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第九章 管道设计第一节 概述在药品生产中，水、蒸汽以及各种流体物料通常采用管道来输送。
管道布置是否合理， 不仅影响装置的基建投资，而且与装置建成后的生产、管理、安全和操作费用密切相关。
因此，管道设计在制药工程设计中占有重要的地位。
一、管道设计的基础资料管道设计是在车间布置设计完成之后进行的，已具备的基础资料有：1.施工阶段带控制点的工艺流程图。
2.设备一览表。
3.设备的平面布置图和立面布置图。
4.定型设备样本或安装图，非定型设备设计简图和安装图。
5.物料衡算和能量衡算资料。
6.水、蒸汽等总管路的走向、压力等情况。
7.建(构)筑物的平面布置图和立面布置图。
8.与管道设计有关的其它资料，如厂址所在地区的地质、水文资料等。
二、管道设计的内容管道设计一般包括以下内容：1.选择管材管材可根据被输送物料的性质和操作条件来选取。
适宜的管材应具有良好的耐腐蚀性 能，且价格低廉。
2.管路计算根据物料衡算结果以及物料在管内的流动要求，通过计算，合理、经济地确定管径是 管道设计的一个重要内容。
对于给定的生产任务，流体流量是已知的，选择适宜的流速后 即可计算出管径。
在管道设计中，选择适宜的流速是十分重要的。
流速选得越大，管径就越小，购买管 子所需的费用就越小，但输送流体所需的动力消耗和操作费用将增大。
因此，适宜的流速 应通过经济衡算来确定。
一般情况下，液体的流速可取 0.5~3m×s 1 ，气体的流速可取 10~30m×s 1 。
生产中某些流体在管道中的常用流速范围见附录七。
管子的壁厚对管路投资有较大的影响。
一般情况下， 低压管道的壁厚可根据经验选取， 压力较高的管道壁厚应通过强度计算来确定。
3.管道布置设计根据施工阶段带控制点的工艺流程图以及车间设备布置图，对管道进行合理布置，并 绘出相应的管道布置图是管道设计的又一重要内容。
4.管道绝热设计多数情况下，常温以上的管道需要保温，常温以下的管道需要保冷。
1.工艺装置之间及设备之间的防火间距的定义:指工艺装置最外侧的设备外缘或建筑物、构筑物的最外轴线间的距离；设备之间的防火间距是指设备外缘之间的距离.2.混凝土管架,横梁顶宜埋放一根Φ20圆钢或钢板,以减少管道与横梁的摩檫力。
3.塔与管廊之间不布置泵时,塔外壁与管架立柱中心线之间的距离不宜小于3m。
4.两塔之间的净距不宜小于2.5m。
5.塔的基础面高出地面不应小于200m。
6.换热设备布置：浮头和管箱两侧应有不小于0.6m的空地，浮头前方宜有宽度不小于1.2m的空地；换热器之间换热器与其他设备之间的净距不宜小于0.7m。
7.围堰设计：（1）在操作或检修过程中有可能被油品腐蚀介质或有毒物料污染的区域应设围堰，处理腐蚀介质的设备区铺设腐蚀性地面（一般采用花岗岩防腐，泵基础露出地面部分应采用花岗岩贴面）；(2)围堰应比堰区地面高出150～200mm；围堰内应有排水设施；围堰内地面应坡向排水设施，坡度不宜小于3‰。
8.液化石油气罐的布置应符合下列规定：1）地上罐应集中单排布置，罐与罐之间的净距不应小于相邻最大罐的直径；2）地上罐组四周应设置高度为1m的防火堤，防火堤内堤脚至罐壁净距不应小于2m；3）埋地罐之间距离不应小于2m，罐与罐之间应采用防滲混凝土强隔开。
如需设罐池，其池内壁与罐壁之间的净距不应小于1m；4）油罐的顶部覆土厚度不应小于0.5m。
油罐的周围，应回填干净的沙子或细土，其厚度不应小于0.3m；5）油罐的进油管，应向下伸至罐内距罐底0.2m 处。
9.管托设置：有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。
无隔热层的管道，如无要求，可不设管托。
当隔热层厚度≤80mm时，选用100mm的管托；隔热层厚度＞80mm时，选用高150mm的管托；隔热层厚度＞130mm时，选用高200mm的管托；保冷管道应选用保冷管托。
10.管道上两相邻对接焊口的中心间距：（1）DN＜150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；（2）DN≥150mm的管道，不应小于150mm。
第1篇一、引言工艺管道是化工、石油、冶金、电力等行业中输送物料、流体和气体的重要设施，其设计质量直接影响到整个生产过程的稳定性和安全性。
随着科技的进步和工业的发展，工艺管道的设计要求越来越高，设计人员需要具备丰富的理论知识、实践经验和技术创新能力。
本文将简要介绍工艺管道设计的基本原则、流程和注意事项。
二、工艺管道设计基本原则1. 安全可靠：确保管道在正常使用和事故状态下都能安全运行，防止发生泄漏、爆炸等事故。
2. 经济合理：在满足安全、可靠的前提下，优化设计，降低工程造价和运行成本。
3. 简洁明了：设计应简洁、清晰，便于施工、维护和操作。
4. 符合规范：遵循国家、行业和企业的相关规范、标准和法规。
5. 可靠性：提高管道系统的可靠性，延长使用寿命。
三、工艺管道设计流程1. 管道方案选择：根据工艺要求、物料特性、输送压力、温度等因素，选择合适的管道材质、规格和类型。
2. 管道布置：根据工艺流程、设备布局和现场条件，确定管道走向、连接方式、支吊架设置等。
3. 管道计算：对管道进行强度、稳定性、热膨胀、流体阻力等计算，确保管道安全可靠。
4. 管道选材：根据管道设计参数、使用环境和经济性等因素，选择合适的管道材质。
5. 管道配件选择：根据管道规格、连接方式和功能要求，选择合适的管道配件。
6. 施工图设计：绘制管道平面布置图、立面图、剖面图等，并标注必要的尺寸和参数。
7. 施工图审查：对施工图进行审查，确保设计符合规范、标准和要求。
8. 设计交底：向施工、安装和操作人员进行设计交底，确保设计意图得到正确理解和实施。
四、工艺管道设计注意事项1. 管道材质选择：根据物料特性、输送压力、温度、腐蚀性等因素，选择合适的管道材质，如碳钢、不锈钢、有色金属等。
2. 管道规格和类型：根据输送流量、压力、温度和物料特性，选择合适的管道规格和类型，如无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管等。
3. 管道布置：合理布置管道走向，避免交叉、拥挤，确保管道安全、可靠、美观。
1.工程概况2.满管溜槽布置本工程布置2条满管溜槽，其中1条布置在左岸坝拱端位置，从888.0高程布置到823.0高程，满管长度为64m，满管溜槽授料斗放在左岸拱端已有的平台上,满管溜槽采用插筋、钢丝绳进行加固；另外1条布置在右岸坝拱端位置，从888.0高程布置到823.0高程,满管长度为64m,在右岸拱端位置预埋悬挑工字钢，料斗安装在悬挑的工字钢上，满管溜槽采用桁架进行支撑。
3.满管溜槽设计及安装3.1满管溜槽设计3.1.1授料斗大坝混凝土浇筑采用自卸车运输碾压混凝土，单台自卸车可以装10m³的混凝土，因此料斗容量设计为12m³。
授料斗面板和肋板选用δ=8mm钢板，用[10槽钢作为加强板。
左岸授料斗安装在左岸坝端的平台位置，采用工字钢、槽钢将授料斗架设起来，底板浇筑 1.0m 厚的混凝土，并且将支撑杆件预埋在混凝土中。
右岸授料斗安装在右岸坝端，由悬挑工字钢架设，悬挑工字钢预埋在坝肩混凝土中，混凝土厚度选用50cm，并且在预埋工字钢上打插筋，具体图纸见附图。
3.1.2溜槽标准段满管溜槽标准段通常采用两种断面：矩形断面和圆形断面。
矩形标准段是用钢板加工而成，钢材加工工程量大、工期长、技术要求高；圆形标准段采用大口径钢管加工而成，加工工程量小、便于短期内施工。
根据目前施工进度计划安排，选用圆形标准段可以满足大坝施工进度。
根据混凝土生产强度，并且参考相关工程，选定标准管段断面为800mm，长度为3000mm。
选用Φ820*10mm的钢管进行加工，法兰盘采用δ=12mm钢板进行加工。
3.1.3溜槽弯管段由于地形的影响及安装的需要，满管溜槽需要加工弯管接头。
弯管接头由Φ820*10mm 的钢管加工而成。
3.1.4弧形闸门弧形闸门选用液压弧形闸门，根据满管溜槽的断面尺寸由具有相关资质的厂家加工。
3.1.5支撑桁架右岸坝肩槽坡度平缓一点，选用桁架进行支撑，桁架选用∠50*4mm的角钢进行加工。
混凝土溜槽施工技术一、混凝土溜槽施工技术01、技术原理大体积底板位于基坑底部，混凝土从基坑边沿向下输送，泵送施工是最常见的混凝土底板浇筑方法。
对于超大体积的底板，当需要大方量浇筑时，则需要布置多台混凝土泵。
例如：北京央视大楼的大体积底板施工同时使用了20台拖泵和2台汽车泵，上海中心的大体积底板施工同时使用了12台汽车泵、4台拖泵和2台车载泵。
缺点：这需要很大的施工场地，用以安放混凝土泵，并停放混凝土罐车。
对于通常在城市中心区建设的超高层建筑工程，由于其施工场地狭小的特点，造成了很大的施工困难。
另外，泵送混凝土对混凝土性能要求比较高，要求混凝土的和易性要好，特别是压力沁水率要符合要求，否则极易引起堵管现象，对骨料粒径和级配也有很高要求。
泵送混凝土的施工速度也有很大限制，单泵通常只能达到30m3/h。
溜槽是从基坑边到底部架设的具有一定斜度的槽，混凝土在槽内靠自重流淌，输送到底板浇筑工作面。
利用溜槽输送混凝土是一种快速浇筑法，混凝土浇筑速率可大于300~500m3/h。
溜槽施工的优点：（1）溜槽浇筑混凝土属于非泵送范畴，可以大大调低混凝土坍落度，减少单位用水量，避免混凝土干缩现象。
（2）采用溜槽浇筑混凝土，更有利于夏季施工大体积混凝土散热，降低入模温度及水化热。
（3）溜槽浇筑混凝土能避免常规施工泵管堵塞现象发生，工效更高，可保证大体量混凝土连续浇筑。
溜槽施工适用范围：（1）基坑有一定深度，溜槽搭设长度L为基坑深度H的2.5～3.5倍，该范围内的底板混凝土可利用溜槽有效覆盖。
（2）底板厚度达到1m 以上，面积大，单次混凝土浇筑方量约1万m3。
溜槽为混凝土浇筑提供的临时施工措施因此混凝土浇筑完毕后架体需进行拆除，如果浇筑方量较少，采用溜槽相对费用较高。
（3）基坑顶部有场地设置卸料口，且混凝土罐车可以停放。
02、设计要点溜槽的平面布置需同时满足混凝土罐车的快速卸料、浇筑面覆盖整个底板（局部边角可以通过地泵收面）、相邻下料点间的混凝土不出现冷缝等条件，具体如下：（1）主溜槽数量设置：主溜槽数量的设置与底板面积、混凝土浇筑方量、基坑顶部场地均有关系，大体积混凝土的浇筑时间不宜过长。
第1篇一、引言工艺管道是化工、石油、医药、食品等行业生产过程中不可或缺的设备，其主要功能是将物料从原料地输送到生产地点，或从生产地点输送到储存地。
工艺管道的设计直接影响到生产的效率和安全性，因此，对工艺管道进行科学合理的设计至关重要。
本文将从工艺管道的设计原则、设计步骤、材料选择等方面进行阐述。
二、工艺管道设计原则1. 符合生产工艺要求：工艺管道设计应满足生产工艺的需要，确保物料在输送过程中不受污染，避免生产事故的发生。
2. 安全可靠：工艺管道设计应确保管道系统在正常操作和意外情况下都能保持稳定，防止泄漏、爆炸等事故的发生。
3. 经济合理：在满足生产工艺和安全要求的前提下，尽量降低管道系统的投资成本，提高经济效益。
4. 节能环保：工艺管道设计应考虑节能降耗，降低能源消耗，减少对环境的污染。
5. 简便易行：工艺管道设计应便于施工、维护和管理，提高工作效率。
三、工艺管道设计步骤1. 收集资料：了解生产工艺、设备参数、操作条件、环境因素等，为管道设计提供依据。
2. 确定管道类型：根据生产工艺、物料性质、输送压力、温度等因素，选择合适的管道类型，如：无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管等。
3. 确定管道规格：根据输送介质的流量、压力、温度等参数，计算管道直径、壁厚等尺寸。
4. 确定管道材料：根据输送介质的性质、温度、压力等因素，选择合适的管道材料。
5. 确定管道布置：根据生产工艺流程、设备布局、现场条件等因素，确定管道的走向、位置、间距等。
6. 设计管道附件：根据管道系统功能，设计管道附件，如：阀门、法兰、弯头、三通等。
7. 设计支吊架：根据管道重量、荷载、温度变化等因素，设计支吊架，确保管道稳定。
8. 设计仪表和控制系统：根据生产工艺要求，设计仪表和控制系统，实现管道系统的自动控制。
9. 绘制管道图纸：根据设计结果，绘制管道平面图、立面图、剖面图等。
10. 编制设计说明书：详细说明设计过程、设计参数、设计依据等。
工艺管道设计管道布置要求首先，工艺管道设计需要充分考虑工艺要求。
工艺要求通常包括管道输送的流体性质、流量、压力、温度等参数。
设计人员需要根据这些要求选择合适的管材、管径、阀门和管件等，确保管道能够满足流体输送的要求。
其次，工艺管道设计还需要考虑管道布置的紧凑性。
紧凑的管道布置能减少管道的长度和体积，降低管道工程投资和运行成本。
设计人员需要合理利用场地空间，充分考虑管道的走向、高度和层数，避免不必要的回转和交叉，使得管道布置尽可能短小精悍。
此外，工艺管道设计还需要充分考虑管道的通行和维修要求。
通行要求包括设计通道和通行平台，以便操作人员能够方便地进入管道周围进行操作和检修。
维修要求包括设置检修孔和阀门，以便对管道进行维护和修理。
设计人员需要确保这些要求满足操作和维修的需要，避免对正常运行和维护造成不必要的困扰。
此外，工艺管道设计还需要充分考虑管道的安全性。
安全性包括防火、防爆、防腐和防静电等要求。
设计人员应根据管道输送的流体特性和周围环境条件选择合适的防护措施，确保管道不会因为意外事故或者腐蚀而引发火灾、爆炸等问题。
最后，工艺管道设计还需要考虑管道的可维护性和可操作性。
设计人员应合理设置阀门和管件，便于对管道进行维护和操作。
同时，应考虑到管道的清洁和排污要求，确保管道能够方便地清洗和排污。
总结起来，工艺管道设计管道布置要求包括考虑工艺要求、紧凑性、通行和维修要求、安全性以及可维护性和可操作性等方面。
通过合理的管道布置，能够提高工艺装置的运行效率和安全性，降低运行成本和事故风险。
选煤厂溜槽的设计选煤厂所需设备一般可分为定型设备和非标设备, 除定型设备外的生产设备、输送设备和设备彼此间的连接设备等属于非标设备, 如带式输送机、刮板输送机、斗式提升机、溜槽、钢结构件(支架、平台)等。
溜槽作为非标设备的一种在选煤厂中占有很大数量。
溜槽担负着输送、密封、调节工艺流程以及使物料在机械设备上合理分布、避免偏载等重要作用。
若溜槽设计不合理, 可能引起输送物料堵塞、过度粉碎、粉尘多、噪音大、溜槽使用寿命短等问题, 严重时会造成某些机械设备运转不正常, 直接导致选煤厂停产。
1 溜槽的特点( 1)溜槽的基本类型。
按溜槽所处位置不同, 溜槽可分为机头溜槽、机前溜槽、筛下漏斗、机下溜槽、收集槽、桶等。
溜槽上可设置翻板、闸门, 使其具有分配物料的功能, 同时还可设置筛板, 使其具有脱水功能。
(2)溜槽的断面。
一般头、尾部形式及尺寸取决于所连接设备的要求, 当输送距离较长时, 才需要中间段溜槽。
中间段溜槽常用的断面有方形和矩形两种。
方形多用于垂直段, 矩形多用于倾斜段。
方形与矩形溜槽常用断面(单位mm) 有:方形断面(宽/高): b/h = 500/500, 600/600, 700/700, 800/800, 900/900, 1000/1000等;矩形断面 (宽/高): b/h = 400/350,500/350, 600/400, 700/500, 800/600,900/700, 1000/700, 1100/800等。
也可以采用U型断面和圆形断面, 这两种断面溜槽的优点是流动阻力小, 缺点是加工困难。
溜槽的断面尺寸一般由输送物料的最大粒度dmax和输送量Q决定。
按粒度决定溜槽断面时, 断面宽b2dmax + 100mm, 断面高h15dmax。
按输送能力决定溜槽断面时, 其断面面积: A=Q/3600vr式中: Q物料流量, t/h;装满系数, 煤取03~04, 矸石取02~ 03, 断面大时取大值;v 物料在底板上的运动速度, m/s;r物料的松散密度, 煤取 0.85~ 1 t/ m3 , 矸石取 16 t/m 3。
