首末件管理办法

1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。

特制定本管理规定。

2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。

报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。

废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。

4 职责生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。

产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。

品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。

配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。

4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。

4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。

5首末件检查时机每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。

产品首末件管理制度一、背景介绍在产品生产的过程中，首末件管理是一个非常重要的环节。

首末件是指每一批产品的第一件和最后一件，对于产品质量的控制和生产效率的提高起着关键作用。

因此，建立科学的首末件管理制度对于企业来说至关重要。

二、首末件管理的意义首末件管理是产品生产过程中的一个重要环节，其意义主要有以下几个方面：1.保证产品质量首件是产品生产过程中的第一件产品，其质量直接影响到后续产品的质量。

通过对首件进行严格的检测和控制，可以及时发现问题并及时进行调整，从而确保产品质量的稳定。

2.提高生产效率通过对末件进行检测和评估，可以及时发现生产过程中存在的问题和瓶颈，从而及时采取措施解决，提高生产效率。

3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以及时发现生产过程中存在的问题，避免不合格品的生产，降低二次加工成本，提高生产效率。

4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。

三、建立首末件管理制度的必要性建立首末件管理制度对于企业来说是非常必要的，其主要原因有以下几点：1.规范生产流程通过建立首末件管理制度，可以规范生产流程，建立起严谨的产品生产管理体系，提高生产效率。

2.提高产品质量通过对首末件进行严格管理，可以及时发现存在的问题并及时解决，从而提高产品质量。

3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以降低不合格品的生产，减少二次加工成本，提高生产效率。

4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。

四、建立首末件管理制度的具体措施为了建立一个科学、规范的首末件管理制度，需要采取以下具体措施：1.明确首末件的定义和标准首末件管理的第一步是明确首末件的定义和标准，确定首末件的检测方法和要求，从而为后续的管理和控制奠定基础。

2.建立责任制建立明确的首末件管理责任制，明确各个环节的责任人和责任范围，确保每个环节都能够按照规定的要求进行操作。

首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。

2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。

3.职责
质量部归口管理。

4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。

5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。

5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。

5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。

5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。

5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。

5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。

6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。

首（末）检管理办法1定义首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。

2首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。

（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。

（4）每次更换模具后、调整工装定位后。

（5）数控CNC程序改变后、刀具更换后。

（6）机床故障修复后开始生产的首件产品。

（7）毛坯种类或材料发生变化时（8）工艺有重大变化时（9）轮班或操作工人变化时3首件检验的主要项目如下：（1）图号与工作单是否符合。

（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

（3）材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

（4）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

4新产品首件检验4．1检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。

（2）巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

（3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。

（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到判定合格为止。

（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。

（6）巡检人员判定合格，或判定不合格。

但属于设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质检部主管审核。

（7）经品质部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部，交具体负责该产品之技术人员作检验。

（8）技术部技术人员经检验后，做出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

（9）技术部、品质部均判定合格后，《首件检验报告》由质检部保留，巡检员在《生产流程卡》“首检一栏”签字确认，并通知生产车间可以正式量产。

（10）技术部、品质部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部/车间改善、调试直到合格为止；如属于设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

首、尾件样品管理规定一、目的为了加强和规范公司对首/尾件样品的保管和品质的管理，使样品保持其有效性、统一性，样品因其对日后再生产的数据具有参考性和重要性，特制定此规定。

二、适用范围适用于本公司品管科、生产科和工程科等对样品的存档和领用。

三、职责1、品管科负责样品的收集、管理分类工作；2、生产科负责保证所需存档样品的真实、准确及完整性；3、工程科负责对领用样品的维护工作（指首、尾件样品），并及时归还；四、样品的保存公司的实物样品存放于公司样品室，由品管科统一采集、管理和处置。

五、样品的采集时机在公司模具首次试产成功时、修模、设计变更时、产品材质变更时、大批量生产产品之首、尾件产品；由成型科对符合公司各项外观判定标准和相关行业标准的两整模新产品送样至品管处，品管科按照正常的检验流程对产品进行检测并将一整模样品采集。

采集后的样品实物存放于样品室（尾数仓库）内，样品上依次注明产品的品名（型号）、产品的生产指令单号、订单数量、生产日期、班别、原材料规格、原材料批号等。

将产品的相应尺寸数据信息存于品管电脑产品尺寸检测表内。

六、样品的保存期限1）样品的分类实物存档一般BOBBIN规格依CORE规而定,例:EE.EI.EF.EFD.ETD.ER.EER.EEL.EPC.ERL.RM.UU.ET.ETD.PQ.POT.UI.BASE……等等.按形状:一般分为七大类,轮轴.卧式.立式.抽屉式.SMD.BASE.CASE.按照材质、制作工艺又可分为热固性、热塑性两大类型。

样品采集时机新模首次试产修模、设变产品材质变更首检检查尾件检查样品保存期限长期保存设变产品长期保存客户量产合格，下批量产前下批订单量产前下批订单生产前或模具维修经判定OK后备注/将设变前产品清理干净/ / /品管科在接到修模通知单后，根据要求及时准备所需样品，须经质检部负责人审核后方可提供样品。

注：如模具在生产过程中出现异常需完单后修模的由成型科直接提供样品交给工程科、品管科。

多模腔首末件管理制度一、制度概述为规范和加强多模腔首末件管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。

二、制度内容1. 首末件定义首末件是指生产过程中的最初和最后的产品样品。

首件是指首次生产的产品样品，末件是指最后生产的产品样品。

首末件的质量和尺寸是生产过程中品质和工艺控制的重要依据。

2. 首末件管理责任生产部门的负责人需对首末件的质量和尺寸负责，保证符合相关标准和要求。

质检部门负责对首末件进行检测和质量评估。

3. 首末件管理流程生产部门在生产首末件前，需提前通知质检部门进行准备工作。

质检部门需要根据生产要求和标准，制定首末件检测的具体方案。

生产部门按照质检部门的安排进行生产，并将首末件送到质检部门进行检测和评估。

如果首末件符合要求，则可以进行批量生产。

4. 首末件管理标准首末件的质量和尺寸需要符合相关标准和要求。

质检部门需制定专门的检测流程和标准，确保质量和尺寸的准确性和稳定性。

5. 首末件存档首末件经过检测和评估后，需进行存档，并记录相关数据和信息。

生产部门和质检部门需对首末件的存档进行管理和保护，确保数据的完整性和保密性。

6. 首末件管理评定首末件的质量和尺寸需要经过质检部门的评定。

评定结论需由质检部门负责人签署确认，并通知生产部门。

如果首末件不符合要求，生产部门需要及时调整生产工艺和方法，重新制作首末件进行检测和评定。

三、制度执行1. 生产部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行操作，确保首末件的质量和尺寸符合标准和要求。

2. 质检部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行检测和评定，确保数据的准确性和可靠性。

3. 生产部门和质检部门需密切合作，共同制定和执行首末件管理的具体流程和方案，确保首末件管理的有效性和高效性。

4. 首末件管理制度的执行情况需定期进行检查和评估，发现问题及时进行整改，并完善相关管理制度和流程。

四、制度改进根据首末件管理的实际情况和发展需求，需要不断进行制度的改进和完善，确保首末件管理制度符合当前行业标准和规范，提高管理的科学性和有效性。

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。

2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。

3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。

3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。

3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。

4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。

4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。

5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。

5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。

5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。

5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

首件检验管理制度首末件检验管理制度2019-9-12发布2019-9-12实施一、目的：为规范首末件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认后进行量产而造成批量性质量问题，特制订本管理规定。

二、范围：本公司各机加车间（不涉及热处理车间）制造过程，均应进行首末件检验。

三、定义：首件产品---每班开始生产的第一件产品；---更换操作者的第一件产品；---更换、调整设备、工装、刀具后生产的第一件产品；---采用新标准生产第一件产品；---采用新材料或待用材料生产的第一件产品。

末件产品---当批生产的最后一个制作的合格产品；四、检验时机：1、新增或更换人员上岗后；2、新增设备或设备维修保养后；3、新批次材料使用时；4、工艺工程变更后首末次生产时；5、刀具（砂轮）更换或修磨后；6、设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；7、批量生产后中途转做其它产品，重新开始生产时；8、产品连续批量生产（或每日开机）前；五、检验流程：1、操作工依据工艺技术标准要求进行自检（自检项）并填写自检数据与签名；2、操作工判定生产制作的产品首末件符合要求时，并将首末件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。

4、操作工将该首末件提交QC（过程检验员）进行确认；5、QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。

如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。

6、检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、工程技术中心进行判定评审，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产，判定人员须在评审单上签字并说明原因或意见。

六、首末件合格品处理方式：首末件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。

首末件管理制度一、引言随着现代物流业的发展，首末件管理制度在物流配送过程中扮演着重要的角色。

首末件管理制度是物流配送环节中的重要组成部分，它贯穿整个物流配送过程，对提高物流效率、降低成本、提升客户满意度具有重要意义。

本文将从首末件管理制度的定义、意义、目的、流程和实施中的问题等方面展开论述，旨在为物流企业的管理者提供一些参考和借鉴。

二、首末件管理制度的定义首末件是指货物的首件和末件，即装货和卸货时的第一件货物和最后一件货物。

首末件管理制度是指在物流配送环节中对首件和末件进行严格管理的一种制度。

首末件管理制度包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节，目的是为了确保货物的完整、准确和安全。

三、首末件管理制度的意义首末件管理制度的实施对于物流企业的日常运营具有重要的意义。

1. 提高物流效率首末件管理制度的实施可以有效地减少装卸时间，提高装卸效率。

通过对首末件的严格管理，可以避免货物的堆积和混乱，确保货物的快速装卸和交接。

2. 降低配送成本首末件管理制度的实施可以减少货物的损坏和丢失，降低物流配送的成本。

通过对首末件的精细管理，可以减少货物的损耗和浪费，降低企业的运营成本。

3. 提升客户满意度首末件管理制度的实施可以提高客户的满意度。

通过对首末件的精细管理，可以确保货物的完整和准确，提高客户的满意度和忠诚度。

四、首末件管理制度的目的首末件管理制度的目的是对货物的装卸、交接、验收等环节进行规范管理，确保货物的完整、准确和安全。

1. 确保货物的完整首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不受损坏，保证货物的完整。

2. 确保货物的准确首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生错装、错运等错误，保证货物的准确。

3. 确保货物的安全首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生丢失、盗窃等情况，保证货物的安全。

五、首末件管理制度的流程首末件管理制度的流程包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节。