新产品试产—量产程序
Q/SD.QP7.51-2011
一、样品试产流程（试产样品5套）：
1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、
仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：
2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。
2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。
三、首批量产流程（100台）
3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。
3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。
3.3、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。
3.4、首样确认（前5台）由技术岗对前5台产品进行全面性能测试。如有质量问题立即向行政部反应，由“产品评审小组”商讨解决方案。需要对产品进行改动的，包含修改、调整、完善《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》。有关改动方案及文件报总经理审批后最终定稿。定稿后的《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》包含《软件程序》，如无产品有明显缺陷、客户定制修改等特殊情况，不再变动。如技术岗测试全部合格，则进入下一环节大批量投产。
注：确需变动《物料清单（正式）》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》包含《软件程序》，进入《产品设计变更需求的作业程序》
四、大批量投产
4.1、采购部按照总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。
4.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。
4.3、生产部按照总经理审批定稿后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。
4.4、首样确认（前5台）由技术部对前5台产品进行全面性能测试。如有质量问题立即向行政部反应，由“产品评审小组”商讨解决方案。如技术部测试全部合格，则大批量投产。
发放：总经理、行政部、市场部、品管部、技术部、生产部
《内部工作联系单》
联系日期：年月日
附表1：
新开发产品需增加物料清单（试产□正式□）产品名称：时道8号语音(无线) 型号：x/ws/ntc/dj-8-3 日期：
提出人员：审核人员：审批人员：执行人员：
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 中试人员： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备等 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 （5）支援新产品组装。 （6）成品接受及制造技术接受。 3 质量单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。 4 采购单位： （1） PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 6 测试单位： 支援新产品软硬件测试。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。
新产品试产—量产程序 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明估计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、
仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0 目(de) 1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产. 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依. 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入. 2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产. 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划. 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题. 3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；
1.目的： 为1了.能1更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件，能准确、及时的转化为生产文件，及验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.确2保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.使4各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2范.围： 2.本1规范适用于公司工程部的小批量试产作业和新产品导入。 2.流2程的起点为工程部发布的小批量试产指令，流程的终点为产品大规模量产。 3职.责： 工程部及部： 工程师提供、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、工程样机、测试工具等 3.1.计2划部门根据《————试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套（领料单》给仓库和生产备料 3.1物.控3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。3.1跟.进4物料交 期和及时反馈相关问题。 仓库组及负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收工程部： 编制、生产排位图、、生产注意事项等文件； 制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.工负.责3生产线体设备架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.工负.责4试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.工试.产5过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
3.生3产部： 根据工程部提供的、进行排拉、组织生产。 3.3小.批2量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3样.板3制作、试产执行和 异常反馈并记录；3.3生.产4组作业人员教育和培训； 3品.质4部 3.4.负1责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》 3.4负.责2首件检查，并生成《首件检查报告》。3.4负.责3监督生产文件、工程文件、 客供资料的落实和执行。 4定.义： 4.新1产品4.1公.司1以前未生产的产品，包括以下两种：4.1新.规2格品:对成熟方案 做适当调整的产品4.1全.新3产品:采用新方案，新技术从无到有的产品 4.试2产：4.2.指1新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批 量生产，其数量为之间 评审：为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查，给出明确的通过或不通过的结论。 4.新4产品说明会为促进全新产品在试产时的顺利进行，由工程部工程师召开的会议。会议 主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，同时工程师将对试产作整体规划和要求。并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进。会议记录由项目工程师负责发给相关人员。 4.试5产评审会议试产结束后，由项目工程师召开的会议，工程部组长、结构工程师、电子 工程师、负责人、品质部、采购部和生产部就试产中的问题做出一一解决方案。由项目 工程师跟进问题直至解决，并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定。会议记录由项目工程师负责发给相关人员。 4.试6产前样机工程部提供的试产用样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套 用来做夹具，另一套用来制作SOP）。 4.输7入/输入物为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析 考虑或作为工作依据的信息、文档或数据（如:BOM、ID、MD、整机操作指导、测试指导、
试产转量产管理流程 流程： 1.1 目的： 确保新产品在进入量产之前没有设计缺陷、物料或制程工艺问题，并且能够顺利生产。 1.2 范围： 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 2.0 职责： 2.1 研发： 负责新产品的设计，建立BOM表，发布软件，提出试产 需求以及相应的测试和品质管控特别需求。 2.2 中试： 主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反 馈工作。制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。参与新产品各阶段的试产评审验证工作。负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。负责试产夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策。 3.0 质量：
参与新产品各阶段的试产评审验证工作。负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。负责对产品试产质量标准的跟进实施。 4.0 PMC： 负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。负责试产物料的库存管理及发料作业。 5.0 测试： 待补充。 本文件为本公司机密文件，请勿私自外借或复印。修订记录请在使用前确认是否为最新版本。 1.在PR1阶段试产结束后，中试负责召开试产检讨会议，讨论PR1试产结果是否达到量产条件，并解决格式错误和明 显有问题的段落。 2.试产转量产的基本条件包括：产品良率要求高于参考依据，无重大设计缺陷/物料问题，生产过程中无重大工艺问题。 3.各部门对试产中出现的问题进行检讨/评审，提出相应 的预防/纠正措施，确保生产过程中良率高于80%，且无重大 设计/物料问题和工艺问题。如果通过评审，则输出《产品成 熟度表》和《试产转量产可行性评估表》进行监控。
新产品研发试产流程 对于食品生产企业，每个产品都有生命周期，再成熟的产品也要根据市场的发展而改良，产品的改良和新产品的研发不仅能延续产品周期，还能拓宽公司品牌的市场领域，创造更大价值。但一个成功的新产品面世往往需要反复的论证、实验，在一次次失败中不断的积累经验和提升。今天在这里结合自身经验，和大家一起梳理下，新产品研发试产的流程，望各位在相关的工作中少走些弯路。 项目策划： 召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。 研发过程： 1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。 2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。 3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。 4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。
生产线评估： 各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。 新产品试产： 1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。 2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。 3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。 4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。 5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。 6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。以确定是否具备商业化生产的综合条件。 商业化跟踪：
试产转量产管理流程 XXX试产转量产管理流程文件版本: A 总共页数:共7页 文件编号: 生效日期: 2018-2-26 区分 签名 编制 XXX 审核批准发行印章温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订记录
制订部门 管理者代表 XXX 新项目试产转量产管理流程 修订内容摘要 使用前请确认是否为最新版本！[键入文字] 制订部门 管理者代表 XXX 新项目试产转量产管理流程
1.1确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。 1.2确保进入量产后能够顺利生产。 2范围： 2.1适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 3职责： 3.1研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。 3.1.1构造参与试产考证事情。构造试/量产前和谐事情,主持召集试产前点检、准备会议。3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相干工程文件确认、提供。3.1.3卖力提供新产品的检修标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的具体说明。3.2中试
3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。3.2.3参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 3.2.4负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 3.2.5负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3质量 3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作 3.3.4 QE卖力对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。3.3.3卖力对产品试产质量标准的跟进实施。
新产品试产工艺流程 新产品试产工艺流程详细说明
一．工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息. 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发. 工艺输出文件包括： BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等. PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂(de)印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提 供单板尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求. 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告. 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试. 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生 产配置表为准按工站编写(de)焊接、装配、验证、网络配置等内容). 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证. 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录. 设备操作指导书：设备安全操作规程. 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷(de)地方.需要改善(de)地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计. 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续. 4) 了解PCBA外协加工情况,确认其对后续(de)组装及调试是否有影响.如 有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施.
试产前工艺评审会要以邮件(de)形式发出会议记录. 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺 评审会整合信息在试产准备会上做通报. 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况.包括生产备料后(de)报缺及缺料 到货日期等信息. 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题(de)问题点,判定结果,判定人.（方 便后期组装时对接受不良品(de)验证及影响产品装配情况(de)判定）. 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况. 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况. 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持.工艺协同结构 提供装配技术支持. 9、试产计划：根据试产准备会时确认(de)时间做出试产计划,以邮件(de)形式发给 各项目成员.试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)： 试产总时间 (PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产准备会要填写签到表,会后发出<<试产准备会会议纪要>>,相应(de)问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间 ,对相应负责人跟踪完成进度.
中移物联网有限公司 试产转量产管理流程 文件版本:A 总共页数:共7页 文件编号: 生效日期:2018-2-26 温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印!
使用前请确认是否为最新版本! 1目的： 1.1确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。 1.2确保进入量产后能够顺利生产。 2范围： 2.1适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 3职责： 3.1研发：负责新产品的设计，BOM fe的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控 特别需求。 3.1.1组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作，主持召集试产前点检、准备会议。 3.1.2试产机种的Gerber file 、位置图、Sample PCB等相关工程文件确认、提供。 3.1.3负责提供新产品的检验标准、BOM fe、包装方式、组装关键工位的详细说明。 3.2中试 3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。 3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。 3.2.3参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 3.2.4负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 3.2.5负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策 3.3质量 3.3.1QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作 3.3.4QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。 3.3.3负责对产品试产质量标准的跟进实施。 3.4PMC 3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。 3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。