电弧炉冶炼低P、s钢种应该注意的问题是什么？

电弧炉冶炼、浇注工艺技术操作规程I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程第一章原材料一、钢铁料1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。

2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。

3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。

第二次进料废钢潮湿者不得入炉。

4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。

5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。

二、合金材料1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。

2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。

3、合金块度20—150 ㎜。

4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。

5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。

6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。

7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。

三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料1、石灰（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。

（2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。

2、萤石（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。

3、白泡石（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。

（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。

4、耐火砖块水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。

5、铁矿（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。

电弧炉炼钢工安全操作规程一、前言电弧炉是钢铁冶炼中常用的设备之一，广泛应用于钢铁制造和废钢回收等领域。

在使用电弧炉进行钢铁生产时，需要遵循一定的安全操作规程，保障工人的安全和设备的正常运转。

本规程针对电弧炉炼钢工进行安全操作指导，旨在提高工人的安全意识和操作技能，减少事故的发生。

二、安全操作规程1. 设备检查在进行电弧炉炼钢前，必须对炉设备进行全面检查，包括但不限于炉内电极、电弧控制系统、水冷系统、电缆和接头的连接情况，同时应检查工作环境是否安全，确保周围没有可燃或易燃物质。

2. 个人保护在进行电弧炉炼钢时，必须穿戴符合安全要求的工作服、安全鞋、手套、护目镜等个人防护用品，以避免因热辐射、火花飞溅等因素产生的伤害。

3. 开始工作在炉内装料前，应停掉电弧，然后将熔渣清除干净。

装料时应注意将铁水均匀倒入炉内，并且稳定掌握电弧电流和电压，以保证高效炼钢的同时减少电弧对设备的损伤。

4. 维护设备在炼钢过程中，应根据需要随时检查设备的运行情况，并维护设备的正常运行。

如发现异常情况，必须立即停机检查和处理，不能擅自改变设备的参数，更不能强行维护或修理设备。

5. 废品处理废弃物料中可能含有有毒或有害物质，必须妥善控制并做好处理。

操作人员必须结合工艺流程安排好废弃物料的暂存和运输处理计划，确保处理过程符合环保要求。

三、操作细节1. 电极的调整电极调整是决定炉内电弧质量的重要环节。

在开始操作前，应确保电极位置准确和稳定，特别是对于高炉等大型炉体，需要多人协同操作，确保电极的精细调整。

2. 熔渣处理在炉内产生的大量熔渣需要进行处理。

在操作中，要尽量减少熔渣与炉体的直接接触，以避免熔渣和炉体之间的电弧损伤。

同时，也要及时排除炉内污浊的杂物，保持炉内环境的清洁。

3. 电弧控制在炼钢过程中，工作人员必须掌握电弧控制的技能，熟练调节电弧强度和电流。

同时，在操作中还需留意电极电弧的稳定性、燃烧情况、冲击和避免来电现象。

四、紧急处理1. 电弧炉漏水如果发现电弧炉水冷系统出现漏水，应立即停机处理。

电炉炼钢安全要点(一)厂(车间)安排1.炼钢主车间安排应综合考虑各种物料的流向,保证其能顺畅运行,互不交叉、干扰,并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯(锭)等大宗物流的运输距离。

2.炼钢主车间与各辅助车间(设施),其应布置在生产过程的直线上;铁水、钢水与液体渣,应设专线(或专用通道)运输。

(二)车间1.电炉、铁水储存和运输与预处理、精炼炉钢水浇注热源点附近的施工、结构应采取相应的隔热、阻燃防护措施。

2.炼钢主车间的地坪,应设置宽度不小于1.5m、两侧有明显标志的行人安全走道。

3.车间、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施,安装避雷设施,定期进行防雷检测，并保持在检测有效期内。

4.在车间内的生产作业区域和有关建筑物的适当部位设置符合规定要求的安全警示标志。

三)建、结构1.各种设备与建、结构之间,应留有满足生产、维护所需的安全距离。

2.所有高温工作场所应配备通风和冷却设施。

3.主控室、电气间、液压站等易发生火灾的建、结构,设置消防给水系统和消防通道。

4.电炉的炉下区域,应采取防止积水的措施;炉下漏钢坑的设计和施工应符合防水要求;炉下地面应保持干燥;炉下热泼渣区地坪应防止积水,周围应设防护结构。

5.所有平台、走梯、栏杆应符合相关标准的规定。

6.电炉主控室安排,确保发生大面积喷雾事故时的安全;操作室应采取隔热防喷溅措施;电炉炉后出钢操作室,门窗不应正对出钢方向。

(四)散装材料1.入炉物料应有专人检查,含有水和其他有害物质的容器不得放入熔炉中,物料应保持干燥。

2.具有爆炸和自燃危险的物料,如CaC粉剂、镁粉、煤粉等应储存于密闭储仓内,必要时用氮气保护;存放设施应按防爆要求设计,并禁火、禁水3.车辆运行时,应发出红色闪光和咆哮等警告信号。

4.电动铁水、钢水渣车停放处,应设两个限位开关。

5.地下筒仓接收口,应设置格栅板。

(五)废钢1.废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放;人工堆料时,桩高出地面的高度不应超过1.5m2.进入熔炉的废料不允许密封、易爆、有害物,应有废钢拣选措施。

碱性电炉铸钢冶炼工艺守则（修订）一、配料：1、冶炼碳素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时碳的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼碳素钢脱碳量0.25%以上；冶炼低合金钢脱炭量0.30%以上。

2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。

3、装料应尽可能密实，下部先铺小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。

4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。

5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。

二、补炉、装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。

但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。

2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。

（炉底高时除外）。

3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。

三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。

2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。

3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。

4、全熔前后，发现碳低，不够规定氧化脱碳量时，应增碳后，再进行氧化。

5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。

四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。

2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱碳速度控制在每分钟0.01～0.03%。

严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。

电炉炼钢安全要点
1. 炉前作业前的准备
在进行电炉炼钢作业前，需要做好以下准备工作：
1.1 确认设备运行状况
在进行电炉炼钢操作前，需要对设备进行检查，确认电炉及其配套
设施的运行状况，包括电源、水、氧气等。

1.2 保障人员安全
保障作业人员的安全，身穿适合的工作服装、佩戴安全帽和安全鞋、使用适当的劳保用品。

1.3 充足的物资准备
确保所需耗材、工具、仪表等物资齐备，便于炉前作业过程中的使用。

2. 炉前作业中的安全要点
电炉炼钢前的准备工作做好后，需要注意以下安全要点：
2.1 操作规程的严格遵守
在炉前作业时，必须遵循严格的操作规程，不得进行超负荷、超时限、超工艺等行为。

2.2 避免电击风险
在进行电炉炼钢时，需要避免电击风险，不得进行不规范的电气连
接行为。

2.3 注意加氧过程中的爆炸风险
在加氧过程中，需要特别注意气体爆炸风险，必须进行必要的爆炸
防护措施。

3. 作业后的安全要点
在炉前作业后，还要注意以下安全要点：
3.1 清理残留物
对于炉内的残留物，需要进行清理，以保证下次作业的顺利进行。

3.2 操作台面的整理
对于操作台面，需要按照规范进行整理，防止相关物品发生损坏或
丢失。

3.3 设备的检修和维护
对于设备，需要进行必要的检修和维护，保证设备的长期稳定运行。

4. 总结
电炉炼钢是一项重要的工业生产行为，涉及到较高的危险系数，因
此在进行电炉炼钢作业前、作业中、作业后，需要确保安全要点的严
格遵守。

只有这样，才能够有效地保障生产安全，提升企业的生产效益。

3电弧炉炼钢用原辅材料凡加入电弧炉（含感应炉和炉外精炼的钢包炉、VD/VOD炉）内直接参与炼钢冶金过程的物料统称为原材料。

如废钢、生铁、铁水、铁合金、石灰、萤石、氧气等。

生产中所指的原材料通常还包括辅助材料，即指那些虽不直接参与炉内反应，却是冶炼反应赖以正常有效地进行所必不可少的物质，如电极、耐火材料等。

原材料是电弧炉炼钢的基础，没有好的原材料及现代的管理，要想炼出优质的、成本较低的钢是不可能的，国内外先进的炼钢厂无一不是特别注重原材料的优化与管理。

我国炼钢行业过去曾对原材料供应与管理重视不够，对成品钢只就冶炼与浇注工艺而研究其质量，很多情况是欲速则不达。

现在随着钢铁生产技术的发展，特别是对钢材质量的要求的不断提高，国内钢铁生产企业已认识到原材料对炼钢质量的重要性，这是我国钢铁工业赶超国际水平和新品研发的一个良好开端。

对我公司来讲，生产油井管就必须重视炼钢原材料的供应与管理工作，以保证我公司的优质无缝钢管生产有一个可靠的坯料基础。

3.1电弧炉炼钢原材料的分类电弧炉炼钢的原材料可分为两大类：金属料；非金属料。

金属料：包括废钢、生铁、铁水、直接还原铁（DRI ）、铁合金、铁矿石和氧化铁皮等。

非金属料：包括造渣材料，如石灰、萤石、白云石、碳球（碳粉）、高铝钒土等；合成渣料，如脱硫剂，熔融合成精炼渣等；耐火材料，如炉底耐材、钢包耐材、中包耐材等；其它用途材料，如电极、增碳剂、保温剂、保护渣等。

电弧炉炼钢的原材料按用途又可分为：金属料，氧化剂及造渣材料，还原剂，电极，耐火材料等。

3.2金属料3.2.1废钢3.2.1.1废钢的种类及来源废钢是炼钢的主要金属料之一。

电炉炼钢原料中，废钢用量约占不同，废钢60〜100 %。

根据来源通常分为本厂返回废钢和社会购入废钢两类。

返回废钢包括：炼钢车间的模铸汤道、注余、包底、连铸坯的头尾坯、锻轧废品、废钢材（坯）。

返回废钢含锈及杂质较少，化学成份相近，收得率高，是炼钢优质原料，使用返回废钢可以大量回收贵重金属合金元素，减少贵重金属和铁合金消耗，节约电耗，降低成本，具有很大的经济意义。

电弧炉冶炼操作冶炼前的准备工作原材料的准备1. 废钢的要求1）废钢根据化学成分不同分类堆放（主要是高合金钢与普通碳素钢、高合金钢与不同种类的高合金钢）。

1）废钢应清洁，少锈，少油污及无泥砂，有色金属及爆炸物禁止入炉。

废钢尺寸应适合与装料，就我车间实际操作。

细长料长度应不大于1.2mm块状炉料边长不大于800mm重型废钢单重不大于3吨为宜,过大的炉料应先切割后入炉。

1）浇冒口及废铸件上的粘砂及浇汤道需清理砂子及砖块后入炉，以免不导电而致石墨电极折断及炉衬的侵蚀。

1）增碳（炼钢）生铁必须有详细化学成分，以便还原期增碳使用。

2. 对合金的要求1）熟知各种合金的化学成分及含量，加入方法和加入时间。

注：常用合金材料性能及加入。

硅铁：主要用于脱碳剂及合金化。

硅铁中的杂质为P, Al等。

力叭时间一般为还原期稀薄渣形成后加入，含量一般75%，回收率95%左右。

锰铁：主要钢液的脱氧及合金化。

锰铁中含P量比较高（炼氧化法Mn 13寸往往P过高即此原因）。

力叭时间扒渣后随同造渣材料一起加入炉内。

含量70-78%回收率98%右。

铬铁：合金化，可分为高碳铬铁，中碳铬铁，低碳铬铁及微碳铬铁。

含量55^65%）回收率98%右。

P、S含量不高。

钼铁:合金化，钼铁属难熔合金，力叭时间在装料时同炉料一起装入或在熔化期及氧化前期力叭。

为节约用量，一般在熔毕样分析成分结果出来后按计算加入，并及时吹氧，使其完全熔化。

钼铁加入时会产生沸腾现象（称为钼沸腾）。

力口料时应将炉体向后摇起，加料人员站在路门侧面。

含量50-58%回收率98%上（按100% 计算）。

镍：还原期（后期）力叭，含量99%以上,回收率100%2）铁合金加入炉中以前需要烘烤（以除去水分及部分合金所含氢较高）,块度适中。

3、造渣材料1）石灰（见表）块度要求20-80m。

粉末原则上不超过5%（S<0.15%2）萤石。

是由萤石矿直接开采而得。

改善炉渣流动性而不降低碱度，可增强渣钢面反应能力，对脱去钢液中的PS有利。

电弧炉炼钢炉安全操作规程1．应将电炉前各种材料，工具放到指定地点。

2．电炉送电前，检查所属机械、电器、水冷、液压(或气压)、除尘装置，使其符合安全规定。

3．当出钢坑和炉前出渣坑中有水，炉底过深，炉壁损坏超过规定时，不得送电炼钢。

4．炉料要有专人负责检查。

严禁将易爆物密封容器及水、雪块或带水的炉料装入，以防爆炸。

5．当停炉超过24小时，应检查炉膛情况。

发现炉内潮湿或者有水，应设法进行烘烤，干燥后方可装料熔炼。

6．需要二次装料时，在装料前必须把炉门坎垫高，垫牢，以防钢水跑出。

炉料高出炉壳需要吊车压料时，要有专人指挥，并遵守挂钩工安全操作规程。

7．吹氧前：①应检查好阀门，压力表，氧管(带)，②卡头要把好，卡紧。

8．吹氧时：①要有专人看管阀门和仪表，并互相配合好②操作时严禁将手放在卡子上，以防回火伤人③氧气压力应保持0．6～0．8兆帕，吹氧熔化合金时，也不要超过1.2兆帕。

9．加矿石或吹氧氧化时，不得过猛过急，以防大沸腾跑钢伤人。

自动流渣时，严禁使用潮湿材料掩压，以防爆炸。

10．捅料、揽拌，扒渣时，炉门坎必须加横杠，并使其接地，以防触电。

11．样勺、样模，拨样板等要经常保持干燥，剩余钢水要倒在干燥的地方，以防钢花伤人。

12．严禁带负荷停电，也不得两相送电。

送电时，不得有人在炉顶操作。

接放电极时，必须和配电员联系好，先停电，后操作。

操作者严禁站在炉盖上。

13．调换电极时，要先将电源切断。

通电时要检查电压是否合乎要求，通电后电流不得超过规定数值。

14．冶炼中要对变压器定期进行检查。

如升温超过规定数值，要立即采取措施。

15．还原期加粉散状材料时，应侧身投料，以防喷火伤人。

16．打出钢口时，要站在出钢槽两侧，不得站在槽子上。

出钢口打开后，不得用铁管探渣。

17．打锤不得带手套。

横打时，握撬杠者应在打锤者的对面，立打时，应在侧面。

18．翻炉时要注意限位，限位不灵时应及时修理。

严禁超越限位强制翻炉。

19．电炉炉盖旋转时，要和炉后联系好，不许向前转。

电炉炼钢的主要安全问题电炉冶炼的主要材料是废钢、生铁、铁合金、造渣材料、石灰、萤石、火砖以及脱氧剂等，其特点是炉温特别高，电弧温度高达3000℃以上。

电炉炼钢的主要安全问题是电、水、氧三方面的问题。

(1)变压器室是电炉的心脏，室内必须保持清洁干燥，不准堆放杂物并不得带入火种，室内应设置符合要求的消防器材。

工作人员应经常检查设备情况，发现油温、水温过高时，须立即检查，采取措施，防止发生事故。

严禁带负荷进行调压操作。

炉前需供电或停电时，必须和配电工交换红绿牌，不得用口头通知；以免发生误操作；不得带电上炉顶，不得带电作临时小修或接、松电极，不得带电摇炉出钢，以免发生事故。

(2)对于漏水，要采取有力的弥补措施。

在炼钢过程中，如果发生总水管断水，炉前应立即停电，升高电极，打开炉门，提升炉盖，快速降温，以免发生爆炸事故。

在这种情况下，应关闭总阀门，来水后再逐步放入水箱，防止进水太快，箱内气体来不及排除而引起爆炸。

等进、出水正常后，再恢复生产。

出钢坑和机械坑内如有积水，应及时排除，未经处理，不得冒险出钢。

(3)氧气能加速炉料熔化、脱碳、升温，大大缩短熔炼时间，提高钢的质量。

但应严防氧气泄漏。

氧气开关应有专人操作，不能戴有油污的手套操纵氧气开关。

电炉炼钢生产是高温多相的物理化学反应，可变因素较多，如果钢液与炉渣中含〔O〕及氧化铁浓度过高，钢液中有突然增加的大面积的反应界面和低温加矿石氧化，就可能产生钢液大喷溅甚至崩塌炉盖的事故，防止措施：①合理供氧，吹氧助溶不宜过早，以炉料熔化60％以上时为宜，以减少铁的大量氧化；②回炉料应好坏搭配，并按不同钢种适当控制含碳量，如铁料质量太差，全熔前应适当换渣，提高渣的碱度，降低氧化铁的浓度。

③炉料熔清后，钢液温度达到开始氧化温度时方准氧化，消灭低温氧化。

矿石分批分区加入，保持熔池均匀沸腾；④当氧气压力大于600kPa时，不宜矿、氧联合氧化，吹氧时应不断移动氧管位置，防止局部过氧化，减少大沸腾，产生大沸腾时，不能倾炉。