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1 基本规定1.1 图纸的幅面及格式1.1.1 画配管图时，应优先采用表-1中规定的幅面尺寸，如有必要，设备的平、竖面布臵图、管道及仪表流程图可沿长边加长。
对于A0和A2幅面，加长量按A0幅长边的1/8倍数增加；对于A1和A3幅面，加长量按A0幅面短边的1/4倍数增加。
1.1.2 A4幅面不加长也不加宽，对于管线布臵图及其详图应尽量采用A1、A2图幅；且不应加长或加宽。
1.1.3 A4幅面不允许横装，A5幅面不允许单独使用。
1.1.4 配管图的比例1.1.4.1 设备平、竖面布臵图采用比例为1:200。
1.1.4.2 配管图中管道的平、立面图可采用1:50比例。
1.1.4.3 详图采用1:25比例，其它局部图及节点图比例可根据具体情况自定。
采用甲、乙、丙……和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ……等表示。
竖面图的编号采用阿拉伯数字，如“3-3竖面”，同一绘图区域内的竖面图号采用连续编号法，如“1-1竖面”，“2-2竖面”。
视图的编号也采用阿拉伯数字，如“视图1”，原则上视图应与所表示的平面图在同一张图上。
详图采用英文字母表示，如“详图A”，原则上详图也应与所表示的平面图在同一张图上。
1.2.4 图纸数字的文字应工整清晰,字体符合工程制图标准,汉字应写仿宋体。
1.3 配管设计的术语及标注1.3.1 配管设计的术语1.3.1.1配管设计的术语缩写按《石油化工企业配管工程常用缩写词》（SH/T3902-2004）中的要求执行，上面没有的术语缩写应采用英文，不采用汉语拼音。
1.3.2 配管设计的标注1.3.2.1 压力管道的标注画配管图时，压力管道应尽可能不采用拉出引线编顺序号的注法。
如果采用，范围不宜太广，涉及的管道不宜太多，引线也不宜过长或分支过多，而且管道上的顺序号应和标注的顺序号方向一致。
材质碳钢可不标注，合金钢、不锈钢则要注明。
如下：管号—管子规格（材质）—管道等级—隔热厚度/伴热根数（具体隔热形式参照工艺管线命名表）。
工艺包设计内容和深度规定1 总则本标准规定了工艺包设计的内容和深度，参加工艺包设计的设计人员必须严格按照本标准规定的内容和深度进行设计，本标准是工艺包设计的重要依据。
对于特殊的工艺装置，本工艺包设计内容和深度不能完全满足要求时，项目经理可作适当调整，但要经有关部室确认，公司总经理批准。
当委托方(用户)另有要求时，可在工艺包设计合同的有关条款中加以说明，项目经理按合同要求作出补充规定，经工艺包设计有关部室确认，公司总经理批准，项目经理才可组织实施。
具备下列条件之一者，可以进行工艺包设计：本公司已经熟练掌握并成为公司技术专有的化工产品；与科研单位、生产单位共同开发的新工艺、新技术、新产品，已具备工艺包设计所需的各项要求；用户专有技术并提供相近规模的工程设计文件或现有运行的生产装置可供设计参考；无专利权或专利有效期已过的成熟工艺技术。
由化工工艺、工艺系统、分析化验、自控、材料（需要时）、安全卫生（需要时）、环保（需要时）等专业共同完成该化工产品的工艺包设计工作。
工艺包设计的设计程序与公司标准规定的各个有关专业在基础设计／初步设计阶段的工作程序相同。
工艺包的成品应包括说明书、工艺流程图(PFD)、初版管道仪表流程图(P&ID)、建议的设备布置图、工艺设备一览表、工艺设备数据表(附设备简图)、催化剂及化学品汇总表、取样点汇总表、材料手册(需要时)、安全手册(包括职业卫生、安全和环保)，操作手册(包括分析手册)、物性数据手册以及有关的计算书。
工艺包设计的质量控制与公司设计标准规定的各个有关专业在基础设计／初步设计阶段的质量控制要求相同。
2 工艺包设计内容和深度的规定2.1 说明书工艺包设计说明书是工艺包设计的重要组成部分，应包括下列内容：2.1.1 概述a) 生产方法、装置特点描绘工艺包设计所采用工艺生产方法的先进性、可靠性以及装置特点。
b) 产品名称及规模产品名称及规模年操作时间装置运行方式，按五班三运转或四班三运转，或者其他方式运转。
SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定上海化工设计院有限公司二OO五年三月管道设计技术规定SH/P20-2005上海化工设计院有限公司二OO五年三月管道设计技术规定1 总则1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。
1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。
2 设计2.1 概述为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。
2.2 设计条件和准则2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。
2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。
2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。
而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。
2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。
2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。
2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。
通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。
2.3 管道尺寸确定2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。
必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外：（1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化要求）同时要估计到流量到0的情况。
当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力计算。
1总则1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便，制定本规范。
1.0.2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。
1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。
1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2术语2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。
一般包括输油管线、输油站及辅助设施等。
2.0.2管道系统pipeline system各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。
2.0.3输油站oil transport station输油管道工程中各类工艺站场的统称。
2.0. 4首站initial station输油管道的起点站。
2. 0. 5末站terminal输油管道的终点站。
2. 4. 6中间站intermediate station在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。
2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。
2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站。
2.0.9中间加热站intermediate heating station在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。
2. 0. 10输人站input station向管道输入油品的站。
2. 0. 11分输站off-take station在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。
2. 0. 12减压站pressure reducing station由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许进口压力而设置减压装置的站。
管件管材设计工艺规范要求管件和管材在工程中扮演着十分重要的角色，它们的设计工艺规范要求对于保障工程质量和安全十分关键。
本文将详细介绍管件和管材设计工艺规范要求的内容。
1. 材料选用管件和管材的材料选用是设计的基础。
根据工程需要，应选择具有良好耐压、耐腐蚀和耐磨损性能的材料。
常见的管材材料包括普通碳钢、不锈钢、合金钢等；而管件材料则还需考虑连接方式和密封性能，常见的材料有铸铁、球墨铸铁、钢、不锈钢等。
2. 设计要求管件和管材的设计要求应符合相关标准和规范的要求。
其中，对于管道的直径、壁厚、连接方式、弯头角度、过渡段长度等都有明确规定。
同时，还需根据具体工程的需求进行设计，包括管件和管材的布置位置、分支管道的设置、管道的保温要求等。
3. 加工方法管件和管材在加工过程中，需要采用适合的方法来保证质量。
对于管材，通常采用冷拔、热轧、锻制等工艺加工，而管件则需根据具体的形状和尺寸进行铸造、锻造、冲压、焊接等加工方法。
在加工过程中，还需注意管件和管材的光洁度、尺寸的准确性、表面的清洁等问题。
4. 强度计算根据工程应力分析，进行管件和管材的强度计算。
通过计算，确定管件和管材的最大允许工作压力，确保其在使用过程中的安全性。
同时，还应注意管件和管材的刚度和稳定性的计算，避免由于弯曲或振动产生的变形或破坏。
5. 检验要求在管件和管材制造过程中，应进行严格的检验，以保证其质量和安全。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试、耐压试验等。
其中，力学性能测试包括拉伸试验、硬度试验等，耐压试验主要包括水压试验和气压试验。
检验合格后，方可进行下一步的工艺处理。
6. 表面处理根据工程要求，对管件和管材进行表面处理。
主要目的是提高管件和管材的耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括热镀锌、喷塑、涂层等。
在表面处理过程中，还应注意处理的均匀性和附着力，确保表面处理质量符合要求。
7. 安装要求在管件和管材的安装过程中，需要严格按照设计要求进行操作。
工艺管道设计管道布置要求首先，工艺管道设计需要充分考虑工艺要求。
工艺要求通常包括管道输送的流体性质、流量、压力、温度等参数。
设计人员需要根据这些要求选择合适的管材、管径、阀门和管件等，确保管道能够满足流体输送的要求。
其次，工艺管道设计还需要考虑管道布置的紧凑性。
紧凑的管道布置能减少管道的长度和体积，降低管道工程投资和运行成本。
设计人员需要合理利用场地空间，充分考虑管道的走向、高度和层数，避免不必要的回转和交叉，使得管道布置尽可能短小精悍。
此外，工艺管道设计还需要充分考虑管道的通行和维修要求。
通行要求包括设计通道和通行平台，以便操作人员能够方便地进入管道周围进行操作和检修。
维修要求包括设置检修孔和阀门，以便对管道进行维护和修理。
设计人员需要确保这些要求满足操作和维修的需要，避免对正常运行和维护造成不必要的困扰。
此外，工艺管道设计还需要充分考虑管道的安全性。
安全性包括防火、防爆、防腐和防静电等要求。
设计人员应根据管道输送的流体特性和周围环境条件选择合适的防护措施，确保管道不会因为意外事故或者腐蚀而引发火灾、爆炸等问题。
最后，工艺管道设计还需要考虑管道的可维护性和可操作性。
设计人员应合理设置阀门和管件，便于对管道进行维护和操作。
同时，应考虑到管道的清洁和排污要求，确保管道能够方便地清洗和排污。
总结起来，工艺管道设计管道布置要求包括考虑工艺要求、紧凑性、通行和维修要求、安全性以及可维护性和可操作性等方面。
通过合理的管道布置，能够提高工艺装置的运行效率和安全性，降低运行成本和事故风险。
化工工艺配管设计规定化工工艺配管设计是指在化工工艺装置中，根据工艺流程和设备布置要求，设计合理的管道系统，以确保工艺流体的顺利流动，并满足相应的安全、环保和经济要求。
在化工工艺配管设计中，有一些规定需要遵守，以下是一些常见的规定：1.设计依据：化工工艺配管设计应按照国家相关的法律法规、行业标准和规范进行，如《化工企业安全生产许可证管理办法》、《石油化工行业设计规范》等。
同时，还需考虑企业内部的技术规范和要求。
2.安全要求：化工工艺配管设计应符合安全生产的要求，确保系统的安全性和可靠性。
例如，要考虑管道的材料强度、耐压能力、耐腐蚀性能等，以及管道系统的防腐、防爆、防火等措施。
3.环保要求：化工工艺配管设计应符合环保要求，保护环境，减少废气、废水和废渣的排放。
要考虑管道系统的密封性、泄漏防控措施等。
4.设备布置：化工工艺配管设计应根据设备的布置要求进行，合理安排管道的位置和方向。
要考虑设备之间的距离、高差、支撑方式等因素，以方便操作、维修和检修。
5.流体特性：化工工艺配管设计应根据流体的物理性质和化学性质进行，考虑流体的流速、压力、温度等参数，以确保管道系统的正常运行。
要注意流体的腐蚀性、粘度、凝固点等特性。
6.材料选择：化工工艺配管设计应选择适合的材料，满足流体的特性要求。
要考虑材料的耐腐蚀性能、耐压能力、耐高温能力等。
常用的材料包括碳钢、不锈钢、塑料等。
7.排水和排气：化工工艺配管设计应合理设置排水和排气设施，以方便系统的排放和通风。
要考虑排水和排气的位置、尺寸、管道坡度等因素。
8.系统清洗：化工工艺配管设计应考虑系统的清洗要求，确保管道系统的清洁度。
要设立适当的冲洗口和排污口，方便清洗和维护。
化工工艺配管设计规定的遵守，可以保证化工工艺装置的安全、稳定和高效运行。
同时，还能减少事故的发生，提高生产效率，降低生产成本，保护环境。
因此，设计人员在进行化工工艺配管设计时，应严格按照相关规定进行，确保设计的合理性和可行性。
管道压力等级确定及设计标准管道的压力等级是指管道系统中能够承受的最大工作压力等级，该等级通常由以下因素决定：管道所运输的介质、管道本身的材料和制造工艺。
其主要目的是确保管道系统能够安全、可靠地运行，并且不对生产或环境造成损害。
压力等级的确定是压力管道设计的核心，也是布置和应力校核的前提条件，以及影响压力管道基建投资和管道可靠性的重要因素。
管道的压力等级包括2个方面：标准管件的公称压力等级（以公称压力表示）和壁厚等级（以壁厚等级表示）。
通常，管道的压力等级是标准管件的公称压力等级和壁厚等级共同决定的参数。
在确定管道的压力等级时，需要考虑以下方面：管道所输送介质的性质（如流量、密度、粘度、温度、压力等参数），管道本身的材料和工艺（如管道的材质、内部涂层、制造标准等）、管道系统所需承受的外部压力或荷载（如地震、风荷载、支架荷载等）以及确定所需的安全系数和使用寿命（如使用年限、应力、疲劳、裂纹等）。
根据这些指标和实际工程需求，可以进行系统的计算和分析，以确定管道所需的压力等级。
同时，还需要考虑国家相关标准和法规的规定，以及现场实际情况和安全要求等。
工程上，工艺操作参数不宜直接作为压力管道的设计条件，要考虑工艺操作的波动、相连设备的影响、环境的影响等因素，而在工艺操作参数的基础上给出一定的安全裕量作为设计条件。
这里所说的设计条件主要是指设计压力和设计温度。
1.1设计压力的确定管道的设计压力：应不低于正常操作时，由内压(或外压)与温度构成的最苛刻条件下的压力。
最苛刻条件：是指导致管子及管道组成件最大壁厚或最高公称压力等级的条件。
考虑介质的静液柱压力等因素的影响，设计压力一般应略高于由(或)外压与温度构成的最苛刻条件下的最高工作压力。
管道设计压力应该考虑最苛刻条件下的内外压和温度因素，为了安全起见，设计压力一般要略高于最高工作压力。
在确定设计压力时，我们可以参考压力容器的做法，使用增加裕度系数的方式，以确保操作方便和安全。
小化04-02原文一般规定（1）工艺管道仪表流程图通常按装置的工序( 主项、工号、车间) 来分别绘制，只有当工艺过程比较简单时，才按装置绘制。
工艺物料管道包括化学品管道。
（2）当某个流程是由几个完全相同系统( 指各系统的设备、仪表、管道、阀门和管件完全相同) 组成时，需要绘制一张总流程图，表示该流程各个系统间的关系，还需单独地对一个系统画出详细的P I 图。
在总流程图上，每个系统用中线条长方框表示，注明设备位号、名称，表示出工艺物料总管和各个系统相连的工艺物料支管及总管上的所有阀门、仪表、主要管件，并对管道、特殊阀( 管) 件和仪表进行编号和标注。
总流程图上相同的每个系统上，可以不表示辅助物料、公用物料的连接管。
在单独一个系统的PI图上，要表示全部工艺物料支管和辅助物料、公用物料连接管，以及支管和连接管上的阀门、仪表、主要管件和取样点等，并进行编号和标注。
此外，还需在图纸上以表格列出每个相同系统上各支管、连接管、特殊阀( 管) 件、取样点和仪表等的编号。
上述的总流程图，一个系统的详细PI图及表格，可以表示在一张图上，也可以表示在几张图上。
（3）当整个流程由几个不相同的系统组成时，需要绘制一张各个系统在一起的流程图，同时还对每个不同系统分别或合在一起绘制每个单独系统的详细P I图。
总流程图上各个系统用中线条长方框表示，在框内注明每个系统的名称、编号和每个系统的P I图图号。
总流程图和每个不同系统的PI图上表示的内容与4. 0. 2. 1 (2)相同。
图4. 0.2-1表示了几个不同系统组成的单元总流程图（4）暂时定不下来的或没有落实的(包括订货) 设备、机械、仪表、控制方案等和必须在图上说明的内容、注解、详图，在该处旁边注明“待定”、“注( 1 ) ”，“详图( A)”，“说明( 1 )”等，并在同页P I图的备注栏中用文字或局部详图表示。
如果需要表示出“待定”、“注”、“详图”、“说明”等的范围，可用细一X一线( —X—X—) 圈出范围。
工艺管道设计的一般规定工艺管道设计是指根据工艺流程要求，对工业生产中的各类流体进行输送的管道系统进行合理规划、布局和设计的过程。
它主要依据相关的设计规范和标准进行，并结合实际工艺要求和施工条件来确定管道的材质、直径、布局、支持等各项参数。
一、设计前期准备在进行工艺管道设计之前，首先需要进行必要的准备工作，包括获取设备和工艺流程的相关数据资料，了解工艺流程的特点和要求，明确设计的目标和要求。
同时，还需考虑管道所处的环境条件，如压力、温度、腐蚀性等因素。
二、设计要求1.安全性：管道系统的设计必须符合国家相关标准和规范，保证安全可靠，避免发生泄漏、爆炸等事故。
2.经济性：要对管道系统进行合理的布局，减少管道的长度和材料消耗，降低工程投资和运行成本。
3.可维护性：管道系统的设计应尽量简单，易于维护和检修，保证设备的正常运行有效。
4.环保性：要考虑管道中介质的性质，合理选择材料，避免对环境产生污染。
三、工艺流程图在进行管道设计前，需要绘制工艺流程图，以清晰地了解每个设备之间的关系和流体的路径。
这有助于确定管道的走向、位置和支撑方式，从而合理布置管道。
四、管道材料的选择选择合适的管材是工艺管道设计中的重要一环。
一般以耐高温、耐腐蚀、抗压强度高的材料为主。
常见的管材有不锈钢、合金钢、玻璃钢等。
五、管道直径的确定工艺管道直径的确定需要考虑流体的性质、流量及压力损失等因素。
一般会根据所输送介质的流量和速度，结合经验确定合适的管径。
六、管道布局与支持在进行管道布局设计时，需要考虑综合布管原则和安全间距规定，保证管道系统的合理布局和互不干扰，同时满足施工、运维和检修的要求。
管道的支持方式一般有吊杆、支吊架、支吊架、支管架等。
七、监测与控制系统对于一些关键的管道系统，还需要配备相应的监测与控制系统，以实现对管道系统的实时监测和操作控制。
常见的控制系统包括压力监测系统、温度监测系统、液位监测系统等。
八、验收与检验在工艺管道设计完成后，还需要进行相应的验收和检验。
二次供水系统设计标准一般规定1、二次供水系统的设计应与市政供水管网的供水能力和用户的用水需求相匹配。
2、二次供水系统的设计应满足安全使用和节能、节地、节水、节材的要求，并应符合环境保护、施工安装、操作管理、维修检测等方面的需求。
3、不同用水性质的用户应分别独立计量，住宅供水应计量到户，一户一表，水表出户，宜采用远传水表。
1.2 设计原则1、安全可靠：二次供水自动化控制系统的设计应首先考虑电控系统的可靠性和安全性，采用符合国家有关标准及本标准要求的名牌电气元器件对其控制系统进行模块化、标准化、简单化设计和制作，使控制系统具有高可靠性和低故障率。
同时，也可使控制系统具有维护简单、故障恢复快速等特性。
2、标准化：为了便于二次供水系统的统一管理和维护，在自动化设计时应在硬件结构、设备型号、电气元器件参数、电气接口、设备器件品牌等方面统一标准，进而可以保证各设备之间在机械尺寸、电气特性上具有高度的互换性，提高系统的可维护性。
除此以外，系统还必须针对泵房设备及控制信息进行标准化，统一系统设计参数，统一控制对象及数据采集对象，统一控制软件包括数据结构定义。
为系统的构建提供一个一致化的软硬件环境，便于系统的构建和今后的维护。
3、一控一变频调速：所有增压水泵都必须配置独立的变频控制器，采用一控一变频调速控制，保证泵及泵组能在流量的大动态变化时具有足够宽的调速范围，保证泵组的工作运行特性处于高效区，泵组中的变频调整应考虑整体运行控制，全频同步调速控制泵组的流量增加或减少。
4、PLC 控制：控制系统应以 PLC 为核心进行设计，为保障系统安全运行和维护快捷方便，应对泵房的其它外围设备和单体控制元件进行监控，PLC 控制系统应按主控与分区两级设计。
5、节能高效：二次供水系统应充分利用市政供水管网压力。
泵组内各泵并行运行、增压扩流时，不仅应考虑控制单台泵的高效运行状态，同时还要考虑并网后的泵组的高效状态。
系统设计时应充分考虑使泵、电机以及变频器等设备的运行参数相互匹配，保证其运行均处于各自的高效工作运行区域内并能保持稳定工作。
化工工艺设计施工图内容和深度统一规定第2部分工艺系统HG/T 20519.2-20091.总则1.0.1为提高化工装置工程设计质量、统一化工装置工艺系统的施工图设计，特制定本部分。
1.0.2本规定适用于化工行业新建、扩建或改建的施工图设计，特别适用于中小设计单位。
石油、石化、轻纺、医药等行业可参照执行。
1.0.3施工图设计除应符合本部分及本规定的另5部分（HG/T20519.1、HG/T20519.3~ HG/T20519.6）外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。
2.首页图在工艺设计施工图中，将设计中所采用的部分规定以图表形式绘制成首页图，以便更好地了解和使用各设计文件。
首页图包括如下内容：2.0.1管道及仪表流程图中所采用的管道、阀门及管件符号标记、设备位号、物料代号和管道标注方法等。
具体见有关设计规定：1.绝热及隔声代号，见本部分第7章；2.管道及仪表流程图中设备、机器图例，见本部分第8章；3.管道及仪表流程图中管道、管件、阀门及管道附件图例，见本部分第9章；4.设备名称和位号，见本部分第10章；5.物料代号，见本部分第11章；6.管道的标注，见本部分第12章。
2.0.2自控（仪表）专业在工艺过程中所采取的检测和控制系统的图例、符号、代号等。
其它有关需说明的事项。
图幅大小可根据内容而定，一般为A1，特殊情况可采用A0图幅。
2.0.3首页图例图见图2.0.3图2.0.3首页图（例图）3.管道及仪表流程图3.1概述3.1.1管道及仪表流程图本管道及仪表流程图适用于化工工艺装置，是用图示的方法把化工工艺流程和所需的全部设备、机器、管道、阀门及管件和仪表表示出来。
是设计和施工的依据，也是开、停车、操作运行、事故处理及维修检修的指南。
3.1.2管道及仪表流程图分类管道及仪表流程图分为“工艺管道及仪表流程图”和“辅助及公用系统管道及仪表流程图”。
工艺管道及仪表流程图是以工艺管道及仪表为主体的流程图。
辅助系统包括正常生产和开、停车过程中所需用的仪表空气、工厂空气、加热用的燃料（气或油）、致冷剂、脱吸及置换用的惰性气、机泵的润滑油及密封油、废气、放空系统等；公用系统包括自来水、循环水、软水、冷冻水、低温水、蒸汽、废水系统等。
一、监理工作依据《油田油气集输设计规范》GB 50350-2015《油田注水工程设计规范》GB 50391-2014《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3091-2015《油田注水工程施工技术规范》SY/T 4122-2020《油气田集输管道施工规范》GB 50819-2013《高压锅炉用无缝钢管》GB/T5310-2017《高压锅炉用无缝钢管》国家标准第1号修改单GB/T 5310-2017/XG1-2019 《钢制对焊管件类型与参数》GB/T 12459-2017《钢质管道焊接及验收》GB/T 31032-2014《石油天然气工程设计防火规范》GB 50183-2004《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423-2013《油气输送管道工程水平定向钻穿越设计规范》SY/T 6968-2021《油气输送管道穿越工程施工规范》GB 50424-2015《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003《油田注水系统经济运行规范》SY/T 6569-2017《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109-2020《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T 21447-2018《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257-2017《钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414-2017《埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准》SY/T 6854-2012《穿越管道防腐层技术规范》SY/T 7368-2017《石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程》SY 4204-2019 《油气田地面工程视觉形象设计规范》Q/SY 06027-2019《油气田地面工程标准化设计管理规范》Q/SY 06026-2019《油气田地面工程标准化设计技术导则》Q/SY 06036-2019《石油天然气工程管道和设备涂色规范》SY/T 0043-2020《油气管道线路标识设置技术规范》SY/T 6064-2017二、工程特点及施工现状1、管线现状本工程需切改的线路为大港油田采油一厂位于南港工业园内的集油管线和注聚管线，现状集油管线和注聚管线位于临时道路（八号路）南侧，S19井场北侧。
1总则1。
0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平,以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便,制定本规范.1.0。
2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。
1。
0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。
1. 0。
4输油管道工程设计除应符合本规范外,尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2术语2。
0. 1输油管道工程oil pipeline project用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程.一般包括输油管线、输油站及辅助设施等。
2.0。
2管道系统pipeline system各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。
2。
0。
3输油站oil transport station输油管道工程中各类工艺站场的统称。
2.0。
4首站initial station输油管道的起点站。
2. 0。
5末站terminal输油管道的终点站。
2。
4. 6中间站intermediate station在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。
2。
0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站.2. 0。
8中间泵站intermediate pumping station在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站.2。
0.9中间加热站intermediate heating station在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。
2. 0. 10输人站input station向管道输入油品的站。
2。
0. 11分输站off-take station在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。
2. 0. 12减压站pressure reducing station由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许进口压力而设置减压装置的站。
工艺管道施工标准1管阀件的到场验收1.1管件验收到场标准〔主要检查外观、尺寸〕：1.1.1对照提料进展管道管径、管壁厚度测量，是否符合提料单的根本要求。
1.1.2管道外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
1.1.3镀锌管道内外外表完整，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在；内外焊缝平滑，不得有开缝现象。
1.1.4碳钢管道内外外表完整，不得有严重的锈。
焊管内外焊缝平滑，不得有开缝现象；1.1.5不锈钢管道应有外包装，两端有塑料封头防止异物进入，外表打有对应的材质标号。
1.1.6管道不得有弯曲，凹陷等现象，正圆度不得偏离半个管壁厚度。
1.1.7三通、弯头、法兰等配件外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等；标准法兰外表应打有对应的压力等级标号；带螺纹的配件不得有缺牙、牙纹不清晰等缺陷。
1.2阀门的到场验收标准：1.2.1外观检查，检查阀门在运输过程中是否有损坏。
如手柄、涡轮、自动执行器等部件的外表有没有缺陷。
1.2.2对照提料单进展阀门规格、压力等级、管径、材质是否和提料单一至。
1.2.3阀门的合格证、出厂证明、说明书是否齐全。
2管道现场存放2.1管道现场存放：2.1.1存放环境要求：室外存放时，需要下垫上盖，管道两端头密封；室内在非硬化地面存放时，需要在下面铺设防潮彩条布。
2.1.2存放考前须知：存放点应避开扬尘、扬砂和有腐蚀性物质产生的地方；不同管径的管道应分开堆放；混放时必须做到从底到面由大管径到小管道的顺序堆放，防止小管道受压变型；下垫材料最好使用木方或一样材质的方钢等接触面较大的材料，每6米管道不少于3垫点，防止垫点距离过大造成管道弯曲。
2.1.3不钢锈管道必须和碳钢材质的材料分开存放，并检查每根管道的外包装和两端塑料封头是否完整，对于缺失的位置用塑料薄膜包裹上。
3管道的安装前的外表处理3.1镀锌管道：镀锌管道在安装前需检查内外有没污垢、刮痕，有污垢的管道使用抹布进展清理，有刮痕的地方需刷1遍底漆2遍银粉漆处理。
热力管道安装施工工艺标准QDICC／QB125—20021、适用范围本工艺标准适用于工业及民用建筑安装工程中的热力管道预制安装工程。
焊接工艺和无损检验参照相应工艺规程执行。
2、施工准备2．1材料准备所有的管材和配件均应严格按照设计要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相关的标准验收合格，每种材料必须有该材料的中文质量合格证明文件。
不同的材质应有明显的色标以利于现场施工人员的区分。
高温管道使用的合金钢材必须严格按照合金材料的检验标准进行验收并与其他普通材料分开摆放，色标明显。
2．2施工机具准备2．2．1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、等离子切割机、无齿锯、套丝机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。
2．3作业条件准备2．3．1安装位置热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或其他管架上，有些也敷设在管沟中，但热力管道与电缆槽架、工艺管道的间距应符合设计要求。
2．3．2施工环境管线预制区域应搭设组对焊接用的钢平台且保持施工环境的清洁卫生。
2．3．3安装现场要保证作业面土建工程己结束。
2．3．4焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相应标推。
2．4施工前的技术准备工作2．4．1施工技术人员应仔细核实图纸的材料，并制定详细的管道安装工序和工序的控制点、停止检验点。
2．4．2敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束，基础灌浆已达到强度要求，并已办理工序交接手续。
2．4．3对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施的重点部位，重点控制的施工程序以及成品保护的要求。
3、操作工艺3．1施工工序管道下料→管道预制组对焊接、支架预制→预制段焊缝检验→支架安装→管道安装和焊接→固定焊口无损检验→管道吹洗和水压试验→管线系统吹扫试验→验收交工3．2一般要求首先按照设计图纸的要求，仔细核对设计材料和各部位的几何尺寸，充分考虑预制管段预留的位置和预制段的吊装措施，热力管道上放空和放净开孔均应在地面预制时完成，管线在吊装之前应完成管道管托的焊接工作并完成管道及管托的油漆工作，预留焊口位置不刷油漆。
内部设计规定管道系统工艺设计规定上海石油化工研究院开发设计部2010年目录1总则 (3)1.1 目的 (3)1.2 范围 (3)2 一般要求 (3)2.l 流量的考虑 (3)2.2 综合权衡建设费用和运行费用 (3)2.3 流速的选择 (3)2.4 高速流体管道 (3)3 管道内单相流体流速及压力降控制推荐值 (4)3.1 管内流速及压力降控制推荐值 (4)3.2 管道内各种介质常用流速推荐值 (4)3.3 管道压力降控制 (4)4 单相流 (11)4.1 单相液体管道尺寸确定准则 (11)4.2 单相气体管道尺寸确定准则 (12)4.3 单相流体管道内径和压力降的通用计算 (13)4.4 单相流管道尺寸的确定 (18)5 两相流 (27)5.1 概述 (27)5.2 两相流管线管径选择 (27)5.3 两相流的流型判断 (27)5.4 侵蚀流速 (30)5.5 极限质量流速 (30)5.6 非闪蒸型两相流管道的压力降计算 (31)5.7 闪蒸型两相流管道的压力降计算 (40)1总则1.1 目的为规范上海石油化工研究院开发设计部工艺包设计项目中有关管道系统的工艺设计而编制。
1.2 范围1.2.1 本规定规定了石油化工装置中管道系统工艺及工艺系统设计的要求，并提供了一些与管道系统相关的主要设计参数。
1.2.2 本规定适用于石油化工生产装置的工艺系统和公用物料管道，不包括储运系统的长距离输送管道、非牛顿型流体及固体粒子气流输送管道。
2 一般要求2.l 流量的考虑管道系统的设计应满足工艺对管道系统的要求，其流通能力应按正常生产条件下介质的最大流量考虑，其最大压力降应不超过工艺允许值，其流速应位于根据介质的特性所确定的安全流速的范围内。
2.2 综合权衡建设费用和运行费用在设计管道系统时，一般应在允许压力降的前提下尽可能地选用较小管径，特别是在确定合金管管径时更需慎重对待，以节省投资。
但是，管径太小则介质流速增高，摩擦阻力增大，增加了机泵的投资和功率消耗，从而增加了操作费用。
因此，在确定管径时，应综合权衡投资和操作费用两种因素，取其最佳值。
2.3 流速的选择不同流体按其性质、状态和操作要求的不同，应选用不同的流速。
粘度较高的液体，摩擦阻力较大，应选较低流速。
允许压力降较小的管道，例如常压自流管道和输送泡点状态液体的泵入口管道，应选用较低的流速。
允许压力降较大或介质粘度较小的管道，应选用较高流速。
为了防止因介质流速过高而引起管道冲蚀、磨损、振动和噪声等现象，液体流速一般不宜超过4M/S；气体流速一般不超过其临界速度的85%，真空下最大不超过100M/s；含有固体物质的流体，其流速不应过低，以免固体沉积在管内而堵塞管道，但也不宜太高，以免加速管道的磨损或冲蚀。
当流体突然改变方向（例如在弯头或三通中），垂直于流向的表面局部压力会急剧增加，它是流速、密度和初始压力的函数，而流速反比于管道直径的平方，所以高速流体管道尺寸的确定需要慎重。
3 管道内单相流体流速及压力降控制推荐值3.1 管内流速及压力降控制推荐值单相流体管道尺寸的确定按本规定4进行计算。
在进行初估管道管径时，管内流速可参考3.2-1 的推荐值；管道压力降控制可参考3.3-1、3.3-2 推荐值。
3.2 管道内各种介质常用流速推荐值管道内各种介质常用流速推荐值见表 3.2-1。
表中管道的材质除注明外，一律为碳钢。
该表中流速为推荐值。
3.3 管道压力降控制管道压力降控制推荐值见表3.3-1 和表3.3-2 。
表3.2-1 常用流速的推荐值介质 工作条件或管径范围 流速m/s过热蒸汽 DN<100DN=100~200DN>20020~40 30~50 40~60二次蒸汽 二次蒸汽要利用时二次蒸汽不利用时 15~30 60高压乏汽 80~100乏汽 排气管：从受压容器排出从无压容器排出 8015~30续表3.2-1介质 工作条件或管径范围流速m/s 压缩气体0.3P MPa ≤(表) 0.3~0.6P MPa =(表) 0.6~1P MPa =(表) 1~2P MPa =(表) 2~3P MPa =(表) 3~30P MPa =(表)8~12 10~20 10~15 8~12 3~8 0.5~3 氧气0~0.05P MPa =(表) 0.05~0.6P MPa =(表) 0.6~1P MPa =(表) 2~3P MPa =(表)5~10 6~8 4~6 3~4 煤气管道长50~100mm0.027P MPa ≤ 0.27P MPa ≤ 0.8P MPa ≤0.75~3 8~12 3~12 半水煤气 0.1~0.15P MPa =(表)10~15 天然气 30 烟道气烟道内 管道内3~6 3~4 石灰窑窑气10~12 氮气 5~10P MPa =(表)2~5 氢氮混合气 20~30P MPa =(表)5~10 氨气P =真空0.3P MPa <(表) 0.6P MPa <(表) 2P MPa <(表)15~25 8~15 10~20 3~8续表3.2-1介质 工作条件或管径范围流速m/s 乙烯气 22~150P MPa =(表)5~6 乙炔气0.01P MPa <(表) 0.15P MPa <(表) 2.5P MPa <(表)3~4 4~8（最大） 最大4 氮 气体 液体10~25 1.5 氯仿 气体 液体10 2 氯化氢 气体（钢衬胶管） 液体（橡胶管）20 1.5 溴 气体（玻璃管） 液体（玻璃管）10 1.2 氯化甲烷 气体 液体20 2 氯乙烯 二氯乙烯 三氯乙烯2乙二醇 2 苯乙烯 2 二溴乙烯玻璃管1 水及粘度相似的液体0.1~0.3P MPa =（表） 1P MPa ≤（表） 8P MPa ≤（表） 20~30P MPa ≤（表）0.5~2 0.5~3 2~3 2~3.5 自来水 主管0.3P MPa =（表） 支管0.3P MPa =（表）1.5~3.5 1.0~1.5续表3.2-1介质 工作条件或管径范围 流速m/s 锅炉给水 0.8P MPa>(表) 1.2~3.5 蒸汽冷凝水 0.5~1.5 冷凝水 自流 0.2~0.5 过热水 2海水，微碱水 0.6P MPa<（表） 1.5~2.5粘度较大的液体 粘度0.05Pa.sDN25DN50DN100粘度0.1Pa.sDN25DN50DN100DN200粘度1Pa.sDN25DN50DN100DN2000.5~0.90.7~1.01.0~1.60.3~0.60.5~0.70.7~1.01.2~1.60.1~0.20.16~0.250.25~0.350.35~0.55液氨 P=真空0.6P MPa≤（表）2P MPa≤（表） 0.05~0.3 0.3~0.8 0.8~1.5氢氧化钠 浓度0~30%30~50%50~73%21.51.2四氯化碳 2续表3.2-1介质 工作条件或管径范围 流速m/s硫酸 浓度88~93%（铅管）93~100%（铸铁管，钢管） 1.2 1.2盐酸 （衬胶管） 1.5氯化钠 带有固体无固体 2~4.5 1.5排除废水 0.4~0.8泥状混合物 浓度15%浓度25%浓度65% 2.5~3 3~4 2.5~3鼓风机吸入管 鼓风机排出管 10~15 15~20压缩机吸入管压缩机排出管1P MPa<(表)1~10P MPa=（表）10P MPa>(表) 10~208~10 10~20 8~12往复式真空泵吸入管 往复式正空泵排出管 13~16 25~30气体油封式正空泵吸入管 10~13往复泵吸入管 往复泵排出管 0.5~1.5 1~2离心泵吸入管（常温）离心泵吸入管（70~110C°）离心泵排出管高压离心泵排出管 1.5~20.5~1.51.5~33~3.5水及粘度相似的液体齿轮泵吸入管 齿轮泵排出管1≤1~2表3.3-1 一般工程设计的管道压力降控制值管道类别 最大摩擦压力降Kpa/100m 总压力降Kpa 液体泵进口管泵出口管 DN40、50DN80DN100及以上 10~22937050蒸汽和气体公用物料总管 公用物料支管 压缩机进口管 P<350kPa(表) P>350kPa(表) 压缩机出口管 蒸汽 按进口压力的5% 按进口压力的2%1.8~3.53.5~714~20按进口压力的3%表3.3-2 每100M 管长的压力降控制值（f100ΔP ）介质 管道种类 压力降kPa 负压管道49P kPa ≤ 49101kPa P kPa <≤1.13 1.96 通风机管道P =101kPa 1.96 压缩机的吸入管道101111kPa P kPa <≤ 1110.45kPa P MPa <≤ 0.45P MPa >1.96 4.5 0.01P 压缩机的排出管道和其他压力管道0.45P MPa ≤ 0.45P MPa >4.5 0.01P输送气体的管道工艺用的加热蒸汽管道0.3P MPa ≤0.30.6MPa P MPa <≤ 0.6 1.0MPa P MPa <≤10.0 15.0 20.0 自流的液体管道 5.0 泵的吸入管道 饱和液体 不饱和液体10.0~11.0 20.0~22.0 泵的排出管道 流量小于3150m /h 流量大于3150m /h45.0~50.0 45.0输送液体的管道循环冷却水管道30.0表中P 为管道进口端的流体之压力（绝对压力）。
4 单相流4.1 单相液体管道尺寸确定准则4.1.1 单一液相管道尺寸主要是根据流速来确定，当管线用压差从一个压力容器向另一个输送单相液体时，为减少控制阀前后的闪蒸，最大流速不应超过4.6m/s。
为了减少固体颗粒的沉积，则实际流速不能低于0.9m/s。
4.1.2 流体的体积流量应按正常生产条件下的最大流量确定；泄放管道的流量应按工艺系统设计的最大泄放量确定。
4.1.3 控制阀压降4.1.3.1 泵的吸入和排出在两个不同的控制系统控制阀压降为下列两者之和：两个系统之间总的管线（除控制阀外）摩擦阻力的20%加上下列三者之一：*如果出口容器的压力P<1.5MPa ，加P的10%*如果l.5MPa<P<3.0MPa加0.15MPa*如果P>3.0MPa，加P的5%4.1.3.2 泵的吸入和排出在同一个压力控制系统（例如重沸泵）控制阀压降为泵差压的10%。
4.1.4 管道的计算长度为直管长度与阀门、管件、流量计等的当量长度之和，应按下式计算：=+∑l L LeL —直管长度，mLe—每个阀门管件的当量长度，m按估计的直管长度、阀门、管件的数量取当量长度的1.3~2倍为初估计算长度。
