和脱硫技术三个部分。
首先是原料预处理，焦化生产过程中，煤焦油和焦炭是主要原料，需要进行预处理。
预处理过程中主要是对原料进行筛分、破碎等操作，以确保原料的均匀性和粒度适宜。
这样可以使脱硫设备更好地发挥脱硫效果。
其次是气体净化阶段。
焦化生产中产生大量含硫气体，需进行净化处理。
气体净化采用物理方法和化学方法相结合的方式，包括污染气体除尘、脱硫、脱氮等过程。
主要通过干法脱硫和湿法脱硫两种方式对含硫气体进行净化处理。
其中，干法脱硫主要是采用活性碳或多元气净化剂吸附和催化氧化硫化氢等硫化物，湿法脱硫主要是通过喷淋、吸收、氧化等方式去除气体中的硫化氢。
最后是脱硫技术。
脱硫技术包括化学吸收法、氧化吸收法、生物法等多种方法。
其中，化学吸收法是指利用草酸、二氧化硫等物质将含硫气体吸收后形成硫酸盐，通过后续处理再生产硫酸，从而实现硫的循环利用。
氧化吸收法主要是利用氧化剂将含硫气体氧化为硫酸盐，再将其沉淀或通过后续处理再生产硫酸。
生物法则是通过生物吸收剂将含硫气体进行生物降解，产生的废物进行深度处理后进行资源化利用。
在焦化脱硫工艺流程中，通过原料预处理、气体净化和脱硫技术三个部分配合，能有效去除焦化过程中产生的含硫气体，减少环境污染，实现资源的循环利用。
焦化脱硫工艺流程
焦化脱硫是一种利用化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的工艺。
该工艺能够有效减少二氧化硫的排放量，降低大气污染。
下面将介绍焦化脱硫的工艺流程。
焦化脱硫的工艺流程主要包括抽气、除尘、脱硫、再尘、废气处理等步骤。
首先，通过抽气系统将焦炉煤气抽入脱硫设备。
抽气系统负责将煤气从焦炉中抽出，并将其送至脱硫设备中进行处理。
在除尘阶段，煤气中的粉尘通过除尘设备进行去除。
除尘设备能够有效捕捉煤气中的颗粒物，使排放气体达到排放标准。
然后，对脱硫设备进行处理。
脱硫设备主要采用湿法脱硫技术，利用石灰乳或碱液对煤气中的二氧化硫进行吸收和反应。
石灰乳可以与二氧化硫发生化学反应生成硫酸钙，从而除去煤气中的二氧化硫。
此反应过程需要注意控制温度和乳液浓度以提高反应效率。
随后，对已经脱硫的煤气进行再尘处理。
再尘设备一般采用静电除尘、布袋除尘等技术，对煤气中的残留颗粒物进行进一步的去除。
这一步骤可以保证排放煤气的粉尘浓度符合国家排放标准。
最后，对废气进行处理。
废气处理设备一般采用燃烧、吸收等技术，将产生的废气中的有害物质进行清除或转化。
这一步骤
能够有效降低排放废气对环境的污染。
综上所述，焦化脱硫工艺流程是一个通过化学反应将焦炉煤气中的二氧化硫去除的过程。
通过抽气、除尘、脱硫、再尘和废气处理等步骤，可以使焦炉煤气的排放达到国家标准，减少大气污染的程度。
该工艺流程具有高效、经济、环保等优点，被广泛应用于焦化行业中。
