生产与运作管理4 PPT课件

5、注意店铺所在街道的特点和街道客流的方向与分类
6、选择同类店铺比较聚集的街区，或者选择适合自己店
铺的专业市场
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肯德基的选址步骤
划分商圈
市级商业型(徐家汇商城)，区级商业型（五角 场），定点(目标)消费型，还有社区、商务两 用型，旅游型等等。
选择地点——在最聚客的地方开店
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2）与顾客间接接触的服务机构
评价、确定地区
在此国地区范围内找出几个具体位置
评价、并确定
结束
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3
2. 选址需要考虑的因素
▪接近用户市场 ▪接近原料或材料产地 ▪劳动力条件 ▪行业环境 ▪自然条件与基础设施 ▪建筑成本与土地成本
▪社区情况 ▪当地政府的政策 ▪ 供应商 ▪ 环境保护 ▪ 其他
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4
Source: Bureau of Labor Statistics, September 7, 2002.
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（1）量本利分析法(盈亏平衡点分析法)
某一机动汽化器制造商考虑将新建一处生产制造厂, 在A、B、C三个城市进行选择,条件如下表（元）:
方案
固定成本
单位 变动成本
预测销量
预计 销售价格
A
30万
750 2000 1200
B
60万
450 2000 1200
C 110万 250 2000 1200
TCA = 300000+750*2000 TCB = 600000+450*2000 TCC = 1100000+250*2000
平均家庭收入 平均家庭人口 人口密度 交通便利
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5、服务机构选址

交货期 延期交货天数
A
B*
0
4
4
11
4
4+7=11
6
9
0
2
ZHM-2012
D 11 19 11+8=19 17 2
C 19 21 19+2=21 19 2
19
产品
A
生产时间
4
交货期
6
B
C
D
7
2
8
9
19
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• 穆尔法：排序为A →D →C →B，1种产品延期交货。目的是使延 期交货的任务数最少
产品
A
• 生产作业计划是对生产与运作系统内较小空间范围 与较小时段生产任务的安排。
• 在空间上，它把主生产计划规定的任务分配给生产 与运作系统内各子系统；
• 在时间上，它把较长期的生产任务细分成较小时段； 在计划单位上，把完整的产品细分到产品的组成和 工序。
• 生产作业计划的主要工作内容包括：期量标准的制 定、作业计划的编制、生产能力的核算和平衡、日 常生产派工、生产作业准备的检查。
连
流水线特点
小时
一班共计
续 流
1234
5
6
7
8 间断 间断 工作时
次数 时间 间（分）
水 线
装配简单制品
2
20
460
作
中
业
指
装配复杂制品
午
3
30
450
示
图
机械加工
休
表
（使用耐用期
息
长的工具）
4
40
440
机械加工
（使用耐用期 短的工具）
6
60

动作分析在一些以手工劳动为主的生产过程中有很好的作用 ，但是在一些机械化与自动化水平比较高的生产过程中，这 种动作分析的作用并不明显。
三、工作测量与工时定额
5.3.1 工作测量的目的 5.3.2 工作时间构成与工时定额 5.3.3 工作测量的方法
三、工作测量与工时定额
5.3.1 工作测量的目的
二、 工作方法分析与标准
5.2.1 流程分析
1．流程分析中的符号标志 （1）○：表示加工过程； （2）▽：表示存储过程； （3）□：表示检验过程； （4）：表示运输过程； （5）Ｄ：表示等待过程。 2．流程分析的基本程序 （1）选择。选择所要分析的工作流程。 （2）记录。用流程分析的有关图表表示流程方法。 （3）分析。用5W1H提问方法，对记录的事实进行分析，按照
传统的专业化分工中存在的弊端： （1）过分的劳动分工与专业化导致工作单调与乏味。 （2）缺乏对工人的激励。 （3）工人缺乏对工作本身的决策权和对进度控制的能力。 （4）工人之间缺乏工作沟通与交流，晋升的机会也很少。
行为方法在设计工作思想： （1）增加个人在工作中的决策能力； （2）提供给个人更多的自由支配的时间； （3）工作内容适合个人需求，工作方式有一定的变化等。
（3）抽样法的基本程序
1）确定研究的目的。 2）划分抽样对象。 3）调查前的准备工作。 4）选择观测的时间。 5）观测与记录数据。 6）检查是否需要更多的样本数。 7）数据计算、分析与做出结论。
应用范例5-2：抽样法应用于标准时间的制定
某机械厂对装配工序的10名工人的工作时间进行测定 ，以便制定新的工作标准。观测员以3天时间同时对这 10名工人进行同时观测，观测的结果如下表所示。
如果服务员以110%的速度工作，即其工作效率为110%，即评比系数。 按照 ：正常工作时间NT=观察时间*评比率，得：

2）高库存与低服务水平
传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两 者不可兼得。服务水平越高则安全库存越高， 还常常造成零件积压与短缺共存的局面。
例如：某种产品需100个零部件，每种零 部件的服务水平为99%，该产品的零部件
不发生缺货的概率为 (0.99)100 。
导致零件积压与短缺共存的局面。
3） 形成“块状”需求
总装
产品
计划安排
必须缩短计划编制时间。
由于产品结构复杂，一个大型产品零部 件成千上万，手工编制需求计划，需要很长 的时间。例如，第一个手工编制的物料需求 计划诞生于GE，花了4个月。所以，只有缩 短计划编制时间，才能及时调整计划，更好 地适应市场的变化。
2）MRP的起源 • 最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.A.
（MRP/ERP）
• MRP原理 • MRP系统 • MRPII • MRPII的发展—ERP • MRPII的实施
关键词汇及缩写：
物料需求计划（MRP）: Material Requirements Planning
制造资源计划（MRPⅡ ）： Manufacturing Resource Planning
Orlicky博士，他在60年代设计并组织实施了 第一个MRP系统。
MRP的主要思想是：
打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过 程中所涉及的所有原材料、零部件、半成品、产品 等，在逻辑上都视为物料；
把所有物料需求区分为独立需求和相关需求两 种类型；
根据产品的需求时间和需求数量进行逐层展开， 按时间段确定不同时期各种物料的需求。
• 编制能力需求计划；
• 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供 应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那 里了解计划的实际执行情况；