工艺设备选型与车间布置设计

试论固体制剂车间的工艺布置设计与设备选型固体制剂是我国制药生产企业中的普遍剂型，常用的固体剂型有片剂、颗粒剂、胶囊剂、散剂等。

因此要依据固体制剂生产操作以及工艺流程的特点，分析固体制剂的车间在生产过程中的粉尘污染状况，经过对工艺设备、区域划分、车间布置等方面改进，提出防止制造固体制剂过程中粉尘污染的有效方案。

1固体制剂试车间的特点1.1生产前段工序相同固体制剂剂型主要包括片剂、胶囊剂和颗粒剂，不论采用何种生产工艺，生产前段制粒工序都大体相同，在平面布置时尽可能按生产工段分块集中布置，这样可减少各工段间的相互干扰，同时有利于空调系统合理布置。

1.2涉及物料种类多由于不同剂型的产品涉及的物料种类不同，可以通过设置物料暂存或中转站，明确人物流分离，加强人员管理等措施来避免物料的混淆。

1.3产尘的工序多固体制剂生产过程中易产生大量的粉尘，如果处理不当，不仅会对药品质量产生很大的影响，还存在粉尘爆炸的危险。

发尘量大的粉碎、过筛、制粒、干燥、整粒、压片、胶囊填充等工段，都需设计必要的捕尘、除尘装置。

1.4批量小、品种多中试设备规模小，品种多，由于每种产品所需人员不一、班次不一，批与批之间必须严格清场，才可保证药品质量。

2固体制剂试车间工艺布置原则2.1为方便运输、提高生产效率，可以设计将固体制剂车间和暂存仓库进行结合成一间厂房，并根据不同的防火功能进行分区；同时按照全厂区人物流的方向，人流和物流南北分开，避免交叉污染。

2.2根据《药品生产质量管理规范》（GMP）有关要求，厂房内区域划分清楚，便于管理。

人物流分清，避免交叉污染。

2.3固体制剂车间内的洁净区域，根据GMP有关要求，一般按D 级的洁净度设计，以保证产品质量。

洁净区域内管道，送排风均满足相关规范要求。

2.4考虑到固体制剂车间的物料运输量较大，车间内的物流宜按工艺流程顺序进行布置，以缩短运输路线，避免前后工序物料的交叉污染。

2.5对于青霉素类、头孢类、激素类，以及低摄入量高效药物等特殊药品的生产车间，应根据GMP要求，在工艺布局上将厂房或生产区域予以单独设立，洁净区人员进入与退出的通道宜分别设置。

中药提取车间设计本文将介绍中药提取车间的工艺流程、主要设备选型以及车间布置。

中药提取是从原料药材中分离有效成分的单元操作。

虽然近年来出现了一些所谓的新工艺、新设备，但传统的多能提取罐提取、渗漉等方法仍是主流。

本文以某中药厂的提取车间为例，探讨多能提取罐水提工艺的中药提取车间的设计。

中药提取车间的工艺流程如下：原料药材→清洗→切割→提取→过滤→浓缩→干燥→成品。

主要设备包括多功能提取罐、提取液储罐和单效真空浓缩器。

多功能提取罐是车间中最重要的设备之一。

每批药材处理量为250kg，加水量为2500kg≈2.5m3，充装系数取0.85，则配置1台3.0m3多功能提取罐。

每台3.0m3多功能提取罐投料量为250kg即可满足生产要求。

提取液储罐只需考虑储存一次提取液的量（~2.5m3）。

提取液通过离心泵输送至提取液储罐，配置1台10m3/h防爆离心泵。

单效真空浓缩器用于浓缩提取液。

车间中配置1台单效真空浓缩器即可满足生产要求。

中药提取车间的布局应合理、紧凑。

车间应设有清洗区、切割区、提取区、过滤区、浓缩区、干燥区和成品区。

同时，车间应配备相应的通风设备和消防设备，确保工作环境安全。

总之，中药提取车间的设计要考虑工艺流程、设备选型和车间布置，以满足生产要求并确保工作环境安全。

每次处理的提取液约为2.5m3，单效真空浓缩器的浓缩比为1:5~1:4.如果我们选择浓缩比为1:4，那么在浓缩过程中，约有1875kg的水分需要蒸发。

为了在第二次提取液出液前完成第一次提取液的浓缩，每次物料处理时间应为2小时。

因此，每小时需要处理937.5kg的提取液。

为满足生产要求，我们可以配置1台1000型（蒸发量：1000kg/h）单效真空浓缩器。

在经过浓缩后，一批提取液约为1.25m3.如果我们选择浓缩比为1:4，那么浓缩液贮罐需要容纳的液体体积约为1.4m3.考虑到充装系数为0.9，我们可以配置1台1.5m3的浓缩液贮罐。

为了将浓缩液输送至贮罐，我们需要配置1台6m3/h防爆螺杆泵。

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Abstract ........................................................................................... 错误!未定义书签。

第一章绪论. (4)1.1 研究的背景及意义 (4)1.2 国内外研究综述 (5)1.2.1 国外研究现状 (5)1.2.2 国内研究现状 (6)1.3 研究内容及研究思路 (7)1.4 文章拟创新点 (8)第二章相关理论概述 (9)2.1 生产物流及优化 (9)2.1.1 生产物流的概念 (10)2.1.2 生产物流的基本特征 (10)2.1.3 影响生产物流的主要因素 (12)2.2 生产车间工艺布局的内容及要求 (12)2.2.1 生产车间工艺布局的内容 (12)2.2.2 车间设备配置的要求 (16)2.2.3 生产现场管理的要求 (18)2.2.4 生产日常管理的要求 (19)第三章 XX公司生产车间工艺布局现状分析 (22)3.1 XX公司车间简介 (22)3.2 XX公司车间制造流程 (22)3.3 XX公司车间生产工艺布局存在的问题及原因 (23)第四章 XX公司生产车间工艺布局优化研究 (26)4.1 车间工艺布局总体要求 (26)4.2 车间生产流程优化研究 (27)4.3 车间上设施布局优化研究 (29)4.4 车间搬运系统优化研究 (29)第五章方案评价 (34)5.1 目标函数模型 (34)5.2 评价结果 (35)5.2.1 XX分厂现有场地 (35)5.2.2 主厂房新的工艺布局一（现有DJ和SJ兼顾） (36)5.2.3 主厂房新的工艺布局二（全SJ） (38)5.2.4 车间工艺布局的比较与优化 (40)第六章结论与建议 (44)6.1 研究结论 (44)6.2 建议 (45)6.2.1 做好工艺布局的总体设计 (45)6.2.2 工艺布局的程序 (46)参考文献 ........................................................................................... 错误!未定义书签。

以下是生产车间工艺布置的步骤：
1.确定生产流程：首先需要确定生产车间的工艺流程，了解原材料
的输入、半成品的加工和成品的输出等各个环节。

2.设备选择与配置：根据生产流程和产品特性，选择适合的设备，
并确定设备的布局和配置。

设备的选择和配置要考虑到生产效率、操作安全、维护方便等因素。

3.空间规划：根据设备的大小和生产流程，规划出车间的空间布局，
包括设备的排列、通道的设置、工作区域的划分等。

空间规划要合理利用车间空间，保证生产流畅、安全、高效。

4.通风与照明设计：根据车间的工艺要求和工作环境，设计合理的
通风和照明系统，保证车间的空气流通和照明充足。

5.管道与线路布置：根据生产需要，合理布置各种管道和线路，包
括水、电、气等管道和线路，保证生产过程中的能源供应。

6.安全与环保措施：在工艺布置中要考虑到生产安全和环保要求，
采取相应的安全措施和环保措施，确保车间的安全生产和环保达标。

7.人员配置与管理：根据生产需要和设备特点，合理配置操作人员
和管理人员，制定相应的管理制度和工作流程，确保生产的顺利进行。

8.维护与保养计划：制定设备的维护与保养计划，定期对设备进行
维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。

9.成本预算与经济效益分析：在工艺布置过程中要进行成本预算和
经济分析，确保工艺布置方案的可行性和经济效益。

车间设备布置设计与布置原则车间设备布置设计是指根据生产工艺流程和生产任务的需要，合理布置车间内各种设备、设施和工作空间，以提高生产效率和生产质量，降低生产成本，确保生产安全，保证生产计划的顺利实施。

车间设备布置设计的好坏直接关系到企业的生产效率和生产质量，因此，合理的车间设备布置设计是非常重要的。

一、车间设备布置设计的原则1. 合理布局：车间设备布置设计首先要根据生产工艺流程和生产任务的需要，合理布局车间内各种设备、设施和工作空间，使得生产流程顺畅，各道工序之间能够有效衔接，减少生产中的交通、运输和等待时间，提高生产效率。

2. 空间利用：车间内的空间是有限的，因此在车间设备布置设计中要充分利用空间，尽量减少空间浪费，使得车间内的设备和设施布置得更加紧凑，提高生产效率。

3. 安全性：在车间设备布置设计中要充分考虑生产安全，合理布置各种设备和设施，保证生产过程中的安全性，防止事故的发生。

4. 维护方便：车间设备布置设计还要考虑设备的维护和保养，合理布置设备和设施，方便日常的维护和保养，延长设备的使用寿命。

5. 灵活性：车间设备布置设计还要考虑生产工艺的变化和生产任务的调整，布置的设备和设施要具有一定的灵活性，能够适应生产任务的变化。

6. 美观性：车间设备布置设计还要考虑车间的美观性，合理布置设备和设施，使得车间整洁、美观，提高员工的工作积极性。

二、车间设备布置设计的具体要求1. 设备布置要合理：根据生产工艺流程和生产任务的需要，合理布置各种设备和设施，使得生产流程顺畅，减少生产中的交通、运输和等待时间，提高生产效率。

2. 设备布置要安全：合理布置设备和设施，保证生产过程中的安全性，防止事故的发生。

3. 设备布置要整洁：合理布置设备和设施，使得车间整洁、美观，提高员工的工作积极性。

4. 设备布置要方便维护：合理布置设备和设施，方便日常的维护和保养，延长设备的使用寿命。

5. 设备布置要灵活：布置的设备和设施要具有一定的灵活性，能够适应生产任务的变化。

高炉车间设计一、引言高炉车间是钢铁生产过程中的核心环节，其设计对于生产效率和产品质量具有重要影响。

本文将详细介绍高炉车间设计的标准格式，包括车间布局、设备选型、工艺流程等方面的内容。

二、车间布局设计1. 车间总体布局：高炉车间应根据生产工艺流程，合理划分不同功能区域，包括原料区、炉缸区、煤气处理区、炉渣处理区、产品收集区等。

同时，要考虑人员流动和设备安装的便利性，确保生产操作的高效性和安全性。

2. 原料输送系统：设计合理的原料输送系统，包括铁矿石、焦炭、石灰石等原料的储存、输送和配料设备。

确保原料供应的稳定性和准确性。

3. 炉缸区设备布置：根据高炉炉缸的结构和尺寸，合理布置炉缸区的设备，包括风口、喷吹装置、温度探针等。

同时要考虑操作人员的工作空间和安全防护设施。

4. 煤气处理系统：设计完善的煤气处理系统，包括煤气净化、除尘、脱硫等设备。

确保煤气的质量达到生产要求，并减少对环境的污染。

5. 炉渣处理系统：设计高效的炉渣处理系统，包括炉渣收集、输送、处理等设备。

确保炉渣的处理安全、高效，并减少对环境的影响。

6. 产品收集系统：设计合理的产品收集系统，包括铁水和炉渣的收集、输送和贮存设备。

确保产品的质量和安全。

三、设备选型1. 高炉炉缸设备：根据高炉的规模和生产要求，选择适当的高炉炉缸设备，包括炉缸本体、风口、喷吹装置等。

确保设备的稳定性和耐久性。

2. 原料输送设备：选择可靠的原料输送设备，包括皮带输送机、斗式提升机等。

确保原料的准确输送和储存。

3. 煤气处理设备：选择高效的煤气处理设备，包括除尘器、脱硫设备等。

确保煤气的净化效果和环境的保护。

4. 炉渣处理设备：选择适当的炉渣处理设备，包括炉渣车、炉渣铲等。

确保炉渣的安全处理和回收利用。

5. 产品收集设备：选择可靠的产品收集设备，包括铁水罐、炉渣罐等。

确保产品的安全收集和贮存。

四、工艺流程设计1. 原料预处理：对铁矿石、焦炭等原料进行预处理，包括破碎、筛分等工艺。

车间设计的重点难点及对策
车间布局设计是车间设计的首要问题，也是最难解决的问题之一。

车间布局要考虑到生产流程、设备布置、人员流动、安全生产等因素，以达到最佳效果。

在车间布局设计中，应该采用先进的规划工具和方法，如模拟仿真、三维设计等，从而提高车间布局设计的质量和效率。

二、车间设备选型
车间设备的选型是车间设计中的另一个重要难点。

在车间设备选型中，首先要确定生产工艺，然后选择适合的设备。

选型时应考虑设备的性能、质量、价格、使用寿命、维护保养等因素，以确保车间设备的稳定性和生产效率。

三、车间环境与安全
车间环境与安全问题是车间设计的另一个难点。

车间应该具备良好的通风、照明等环境条件，同时还要考虑到生产过程中可能出现的潜在安全隐患，采取相应的措施，确保车间的环境和安全。

以上是车间设计的重点难点及对策，要解决这些问题，需要采用科学的方法和技术，加强车间设计的规划和管理，提高车间设计的质量和效果。

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提取车间设计引言概述：车间设计是制造业中重要的环节之一，它直接影响到生产效率和产品质量。

提取车间设计是一种优化车间布局和工艺流程的方法，旨在提高生产效率和降低生产成本。

本文将从五个方面详细阐述提取车间设计的相关内容。

一、车间布局设计1.1 空间规划：根据生产工艺流程和设备布置要求，合理规划车间的空间布局，确保设备之间的距离合适，便于操作和维护。

1.2 流线布局：通过合理的流线布局，将生产过程中的各个环节有机地连接起来，减少物料和人员的移动距离，提高生产效率。

1.3 安全考虑：在车间布局设计中，要考虑到安全因素，合理设置应急通道和安全出口，确保员工在紧急情况下能够迅速撤离。

二、工艺流程设计2.1 分析生产流程：对生产流程进行详细的分析，找出瓶颈环节和低效操作，为优化车间设计提供参考。

2.2 优化工艺流程：根据分析结果，对工艺流程进行优化，消除瓶颈环节，减少不必要的等待和浪费，提高生产效率。

2.3 自动化应用：在工艺流程设计中，可以考虑引入自动化设备和机器人技术，提高生产效率和产品质量。

三、设备选型与配置3.1 设备选型：根据产品特性和生产需求，选择适合的设备，考虑设备的性能、稳定性和维护成本等因素。

3.2 设备配置：合理配置设备的位置和数量，确保设备之间的配合和协调，提高生产效率和产品质量。

3.3 设备维护：在设备选型和配置的过程中，要考虑设备的维护和保养，定期进行设备维护，延长设备的使用寿命。

四、物料管理与优化4.1 物料储存：合理规划物料的储存位置，根据物料的特性和使用频率进行分类和分区，提高物料的存取效率。

4.2 物料配送：优化物料的配送流程，减少物料的运输时间和成本，确保物料的及时供应。

4.3 库存管理：建立科学的库存管理制度，控制物料的库存水平，避免库存过多或过少带来的问题，提高物料利用率。

五、人员培训与管理5.1 培训计划：制定人员培训计划，培养员工的专业技能和操作能力，提高生产效率和产品质量。

Part1、引言2、中国是原料药生产大国，总产量达百万吨。

随着欧美等国因生产成本及环保成本压力的增加，以及中国原料药生产企业工艺技术、生产质量及药政市场注册认证能力的提升，原料药企业大量加速向中国转移，中国原料药行业生产规模不断增加。

在原料药行业中，原料药车间的工艺布置对车间的正常生产和质量至关重要。

合理的工艺布置才能实现工艺流程及设备的先进[1]，才能为车间生产、操作、设备安装维修以及安全卫生、环保创造良好的环境。

Part 2、原料药车间的主要特点[2](1) 反应过程复杂，操作工序繁多，部分反应条件苛刻。

例如，反应过程会有副反应以及中间产物等，有些反应需要在高温、高压条件下进行。

(2) 使用大量易燃易爆的有机溶剂、酸、碱以及有毒害物质等，车间对防火、防爆、防腐的要求较高。

原料药车间常用溶剂甲醇、甲苯、乙醇、盐酸、液碱。

(3) 设备数量和种类较多，管道种类和数量大；原料药车间涉及反应釜(搪玻璃、不锈钢)、储槽、固液分离(离心机、过滤器)、干燥( 双锥真空干燥、喷雾干燥)、冷凝器(螺旋板、螺旋缠绕、列管)、真空泵(无油立式、罗茨真空泵)、输送泵等设备。

(4) 要充分考虑危险工艺和使用特殊物料工艺布置(例如需要隔房间，独立的通排风等)。

(5) 尽量利用位能考虑物料的输送(高位槽、固体投料)，以节约能耗、缩短管道等。

(6) 原料药精烘包(精制、烘干、包装) 岗位要按照GMP 要求(洁净区的生产以及精烘包的泄爆等)。

Part 3、原料药车间布置原则(1) 车间布置以满足工艺生产要求为前提，以工艺流程为基础，从利于生产操作和便于生产管理的角度出发，合理进行功能性区域划分及设备布置设计。

(2) 车间布置应满足安全、环保及职业卫生的要求。

具体而言，在第一个原则上，要顺应工艺流程布置，上下纵横相呼应，确保水平方向和垂直方向的连贯性，尽量缩短物料运输路线，节约能源；相同设备或同类设备、性质相似及联系密切的设备相对集中布置，以便于集中管理、统一操作；设备垂直方向布置不仅要充分考虑人员操作台通道，还需考虑设备检修、物料运输所需运行空间。

固体制剂车间的洁净厂房设计及工艺布置摘要本文先概述固体制剂的工艺流程及相关的生产操作，结合目前固体制剂净化的实际情况，阐述现代固体制剂车间的设计原则及工艺布置原则。

从车间布置、区域划分、工艺设备选型等当面进行阐述。

关键词固体制剂；厂房车间设计；工艺布置1 概述固体制剂是我国制药生产企业中的普遍剂型，常用的固体剂型由片剂、颗粒剂、胶囊剂、散剂等。

在固体制剂的制备过程中，首先将物料进行粉碎与过筛然后经过制粒工序后才能加工成各种剂型。

由于固体制剂生产中需要转运大量的粉体或颗粒状物料，因此在固体制剂车间设计中，生产设备布置、人物流走向、物料的转运储存和粉尘控制等问题需要注意。

本文通过实际案例对固体制剂车间布置和生产工艺流程进行讨论，得出一些固体制剂车间的设计心得。

2 案例分析2010年本人承担了某药厂保健品制剂车间的设计，车间为混凝土框架结构，三层结构，其中一层为口服固体制剂生产区，剂型有片剂、硬胶囊、散剂、颗粒剂，层高7.2m，二层为软胶囊生产区，三层为辅助生产区，建筑面积6 293m2，设计规模为片剂35亿片，硬胶囊2.5亿粒，年工作日300天。

下面详细叙述一层口服固体制剂生产区的工艺设计。

2.1 车间布置2.1.1 整体思路该车间东侧为连廊，连廊与综合楼、生产车间及综合库相通，连廊一层为物流通道，二层为人流通道，生产人员在总更换完工作服通过连廊进入生产车间，因此，车间内人流通道、物流通道及货梯设置在车间东侧，生产区内整体的物流走向为从西向东，并设计U型F级走廊，充分考虑生产的可参观性。

该车间生产的固体制剂剂型包括片剂、散剂、颗粒剂、硬胶囊，除散剂是直接分装外，其他三种剂型具有相同的制粒工序，因此，合并片剂、颗粒剂和硬胶囊的制粒工序，再分别进行压片包衣、胶囊填充、颗粒剂分装工序，形成一头三尾的模式，从而达到提高生产设备利用率、节约人力的目的。

2.1.2 工艺设备布置该车间在设计时采用了模块化的设计理念。

热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。

本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。

2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。

一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。

2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。

通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。

2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。

同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。

3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。

根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。

轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。

3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。

根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。

4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。

这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。

4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。

加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。

4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。

在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。

4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。