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拉深模的结构形式与设计
拉深模是把坯料拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。
拉深模结构形式
1.第一次拉深工序的模具（表1）
2.后续拉深工序的模具（表2）
表1 第一次拉深工序的模具
表2 后续拉深工序的模具
3.反拉深模 将工序件按前工序相反方向进行拉深，称为反拉深。
反拉深把工序件内壁外
翻，工序件与凹模接触面大，材料流动阻力也大，因而可不用压料圈。
图1
是反拉深示例。
图2示反拉深模，凹模的外径小于工序件的内径，因此反拉深的拉深系数不能太大，太大则凹模壁厚过薄，强度不足。
4.变薄拉深模 变薄拉深与一般拉深不同，变薄拉深时工件直径变化很小，工件底部厚度
基本上没有变化，但是工件侧面壁厚在拉深中加以变薄，工件高度相应增加。
变薄拉深凹模的形式见表3。
变薄拉深凸模的形式见表4。
图3示变薄拉深模，凸模下冲时，经过凹模（两件），对坯件进行二次变薄拉深，凸模上升时，卸料圈拼块把拉深件从凸模上卸下。
表3 变薄拉深凹模的形式
表4 变薄拉深凸模的形式
图3 变薄拉深模
1-凸模 2-定位圈 3、4-凹模 5-卸料圈拼块。
拉深模具设计毕业设计拉深模具设计毕业设计在工程设计领域，模具设计是一个非常重要的环节。
而在模具设计中，拉深模具设计更是一项关键的技术。
本文将探讨拉深模具设计的一些基本原理和方法，以及一些实际案例的分析。
一、拉深模具设计的基本原理拉深模具设计是指通过模具的形状和结构，将平面材料加工成具有一定深度和形状的零件。
其基本原理是利用模具的压力和拉力，使得材料在一定的温度和压力下，发生塑性变形，从而得到所需的产品。
在进行拉深模具设计时，需要考虑以下几个方面的因素：1. 材料选择：不同的材料具有不同的塑性变形特性，因此在模具设计中需要根据产品的要求选择合适的材料。
常用的材料有铝合金、钢材等。
2. 模具结构：模具的结构直接影响拉深过程中材料的变形情况。
合理的模具结构可以减少材料的变形和裂纹的发生。
常见的模具结构包括上模、下模和模具座等。
3. 模具温度控制：模具温度对拉深过程中材料的塑性变形有重要影响。
合适的温度可以提高材料的延展性，减少材料的裂纹。
因此，在模具设计中需要考虑温度控制的方法和设备。
二、拉深模具设计的方法在进行拉深模具设计时，可以采用以下几种方法：1. 二维绘图法：通过绘制零件的二维视图，确定拉深的形状和尺寸。
然后根据拉深的要求，设计相应的模具结构。
2. 三维建模法：通过使用计算机辅助设计软件，进行三维建模。
通过对零件进行三维建模，可以更加直观地了解零件的形状和结构，从而设计出更加合理的模具。
3. 实验法：通过进行实验，观察和分析材料在不同条件下的变形情况，从而确定合适的拉深模具设计方案。
实验法可以更加直观地了解材料的变形规律，但需要较长的时间和较高的成本。
三、案例分析下面通过一个实际案例，来分析拉深模具设计的一些问题和解决方案。
某公司需要生产一个深度为10mm的圆形金属盒子，直径为100mm。
通过分析材料的塑性变形特性和产品的要求，确定了拉深模具设计的方案。
首先，根据产品的要求，选择了适合的材料。
拉深模具的设计及要求拉深模具是一种用于加工带拉深工艺的金属件的模具，在工业生产中有着广泛的应用。
它具有较高的精度要求和复杂的结构设计，下面将详细介绍拉深模具的设计及要求。
拉深模具的设计主要包括以下几个方面：模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计。
首先，模具结构设计是拉深模具设计的基础，包括上模座、下模座、滑块、导柱、导套等部件的位置和尺寸确定。
模具的结构设计直接关系到模具的使用寿命和加工精度，需要综合考虑模具的稳定性和刚度，确保在拉深过程中不产生误差和变形。
其次，零件设计是拉深模具设计的关键步骤，零件设计的合理性直接影响到拉深模具的成型效果。
拉深模具的零件设计需要考虑到产品的结构特点和尺寸要求，确定好拉深模具的凸模、凹模、脱模槽等关键部位的形状和尺寸，以确保产品在拉深过程中不出现问题，并且能够满足产品的设计要求。
材料选择是拉深模具设计的一项重要内容。
由于拉深模具在使用中会承受较大的压力和磨损，所以对模具的材料有较高的要求。
常见的拉深模具材料有工具钢、合金钢、高速钢等，这些材料都具有较高的硬度和耐磨性，能够满足模具的使用寿命要求。
最后，加工工艺设计是拉深模具设计的最后一步。
合理的加工工艺设计能够提高拉深模具的生产效率和质量，减少生产成本。
加工工艺设计包括模具加工的工艺流程和方法，确定合理的加工顺序和切削参数，避免过剩材料和切削震动等问题。
同时，需要设计好模具的装配关系和检测方法，确保拉深模具的质量。
除了以上几个方面的设计要求外，拉深模具设计还需要考虑到产品的成本、生产效率和安全性。
对于成本来说，需要在保证质量的前提下尽量减少材料消耗和加工工艺复杂度，提高生产效率。
对于生产效率来说，需要注重模具的易维修性和易更换性，减少因模具故障和更换带来的停机时间。
对于安全性来说，需要设计合理的模具保护装置和操作工具，确保操作人员的安全。
综上所述，拉深模具的设计及要求涉及到模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计等多个方面。
拉深工艺及拉深模具的设计拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件 , 或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种加工方法。
拉深也称为拉延。
图 4.0.1 所示即为平板毛坯拉成开口空心件的拉深。
其变形过程是 : 随着凸模的不断下行 , 留在凹模端面上的毛坯外径不断缩小 , 圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁 , 而处于凸模下面的材料则成为拉深件的底 , 当板料全部进入凸、凹模间的间隙时拉深过程结束 , 平板毛坯就变成具有一定的直径和高度的开口空心件。
与冲裁相比 , 拉深凸、凹模的工作部分不应有锋利的刃口 , 而应具有一定的圆角 , 凸、凹模间的单边间隙稍大于料厚。
用拉深工艺可以制得筒形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形等旋转体零件 , 也可制成方盒形等非旋转体零件, 若将拉深与其他成形工艺(如胀形、翻边等)复合 , 则可加工出形状非常复杂的零件 , 如汽车车门等 , 如图4.0.2 所示。
因此拉深的应用非常广泛 , 是冷冲压的基本工序之一。
1—凸模； 2—压边圈； 3—凹模；4—坯料； 5—拉深件图 4.0.1 圆筒件的拉图 4.0.2 拉深件示意图a) 轴对称旋转体零件 ;b) 轴对称盒行件 ;c) 不对称复杂件4.1 拉深变形过程的分析4.1.1 拉深变形的过程及特点如果不用模具 , 则只要去掉图 4.1. 中的阴影部分 , 再将剩余部分沿直径 d 的圆周弯折起来 , 并加以焊接就可以得到直径为 h, 高度为 h=(D-d)/2, 周边带有焊缝 , 口部呈波浪的开口筒形件 . 这说明圆形平板毛坯在成为筒形件的过程中必须去除多余材料。
但圆形平板毛坯在拉深成形过程中并没有去除多余材料，因此只能认为多余的材料在模具的作用下产生了流动。
为了了解材料产生了怎样的流动，可以作坐标网格试验。
即拉深前在毛坯上画一些由等距离的同心圆和等角度的辐射线组成的网格( 图 4.1.2) ，然后进行拉深，通过比较拉深前后网格的变化来了解材料的流动情况。
拉深模设计与制造实例实例五:拉深模设计与制造实例设计步骤设计内容1(冲压件工艺性分析2(冲压工艺方案的确定3(主要设计计算 (1)毛坯尺寸计算(2)排样及相关计算(3)成形次数的确定(4)冲压工序压力计算(5) 工作部分尺寸计算4(模具总体设计5(主要零部件设计 (1)工作零件的结构设计(2)其它零部件设计6(模具总装图7(冲压设备的选定8(模具零件加工工艺9(模具的装配零件简图:如图所示。
生产批量:大批量材料:镀锌铁皮材料厚度:1mm图1 工件简图 1(冲压件工艺性分析返回该工件属于较典型圆筒形件拉深，形状简单对称，所有尺寸均为自由公差，对工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。
而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。
2(冲压工艺方案的确定返回该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案:方案一:先落料，后拉深。
采用单工序模生产。
方案二:落料-拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三:拉深级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。
通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。
3(主要设计计算(1) 毛坯尺寸计算返回根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体计算见表7。
(2)排样及相关计算返回采用有废料直排的排样方式，相关计算见表7。
查板材标准，宜选750mm×1000mm的冷轧钢板，每张钢板可剪裁为8张条料(93mm×1000mm)，每张条料可冲10个工件，故每张钢板的材料利用率为68%。
(3)成形次数的确定返回该工件底部有一台阶，按阶梯形件的拉深来计算，求出h/dmin=15.2/40=0.38，根据毛坯相对厚度t/D=1/90.5=1.1，查表4.4.3发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。
课程设计（论文）题目：拉深模具设计图纸：目录序言 (1)1 冲裁件工艺性剖析 (2)1.1 资料选择 (2)1.2 工件构造形状 (2)1.3 尺寸精度 (2)2 冲裁工艺方案确实定 (3)3 模具构造形式确实定 (4)4.模具整体构造设计 (4)4.1 模具种类的选择 (4)4.2 操作与定位方式 (4)4.3 部分零零件的设计 (4)4.3.1 凸凹模的设计 (4)4.3.2 卸料部分的设计 (6)4.3.3 推件装置的设计 (7)4.3.4 模架的设计 (8)4.3.5 模架的采纳 (8)4.3.6 上、下模座的采纳 (8)4.4 工作零件资料的采纳 (9)5 模具工艺参数确立 (9)5.1 排样设计与计算 (9)5.2 搭边值确实定 (9)5.3 资料利用率的计算 (10)5.4 凸、凹模刃口尺寸的计算 (11)5.4.1 刃口尺寸计算的基根源则 (11)5.4.2 刃口尺寸的计算 (13)6 计算冲压力与压力机的初选 (12)7 模具压力中心确实定 (14)8 冲压设施的选择 (15)9 模具零件图 (16)10 模具总装图 (18)总结 (21)参照文件 (23)序言冲压加工是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一。
冲压加工的应用十分宽泛，不单能够加工金属资料，并且能够加工非金属资料。
在现代制造业，比方汽车、拖沓机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及平时生活用品的生产方面，都据有十分重要的地位。
自然，冲压加工在我国也存在着一些问题和不足。
如机械化、自动化程度低、生产集中度低、冲压板材自给率不足、品种规格不配套、科技成就转变慢、先进工艺推行慢、专业人材缺少、大、精模具依靠入口等，所以，我们将还有很长的路要走。
课题根源于生产实质，商讨冲压加工中较常有零件的工艺方法和构造设计。
课题波及知识面较广，且设计要求较高，对学生的设计能力，特别是思虑能力是一个很好的锻炼。
课题研究内容包含机械工程学科的力学，冲压工艺与模具设计，资料学，机械原理，机械设计，公差与交换性，机械制造工艺等知识，特别锻炼学生规范性设计的能力。
赞美东北冬天冷的诗词
赞美东北冬天冷的诗词有很多，以下是一些例子：
1. “料峭冬临卷暮花，寒天起处雪无涯。
”——这句诗描绘了东北冬天的寒冷，雪花纷飞，天地一片洁白。
2. “轻饶岁月呵风舵，慢剪门楹催树鸦。
”——这句诗形象地表现了东北冬天的风大，连门楹都被风吹得仿佛要被剪断。
3. “心梦常怀东逝水，情思还念绿洲沙。
”——这句诗描绘了东北冬天的严寒，人们对温暖的向往和期盼。
4. “峥嵘几度浮春意，何似人生饮露华。
”——这句诗则表现了东北冬天的壮美和严峻，让人对人生有了更深的理解和思考。
总的来说，这些诗句通过形象的描写和深沉的思考，赞美了东北冬天的寒冷和美丽，让人感受到了东北的独特魅力。
拉深工艺及拉深模具的设计拉深工艺是一种常见的金属加工方法，用于将平面金属材料加工成具有凹凸形状的器件或零件。
它通常涉及到将金属板材通过拉伸的方式使其变形，以达到所需的形状和尺寸。
而拉深模具则是用于支撑和引导金属板材在拉深过程中发生变形的工具。
拉深工艺的设计需要考虑多个因素，包括材料的性质、板材的厚度和尺寸、拉深的形状和深度等。
首先，根据所需拉深的形状设计模具的结构和形状，并确定所需的深度和尺寸。
其次，需要选择合适的材料和工艺参数，以确保金属材料在拉深过程中能够保持良好的塑性变形能力，并且不会发生过度拉伸、断裂或破裂。
此外，还需要考虑到加工效率和成本等因素，以优化拉深工艺的设计。
拉深模具的设计是实现拉深工艺的关键。
它通常由多个部分组成，包括上模板、下模板、导柱、导套、导向装置、弹簧等。
上模板和下模板是用于支撑金属板材并施加压力的主要部分，它们的形状和结构决定了拉深的形状和深度。
导柱和导套用于引导上模板的移动，以确保拉深的精度和稳定性。
导向装置用于确保上模板和下模板的对位精度，避免偏移和倾斜。
而弹簧则用于提供足够的弹性力，以使上模板在拉深过程中能够平稳地移动。
在拉深模具的设计过程中，需要考虑到多个因素。
首先，需要进行模具的结构和形状设计，确保其能够满足所需拉深的形状和深度。
其次，需要选择合适的材料，以确保模具具有足够的强度和硬度。
同时，还需要进行模具的冷却设计，以提高模具的寿命和加工效率。
此外，需要进行模具的装配和调试，确保其能够正常使用并满足要求的加工精度和质量。
总之，拉深工艺及拉深模具的设计需要考虑到多个因素，包括材料的性质、工艺参数、加工效率和成本等。
通过合理的设计和优化可以实现高效、精确和稳定的拉深加工。
实例四:支座拉深模设计零件名称：支座生产批量：大批量材料：10钢厚度：0.5mm材料：10 钢零件图：如图1.1支座零件图所示图1.1支座零件图1.1拉深模设计的前期准备1.1.1阅读拉伸件产品图阅读拉伸件产品图的目的是了解该制件的技术要求、尺寸规格、所用的材料、冲压性能、生产批量等要求。
了解产品图的这些要求，最终是为了确定该工件的加工方法。
1.1.2分析拉深件工艺制件为无凸缘圆筒形零件，要求外形尺寸，对厚度变化没有要求。
制件的形状满足拉深工艺要求。
底部圆角半径r=4mm,大于拉深凸模圆角半径(t为板料厚度），满足首次拉深对圆角半径的要求，尺寸QUOTE 按公差表查得为IT13级，满足拉深工序对制件公差等级的要求。
1.1.3调研生产状况在进行设计之前,要进行充分的调查、研究工作。
从了解单位的实际加工能力出发，科学的制定整个设计加工周期与加工流程在制定设计与加工流程时，要充分的考虑到一些在设计与加工时会遇到、或产生的一些不确定的不利因素并且，要事先针对这些不确定的因素作出相应的工况与反应机制以及处理方案。
以便在以后的工作流程中能够及时的解决问题，从而能在规定的或指定的生产周期内顺利的完成设计与加工任务。
1.1.4拉深模生产状况应该先对产品事进行合理的全球定位，先针对市场的需求，客户的需求、以及需求量来制定生产的批量大小，可以先试生产一小部分，投入市场，等待相应的周期后，观察其在各个不同定位的市场里的具体运作情况。
再根据不同的各种情况进行分析、然后制定解决的相应方案。
再等待一段相应的观察期后，再根据所产生的情况，再制定相应的对策。
以次来使产品逐步适应市场。
最后，项目成熟后根据定单来生产大中小的各种类型的批量。
（可以对批量的大小进行汇总）制定生产方案。
方便管理。
下面就进行分析。
筒形件拉深模的加工方法相对比较简单，特别是此件尺寸公差要求较低，凸、凹模用通用机械设备加工即能满足设计要求，对于模座、固定板等板类零件的加工主要是平面加工和孔系加工。
故平面加工后，孔系加工在加工中心加工。
1.2拉深模方案的确定经过对制件工艺性分析，工件适合拉深成形，故采用单工序拉深模在单动压力机上拉深。
1.3拉深模结构形式的确立采用的结构形式拉深模结构采用带压边圈的倒装式结构，采用这种结构的优势在于可采用通用的弹顶装置（弹性压边装置）。
拉深模结构简图的画法根据所确定的拉深模结构形式,把拉深工作结构部分画出,这时画出的结构图是拉深工作示意图,不需要按比例画,其目的是为了分析所确定的结构是否合理,毛培拉深成工件,能否满足产品图的技术要求. 根据分析结果对模具简图进行修正为最后确定拉深模结构作准备，支座拉深模结构简图如图1.2支座拉深模结构简图所示。
图1.2支座拉深模结构简图1-上模座; 2-凹模固定板; 3-推件板; 4-凹模;5-压边圈; 6-凸模; 7-凸模固定板; 8-下模座;模具结构特点及工作过程这种拉深模结构简单，使用方便，制造容易。
工作时，将坯放入压边圈5上面的定位销或定位板内上模下降，弹性压边圈先将毛坯压住，然后凸模6对毛坯进行拉深。
当拉深结束上模回升时，包在凸模上的工件被压边圈顶出，并由推件板3把工件从凹模4内推下。
这里弹性压边圈不仅起压边作用，而且还起定位和卸件作用。
凸模上需开设排气孔，以防拉伸件紧吸于凸模上而造成卸件困难。
采用倒装式结构，方便在空间位置较大的下模部分安装和调节压边装置。
1.4拉深工艺计算1.4.1拉深件毛坯尺寸的计算在计算拉深毛坯尺寸时，应首先确定修边余量。
并把修边余量加到拉深件高度上，这时拉深件的高度（H ）为原拉深件高度（h ）与修边余量（Δh）之和，即H = h + QUOTE(1) 确定修边余量Δh该件h = 24.5mm, d = 64.8所示 QUOTE = QUOTE = QUOTE = 0.378因为 QUOTE < 料厚（0.5 ）故该件在拉深时不需要修边余量。
(2)计算毛坯直径因为板料厚度小于1mm,故可直接用零件图所注尺寸,不必用中心线尺寸计算。
D = QUOTE= QUOTE= 100.5 (mm)式中 D —拉深件毛坯尺寸，mmR —拉深件底部圆角半径，mm实际生产中针对无需修边的拉深件，在毛坯尺寸确定的方法上，一般根据理论计算的结果，备制拉深件的毛坯，待拉深试模合格后，再制作拉深件的毛坯落料模。
1.4.2拉深系数与拉深次数的确定(1) 拉深系数的确定工件总的拉深系数为m总=d/D=64.8/100.5=0.645(2) 拉深次数的确定毛坯相对厚度为t/D = QUOTE = 0.4989%(5) 查《冲压工艺与模具设计》，首次拉深的极限拉深系数为m1 = 0.58m总= 0.645m总> m1 = 0.58故工件可一次拉深成形。
1.4.3拉深件直径的计算由于此工件可一次拉深成形,故拉深直径根据拉深件的零件图进行计算即可。
若是需要多次拉深成形,那么对每次拉深都需要重新计算拉深直径,以满足拉深次数的要求。
1.4.4拉深工序尺寸的计算此工件需一次拉深成形,工序尺寸计算相对简单,只对凸\凹模工作尺寸即圆角半径进行计算,但多次拉深成形还需对每次拉深工序件的高度进行计算,对工件高度计算的目的是为了确定各工序压边圈的高度.1.4.5拉深力的计算拉深所需的压力为:P总= P拉+ P压P拉= πdtσb kP拉=π×64.8×0.5×432×0.752 = 33 (kN)P压= AP = π(100.52-64.82) ×3/4 ≈14 (KN)P总= 33 + 14 = 47 (KN)式中P拉—拉深力P压—压边力K —修正系数,一般取0.5～0.8,t/D与m值小时,k取大值;σb —拉深件材料的抗拉强度, Mpa;A —有效压边面积, mmP —单位压边力,Mpa查«冲压工艺与模具设计»取p = 3 MPa1.4.6初选压力机压力机的公称压力P0 ≥( 1.6～1.8 ) P总取P0 = 1.8 ×47 = 84.6 (KN)故初选压力机的公称压力为160 (KN)1.5拉深模零件的设计计算1.5.1凸凹模间隙的计算拉深间隙是指单边间隙,即Z = ( d a - d t ) / 2.间隙过小会增加摩擦力,使拉深件容易开裂, 造成圆筒件拉裂的主要因素是拉深变形程度、毛坯与模具的摩擦阻力和筒壁的承载能力而影响摩擦阻力的因素有:压边力、润滑和凹模圆角半径等。
影响筒壁承载能力的因素有:模具间隙、凸模圆角半径和圆角部分的润滑等。
此外拉深速度也有一定的影响。
图1.3为拉深件拉裂示意图图1.3拉深件拉裂示意图压边力的影响在般拉深成形中，当压边力增大时凸缘处的摩擦阻力也增加，压边力过大可能出现拉断。
压边力的作用本来足为了防止毛坯凸缘起皱，所以只要在保证凸缘不起皱的前提下，施加最小的压边力就可以了相对圆角半径的影响试验表明，当凹模相对圆角半径< i、< 2时，可能导致坯料在凹模同样，当凸模相对圆角半径< 5时，对拉深的极限变形程度影响较大。
而当= 5-20时，对极限变形程度的影响不大。
总之，凹模相对圆角半径和凸模相对圆角半径较大时，拉深时不易拉断。
润滑的影响在拉深过程中，润滑的作用很大C在圆筒形件拉深时，凹模平面上和凸模上的润滑效果是相反的凹模面润滑可以使毛坯凸缘处材料的流动阻力降低但是，若对凸模圆角部分进行润滑，就会使筒壁和凸模间的摩擦力传递变形力的能力降低，造成凸模圆角处的材料滑动而变薄容易导致破裂凸模和凹模间隙的影响从减小破裂倾向而言采用比毛坯厚度小10%的模具间隙是比较合理的。
这是因为:间隙小，使包在凸模头部的材料提前成形。
同时，摩擦约束力增大，减弱了破裂的趋势;在变薄部分，凸模和材料间有较大的摩擦力，可增大材料向拉深力向流动的趋势。
但是，如果变薄率超过100/0，则由于材料厚度减薄过多，变形阻力加大，反而使拉深件更容易破裂。
表面粗糙度的影响表面粗糙度的影响主要指模具(凹模和压边圈端面)和毛坯表面。
模只表面粗糙度大，拉深变形阻力大;反之，模具表面的粗糙度且易擦伤制件表面,降低模具寿命。
间隙过大则对坯了料的校直作用小，影响制件的尺寸精度。
因此确定间隙的原则是，既要考虑板料厚度的公差，又要考虑筒形件口部的增厚现象，根据拉深时是否采用压边圈和制件的尺寸精度、表面粗糙度要求合理确定。
次件拉深模采用压边装置，经工艺计算一次就能拉深成形，故间隙为：Z =.05t=1.05×0.5=0.525 (mm)1.5.2凸、凹模的圆角半径的计算（1）凹模的圆角半径r a 一般来说，大的r a可以降低拉深系数，还可以提高拉深件的质量，所以r a应尽可能取大些。
但r a过大拉深时板料过早地失去压边，有可能出现拉深后期起皱。
故凹模圆角半径r a的合理值应当不小于4t(t为板料厚度）。
拉深凹模圆角半径取r a = 3mm（2）凸模圆角半径r t,r t对拉深变形的影响，不像r a那样影响拉深的全过程，但r t过大或过小同样对防止起皱和拉裂及降低极限拉深系数不利。
故r t的合理取值应不小于(2～3)t.只有变形程度变小时，才允许取r t = 2t。
起皱:在拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而拱起的现象称为起皱，如图1.4毛坯凸缘起皱原因图严重，甚至不能通过凸模和凹模间隙而被拉断。
轻微起皱的毛坯凸缘虽可通过间隙，但会在筒壁上留下皱痕，影响零件的表面质量.起皱原因足毛坯凸缘的切向压应力σ3过大，最大切向压应力σ3max产生在毛坯凸缘外缘处，所以起皱首先在外缘处开始。
凸缘起皱与压杆失稳炎似，它不仅与内有关，而日与毛坯凸缘的不断增加，使失稳的趋势卜升，但是，随着凸缘外径R t的不断减小，以及凸缘厚度t的增大了毛坯的抗失稳能力.这肉个因素相互作用的结果，使凸缘失稳起皱最严重的瞬间为凸缘由度缩小到原来的半左右.图1.4毛坯凸缘起皱原因图根据实际情况设计制件可一次拉成的拉深模或多次拉深的末拉深模，r t应取与制件底部圆角相等的数值，如果拉深件零件图上所标注的圆角半径小于r t的合理值，拉深模的r t仍需取合理值。
待拉深后再用整形方法使圆角半径达到图样要求。
此件需一次拉深成形，所以r t值取与制件底部圆角相同的R值。
即注：( 在实际设计工作中，拉深凸模圆角半径和凹模圆角半径应选取比计算值略小的数值，这样便于在试模调整时逐渐加大，知道拉出合格的制件为止。
)1.5.3凸模、凹模工作部分尺寸的设计计算对于制件一次拉成的拉深模及末次拉深模，其凸模和凹模的尺寸及公差应按制件的要求确定。
此工件要求的是外形尺寸设计凸、凹模时，应以凹模尺寸为基准进行计算，即凹模尺寸:D a = ( D - 0.75Δ) 0+Δ/4=(64.8-0.75×0.5)0+0.12=64.4250+0.12式中D —拉深件的基本尺寸，mm;Δ—拉深件的尺寸公差。
