浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法

辊道窑炉需要讨论的问题一、技术方面：1、为增加窑炉可调性能，温区设置加多，尤其升温区，每节缸体设置3个温区2、窑炉砌筑断面图是否可行，中试线和量产路在不同温区的砌筑方案确定细节侧壁二层砖的话，筑炉开孔困难，可以取消50mm厚的那层砖；底部四层砖换成棉板结构，断热性提升；3、排气风机流量大小选型计算4、窑炉进风量多少的计算，进气方案最终确定。

不同温区进气点是否有差别。

5、置换室设计，目前方案是否可行，需要考虑后续811产品试验要求。

2道门构造，炉内氧含量可以达到95%；6、升温区是否使用加热丝，温度升高后再使用硅碳棒，硅碳棒中试线是否全程需使用陶瓷保护管，是否配置隔离变压器，怎么配置全炉使用SIC 加热棒，升温段单相电压，装设隔离变压器；上层加热棒采用陶瓷保护管；7、电气部分，是否需要采用PLC模块直接控制SCR电力调整器，不通过温控仪表，在PLC进行温度控制编程，控制及反馈型号为4-20mA。

如采用温控仪表，如何PLC如何控制调整温度，还是PLC只能显示温度，不能调整？采用温控模块，PLC编程，在触摸屏设定、调整温度；8、传动部分初步计划分为3段，采用斜齿轮传动，是否可以采用链传动？链传动也是可以的，但是需要频繁地调整链条的张紧；否则，影响传动速度的精度；9、缸体、排气管道、冷却段等部件设计是否合理，查看所用设计图纸10、中试窑炉检测那些参数；温度、压力，进排气流量，氧含量，如何确保窑炉内部气氛满足要求，产生的二氧化碳和水份及时排走，同时不影响内部温度变化。

检测数据还包括温度均匀性、窑炉进、排气流量、回路实际输出功率值；通过调整、平衡进排气量，以维持炉温稳定和排气充分；11、窑炉是否需要功率因素补偿柜。

12、循环线设计方案讨论13、怎么根据客户要求制定技术方案及产品报价。

二、采购部分：1、窑炉主要供应商名录，安排供应商走访。

2、长周期部件需确定技术细节，走访供应商及订货。

3、采购元件进厂检测检验方案，质量管控文件，关键部件棍棒、加热棒、耐热材料，高温元件的检验要求及检验设备4、采购预算？三、制造组装部分：1、制造组装过程工艺方案2、砌炉方案讨论3、砌炉外包可行性。

浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。

关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。

有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。

2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。

缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。

若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。

（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。

（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。

（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。

一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。

（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。

造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。

主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。

釉料中高温分解物含量过高，釉浆过细、过稠，储存时间过长，有机物腐烂发酵都会导致釉泡缺陷。

浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法作者：韦智豪来源：《佛山陶瓷》2012年第12期摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。

关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。

有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。

2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。

缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。

若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。

（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。

（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。

（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。

一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。

（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。

造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。

主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。

浮法玻璃退火窑辊道传动不同步的危害和解决方案摘要：浮法玻璃退火窑辊道的辊子直径通常前端选用的大一些，后端小一些。

经过传动机构，实际线速度会有微小差别，造成前后不同步。

这一微小差别往往被忽视。

本文阐述了辊道不同步造成的危害，提出了解决方案。

关键词：浮法玻璃；退火窑；辊道；不同步；前言：退火窑是浮法玻璃生产线中三大热工设备之一，而退火窑辊道则是退火窑的关键设备之一。

退火窑辊道为玻璃的拉引成型提供动力，同时作为输送设备将玻璃带匀速输送到各功能区。

退火窑辊道的辊子由吊挂式轴承支承，通过电机无级调速驱动传动轴，由固定在传动轴和辊子轴端的螺旋齿轮副带动。

所有辊子是通过一个传动站传递动力的，如果各辊子的外皮线速度不一致，必将导致玻璃带与辊子之前产生滑动摩擦，同时玻璃带的运动又会与传动装置产生干涉，对设备传动不利。

1.问题的发现退火窑辊子的轴端传动齿轮是能过胀套结构与轴头连接的，如果传动扭矩过大齿轮会移位脱出，这也是出于安全考虑的一种设计，是正常现象。

本人在凌源四七五浮法玻璃厂工作期间，在一次齿轮脱出的检修过程中，我们发现齿轮的脱出方向与正常传动可能脱出的方向相反。

这说明这根辊子并不是按理论设计上牵引玻璃带前进，而是由玻璃带反拖运行的。

这一发现立刻引起了我们的注意，进而对整个辊道装置进行了检查。

辊道前端的一段是直径305mm的辊子，后面一段采用的是直径216mm的辊子。

结果发现216区段的传动副的间隙方向都与理论设计相反，越往末端越严重。

2.问题的分析经过查阅设计图纸，和实际测量得出如下数据：传动轴上的齿轮齿数Z1=23，305mm辊子的齿轮齿数Z2=55，216mm辊子的齿轮齿数Z3＝39。

这样305mm 与216mm辊子的线速度比值为=1.00126。

误差率为0.126％，前端辊子线速度大于后端辊子。

此误差相当微小，在设计中可能被忽略。

然而退火窑辊道为实现退火降温功能往往长度达到百米左右。

我们假定216mm辊子区段长度为20米，按0.126％的误差率计算，其累计误差可达25.2mm。

答:影响辊道窑拱顶开裂或塌陷的原因众多,其中主要原因有以下几方面:(1)辊道窑拱顶结构设计不合理,拱顶弧度过大,拱内高不足。

(2)辊道窑拱脚砖选型错误,斜角过大,造成拱顶弧度达不到设计要求。

(3)楔形砖耐火度不足,收缩过大。

(4)楔形砖高度不足,大小头的尺寸差过小,达不到锁砖效果。

(5)拱顶砌筑质量不合格,灰缝预留过大,经高温煅烧后收缩过大而形成。

(6)拱胎制作不合理,弧度过平,达不到设计要求。

(7)不等边角钢、槽钢选型或安装错误,将不等边角钢短边作为主受力支撑面,达不到设计要求而导致大角钢变形,导致拱顶的下陷或开裂。

(8)不等边角钢、槽钢、窑架钢材单薄,质量达不到设计要求,导致不等边角钢、槽钢、窑架在高温环境中变形,从而造成拱顶下陷或开裂。

(9)拱顶施工质量不达标,拱脚砖底部垫厚棉或强度过低的耐火砖。

图1拱顶塌陷图2拱顶裂缝图3错砌拱顶断砖专家门诊Expert Column(10)窑墙砌筑质量不合格,灰缝过大,漏火造成角钢被高温烧变形,软化而引发拱顶变形、开裂或塌陷。

(11)采用槽钢作为拱脚砖的支撑面时,槽钢与拱脚砖不吻合,存在较大间隙,导致高温时膨胀的窑顶下塌或开裂。

(12)拱顶砖选错材料或尺寸,导致高温烧成后收缩过大的开裂。

(13)窑架顶部的支撑角铁偏薄,拉力不足,导致窑架上部变形的拱顶砖下陷或开裂。

(14)烧成温度过高,超出耐火砖的最高温度设计要求,耐火砖长期在高温环境中超负荷运行,导致耐火砖收缩过大。

二.预防辊道窑拱顶结构开裂或塌陷的措施。

(1)根据不同辊道窑内宽要求,设计符合该内宽相匹配的拱顶弧度与拱高,如果拱顶内高不足,拱弧度过大,半圆弧的支撑大,拱顶砖长时间处于高温环境中收缩,极易引起拱顶塌陷或开裂。

(2)做好楔形砖的尺寸,拱脚砖的角度、密度质量验收,严禁质量不合格的耐火砖使用于拱顶之中;如果楔形砖的尺寸不一致,容易造成砖间隙大小不一致,经高温烘烧后,易出现断裂、脱落现象。

如图3(3)做好耐火砖和保温棉的质量验收,杜绝不合格产品上线使用,必要时,取样封存及检测其物化性能和耐火度等,以确保使用的耐火材料达到设计要求。

辊弯生产中的缺陷分析摘要：辊弯成形工艺是加工连续截面的一种重要工艺，在世界上得到广泛应用。

但是，辊弯生产中同样存在很多问题，多种因素的影响使得辊弯产品存在许多缺陷，例如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等，这些缺陷主要是由加工产品的冗余应变引起的，因此就需要对冗余应变的产生原因进行分析，进而找出解决或者改进方法。

关键字：辊弯成型，缺陷分析，冗余应变辊弯成型是带材在辊式成形机上连续弯曲成具有规定形状和尺寸的截形的塑性变形工艺。

在实际的辊弯生产中，金属板带受到不同的变形，包括横向变形和冗余变形。

其中横向变形是辊弯成形过程中最重要，必不可少的变形。

横向变形将加工材料变形为具有所要求的横截面的产品，它通过一系列具有轮廓的轧辊来逐渐成型。

而冗余变形则是在加工过程中产生的多余的，不需要的变形。

冗余变形包括：纵向弯曲和回复；纵向伸长和收缩；横向伸长和收缩；金属平面的剪切；金属厚度方向的剪切；以及以上各种变形的结合。

在辊弯生产过程中，纵向应变主要产生在边缘处。

这是因为金属板带的横向边缘和临近部分通常沿着流线移动，这些边部流线比中心和中间部分更长。

由于这个原因，中心部分通常沿着直线运动，边部通常为竖直上升，同时水平移向横截面中心，边部的垂直上升和水平移动使得边部在纵向伸长，而中心和中间部分在纵向收缩。

在辊弯生产过程中产生的纵向应变以及剪切应变无法同时得到优化，只能在两者之间取得一个折中的解决办法。

如纵向弯曲和扭曲，边波，袋形波，角部褶皱，边角裂纹和撕裂等缺陷问题主要是由这些冗余变形引起的。

冗余变形极大地影响着或者所要求产品横截面所需的横向弯曲，也影响着金属板带中的应力应变，成型后的回弹变形，产品中残余应力的分布等。

图1 产品缺陷示意图纵向弯曲、翘曲、扭曲是辊弯成型产品中最常见的缺陷，这些缺陷是由纵向薄膜应变的横向分布不均造成的，这种非均匀性是辊弯成形中金属板带变形的基本特征之一。

纵向薄膜应变的横向不均是不可避免的，然而其应变大小却是可以改变的。

楚强节能快烧燃气明焰辊道窑--------------------------------------------------------------------------------2005-8-2215:55:46中国瓷都科技在线节能快烧燃气明焰辊道窑，是在吸收国外辊道窑的基础上，克服其缺点，并结合国内陶瓷产品工艺特点设计、生产的新型窑炉，它着重体现出能耗低、产量大、自动化程度高、结构紧凑、外观美观、性能价格比高，与传统窑炉相比具有质量价格比的强大优势，与国内同类窑炉相比，具有质量好，投资省等优点。

1.窑体保温性能好。

2.机械为斜齿轮转动、三段变频调速并具有自动校直辊棒功能。

3.设有急冷、抽余热系统，热风搅拌系统，降低出砖温度、提高产品质量、改善生产环境4.采用螺旋烧嘴，喷火均匀。

管道接口直径增大、不易堵塞。

支路管道增设了排污阀门，便于维修、清洗。

5.选用进口大功率的煤气自控执行器，调节更为精确可靠。

6.全窑采用温度自控系统控制及计算机监控系统提高了产品烧成质量和窑炉的自动化水平框架系统上下左右可调，窑炉热稳定性好。

窑炉外设装饰板，外行简捷美观。

燃烧系统压力传感器采用进口件，具有安全防爆、控制稳定、操作灵活、简便等优点；采用进口智能仪表加上位计算机进行自控精度高。

采用在大流量高速等烧嘴，具有调节比大、燃烧完全、火焰距离可调性好、节能、不结焦等特点。

窑炉控制分为五大系统：传动系统，风机系统，温度系统，煤气控制系统，电脑储存与记录系统。

1.传动控制系统窑炉传动分三段控制：预热带，烧成带，冷却带，每段具有工频，变频运行方式设计为三组变频传动，具有如下功能：市电/发电自动切换功能、传动分组摆动功能、不通过变频器的市电直接传动功能。

具有传动平稳、可靠、故障率低、使用寿命长、速度调整范围广等优点。

2.风机控制系统风机运行控制方式分两种：手动控制，自动控制。

3.温控控制系统采用P.I.D模糊控制。

采用抽烟，抽热的配风阀来控制窑压。

浅谈辊道窑炉结构的改进及节能摘要：窑炉是陶瓷企业的高耗能设备，尤其是随着环保工作的要求越来越高，不少陶瓷企业开始改烧天然气，导致企业的生产成本会大幅上升，为了降低成本，在窑炉上进行攻关降低能源，会取得较好的经济效益。

此文提到的一些思路主要针对老厂改造参考，只要企业的节能工作人员能够从企业实际情况出发，认真细致地去大胆尝试、创新，一定可以取得意想不到的节能成绩。

关键词：辊道窑；改进；节能1概述辊道窑的结构主要有以下特点：1、窑炉长度长，一般窑炉有效长度也在100m以上，长的甚至可达300m以上；2、截面宽，内宽可达3.0-3.2m；3、窑炉以平顶为主。

但目前辊道窑的结构还不尽合理，存在这样或那样的问题，这必将制约着建筑陶瓷业的发展，如窑内断面温差相对不稳定，特别是宽断面窑炉更为明显；窑内热气体循环不充分，造成热效率过低；对窑顶砖的要求相对较高等。

2辊道窑结构的优化改进2.1窑体结构优化改进在总窑长不能加长的情况下，可以优化窑炉的三带，即预热带、烧成带、冷却带的比例。

这三带从设计上来说存在一定的分配比例，但不同的陶瓷企业，不同的产品配方，三带比例会有一定变化，不能太固化。

对于老企业来说，窑炉的三带是否合适就是看产品的实际烧成效果，比如：如果产品难氧化，只要拉大产量就会出现氧化不好，黑心等缺陷，说明预热带偏短。

烧成时，如果烧制温度非常高，产品容易后期变形，说明烧成区可能太短。

如果产品出窑温度高，易风裂等，可能就是冷却带太短造成。

重新调整三带比例后，窑炉总长度没有变，但产量往往可以提升，提升产量后，单位产品耗能就会下降。

调整好三带比例后，要评估原来窑炉空间是否合适，比如：有些窑炉原来设计时是生产600mm×1200mm产品的，竖进三件，内宽为2.5m，但后来实际生产时，只生产800mm×800mm及600mm×600mm产品规格，窑内浪费的空间大，完全可以考虑将内宽缩小至2.3m左右，燃耗会有较大下降。

浅谈辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因及解决办法【摘要】辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因主要有三个方面：一是辊道窑高低箱设计不合理，导致辊棒容易受到外力冲击或振动影响；二是辊棒使用时间过长导致磨损严重，影响其固定效果；三是振动频繁导致辊棒松动，产生棒钉。

解决办法包括改进高低箱设计，加强辊棒的耐磨性能，以及减少振动频率。

只有从根本上解决了产生原因，才能有效避免辊道窑高低箱处辊棒棒钉问题的发生。

在实际生产中，需要引起足够的重视，从而保障设备的正常运转和生产效率的提高。

通过对产生原因的总结和解决方法的强调，可以有效降低维修成本，提高设备可靠性，为企业的生产经营带来更大的效益。

【关键词】辊道窑、高低箱、辊棒、棒钉、产生原因、解决办法、设计、磨损、振动、松动、重要性。

1. 引言1.1 介绍文章内容在生产过程中，辊道窑是一种非常常见的设备，用于输送物料、燃料等。

在辊道窑高低箱处，经常会出现辊棒棒钉的产生，给生产过程带来了不少问题。

本文将从浅谈辊道窑高低箱处辊棒棒钉产生原因及解决办法的角度展开讨论。

辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因有很多，其中之一是辊道窑高低箱的设计不合理。

如果高低箱的结构不合理，会导致辊棒无法稳固地支撑在箱体上，容易出现钉扎情况。

辊棒使用磨损严重也是造成棒钉产生的原因之一。

长期使用下来，辊棒表面会磨损严重，会导致辊棒与箱体接触不紧密，产生棒钉。

振动频繁也会引起辊棒的松动，导致棒钉产生。

这些原因共同作用，容易造成辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生。

针对这些问题，我们需要采取一些解决办法。

1.2 阐述问题重要性辊道窑是重要的生产设备，在生产过程中，辊道窑高低箱处的辊棒棒钉问题频繁出现，给生产带来不便并影响生产效率。

及时解决辊棒棒钉问题对生产非常重要。

辊道窑高低箱处辊棒棒钉产生原因的深入了解和解决办法的实施，可以提高设备的稳定性和生产效率。

深入探讨辊道窑高低箱处辊棒棒钉问题的产生原因以及有效的解决办法，对于保证生产线的正常运转，提高生产效率具有重要意义。

轧钢辊道故障分析及其解决方案（最新）诚达机械设备其平输送辊道是轧钢生产线上数量最多的设备,也是故障最多的设备。

由于轧钢生产的连续性，轧钢生产线上任何一个辊道不转都会造成生产断续。

传统轴承座支撑的伞齿轮传动辊道，是中型以上轧钢生产线上普遍选用的结构，然而它造成的轧钢停机损失是十分惊人的。

一条年产30万吨的伞齿轮传动辊道的中型材生产线，平均每日辊道造成的停机都在两小时以上，对于这样一条生产线来说，在生产过程中停机一个小时就会造成5000元以上的煤耗和人工费损失，一年造成的经济损失就会高达三百多万。

因此，降低辊道故障率、减少辊道故障抢修时间是提高轧钢企业效益的主要途径之一。

一、轧钢辊道故障产生原因分析轧钢辊道的工作特点是输送的钢坯温度高、输送的载荷比较大。

传统轴承座支撑的辊道有两种结构，一种是链传动结构，另一种是伞齿轮传动结构，其主要故障源于两方面，一是轴承的损坏，二是伞齿轮的损坏（对伞齿轮传动而言）。

1、辊道轴承损坏的原因分析①轴承座改变了轴承的设计油隙轧钢辊道的工作特点之一就是输送的钢坯温度高，当辊道输送高温钢坯时, 热量就会通过辊道轴直接传到轴承圈上, 轴承必然从圈开始分别向轴向和径向膨胀.传统轴承座中的轴承在轴向, 由于轴承室宽度往往都大于轴承宽度10%以上, 轴承在轴向有处可胀, 轴承不会因此造成“烧损”，然而轴承在径向, 由于轴承座是上下螺栓固定的结构，轴承室的直径无法改变,当轴承圈随着温度的不断升高不断胀大时,轴承外圈却被轴承座紧固着无法胀大, 因此原始设计的轴承外圈间的油隙就会减小, 轴承就会由于外圈间的油隙过小而产生热量使轴承温度很快升高,直至“抱死”。

为了降低温度提高轴承寿命，有些企业将辊道轴承座设计成穿水结构。

这种措施对轴承有有利的一面，也有不利的一面，有利的一面是降低了轴承外圈的温度，使轴承室的润滑油不会被“烤干”，减少了轴承因缺油而损坏的因素。

不利的一面是降低轴承外圈温度后（轴承圈的膨胀仍然存在），轴承外圈间的的油隙会更加变小，反倒加快了轴承的发热和损坏。

辊压机常见故障原因及分析在水泥行业中，水泥粉磨系统采用辊压机作为球磨机的预粉磨设备或半终粉磨设备，其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上，相应的电耗也可以得到较大幅度地降低。

辊压机以其显着的节能效果，得到越来越广泛的应用。

下面，就辊压机使用中出现的问题谈一些看法。

一、辊压机使用过程中，工艺方面常见问题主要有以下几点：1、分料挡板高度太低，不能有效分离边料和中间料；2、边料量太大，且边缘效应严重；3、设备带料工作时，两端辊缝偏差较大；4、设备维修、维护工作量大。

以上问题解决方法：1、辊压机挤压效果差的主要原因在于分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有800mm的空间，边料就通过此空间混入中间料中，由此造成边料和中间料不能有效分离，从而降低了辊压机的挤压效果。

针对此问题，并结合设备实际情况，我们将分料挡板直接上延650mm，并将其开度固定，从而有效地解决了中间料和边料混料的问题；2、针对边料量太大，且边缘效应严重这一问题，其主要原因在于侧挡板位置难以固定，辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，从而加剧了边缘效应，而较厚的料饼厚度（29—32mm）也是造成边料量过大的一个重要原因。

针对此情，我们在将侧夹板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，并将辊子定位挡块厚度从25mm降低到20mm，而有效降低了边缘效应和边料量过大问题。

另外，适当的调整调整分料挡板开度也是降低边料量的一种常用手段。

3、辊压机运行中常见问题之一便是两端辊缝差值较大，其偏差超过5mm已司空见惯，为解决此问题，我们在尽量改善入辊压机物料粒度分布的同时，在稳流仓物料入口处加一600mm х800mmх600mm的小溢流箱，并在溢流箱的前后两个侧面上各开一400mm的圆孔，以保证物料入稳流仓后的均匀分布，从而有效的降低了物料在稳流仓内的离析现象。

此外，辊子两侧压力均衡稳定和纠偏措施的得力有效也是解决两侧辊缝偏差过大的有效措施。

浅谈辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因及解决办法1. 引言1.1 背景介绍辊道窑是一种用于生产陶瓷制品的重要设备，其高低箱处的辊棒棒钉问题一直是困扰生产过程的重要难题。

辊道窑在运行过程中，由于辊道的不平整和磨损，容易导致辊棒棒钉产生碰撞和摩擦，进而引起设备故障和生产质量问题。

为了解决这一问题，厂家和技术人员一直在不断尝试各种方法，但效果并不理想。

对于辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因及解决办法进行深入研究和探讨，对于提高生产效率和降低故障率具有重要意义。

本文将结合实际案例，从多个角度分析辊道窑高低箱处辊棒棒钉问题的原因和解决办法，以期为相关生产企业提供参考与借鉴。

1.2 问题提出在生产过程中，辊道窑高低箱处的辊棒棒钉经常出现脱落或损坏的情况，给生产带来了一定的困扰和损失。

究其原因，很大程度上是由于操作不当或设备老化等因素引起的。

针对这一问题，需要从生产操作、设备维护等多个方面进行分析和改进，以减少辊棒棒钉的损坏和脱落，提高生产效率和产品质量。

在实际生产中，对于辊道窑高低箱处的辊棒棒钉问题，我们需要深入了解其产生原因，并采取有效的解决办法和预防措施，提高设备稳定性和生产效率。

本文将围绕辊道窑高低箱处的辊棒棒钉问题展开探讨，希望能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。

2. 正文2.1 产生原因辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因主要有以下几点：1. 设备老化：随着设备的长期使用，辊道窑高低箱处的辊棒棒钉容易出现磨损和变形，导致其固定能力减弱，从而影响生产效率。

2. 材料质量不合格：如果生产厂家在生产辊棒棒钉时选择了质量不合格的原材料，容易导致辊棒棒钉的强度不足，容易出现断裂或松动的情况。

3. 操作不当：在使用辊道窑时，操作人员如果操作不当或者使用工具不当，容易造成辊棒棒钉的损坏或松动，进而引起故障。

4. 环境因素：辊道窑高低箱处处于恶劣的环境中，比如高温、潮湿等，容易导致辊棒棒钉腐蚀或变形，影响其正常使用。

浅谈辊道窑高低箱处辊棒棒钉的产生原因及解决办法1. 引言1.1 绪论在制砖过程中，辊道窑是承载砖坯传送的重要设备之一。

而在辊道窑的运行过程中，经常会出现高低箱处的滚道问题，表现为辊棒和棒钉的产生，给生产带来不便。

为了解决这一问题，我们需要深入了解高低箱处的滚道问题的原因，并寻找有效的解决办法。

高低箱处的滚道问题主要是由于辊道窑所受到的重压和摩擦力过大，导致辊棒和棒钉的产生。

辊棒和棒钉不仅会损坏辊道窑的滚道，还会影响砖坯的传送，使生产效率降低。

我们需要通过科学的方式来解决高低箱处的滚道问题，提高生产效率，降低生产成本。

本文将分析高低箱处的滚道问题的原因，探讨辊棒和棒钉产生的原因，并提出解决高低箱处的滚道问题和辊棒和棒钉问题的方法。

通过本文的研究，希望能够为解决辊道窑高低箱处的滚道问题提供一定的参考和借鉴。

2. 正文2.1 高低箱处的滚道问题高低箱处的滚道问题是指在生产过程中，由于辊道窑在高低箱处的滚道设计存在问题，导致辊道运行不畅或出现卡滞现象。

这种问题可能会影响生产效率，甚至造成设备损坏和安全隐患。

造成高低箱处的滚道问题的原因主要有以下几点：滚道设计不合理或不符合要求，导致辊道在高低箱处的滚道部分存在高低不平或变形现象。

辊道运行时间较长或负荷过重，导致滚道磨损或损坏。

可能是因为维护不及时或不到位，导致滚道部分出现松动或锈蚀现象。

为了解决高低箱处的滚道问题，首先需要对滚道进行定期检查和维护，及时发现和处理滚道部分存在的问题。

在设计阶段就应该充分考虑高低箱处的滚道设计，确保其符合要求并能够承受较大负荷。

选择质量好的滚道材料和辊道窑制造商也是解决问题的有效途径。

高低箱处的滚道问题需要从设计、材料选择和维护等方面综合考虑，才能有效解决并确保辊道的正常运行。

2.2 辊棒和棒钉的原因辊棒和棒钉是在辊道窑高低箱处常见的问题，其主要原因可以归结为以下几点：1. 设计不合理：辊道窑高低箱处的设计是否合理直接影响到辊棒和棒钉的产生。

辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法为节约水泥生产成本,做好节能降耗，公司在水泥粉磨系统中配置了辊压机系统.辊压机的稳定运行对提高磨系统产量，降低水泥生产成本能够起到较好的促进作用。

为提高辊压机系统的稳定运行，加强辊压机日常使用过程中的管理，现对辊压机在使用过程中常出现的故障及常规处理方法进行了梳理，供相关专业人员进行参考。

一、辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。

2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用,严禁硬质金属进入辊压机内部.3、一定要保证每星期清理、外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣,游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。

4、辊面产生剥落后,不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害,为后期进一步修复造成麻烦。

5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。

6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。

二、要经常对辊压机进行检查维护，排除运行隐患，延长设备使用寿命，提高效率,各子项常见故障主要有:第一部分辊系部分一、辊压机辊缝过小1、检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成,应调整到适当位置.2、检查侧挡板是否磨损,侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停,应时常查看。

3、检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。

二、辊压机辊子轴承温度高1、检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。

2、检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高,引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。