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金刚石工具的分类及属性Diamond Tools 金刚石工具是指用结合剂把金刚石（一般指人造金刚石）或者立方氮化硼制作成一定形状、结构、尺寸，并用于加工的工具产品。
金刚石工具如果按照用途分，可以分为金刚石磨削工具、金刚石锯切工具、金刚石刀具、金刚石钻探工具、修整工具和拉丝模等。
在上一篇《超硬磨具的分类及属性》中，这里把超硬磨具也就是金刚石磨削工具独立出来了，其余的归入本分类中。
以下是详细的分类及属性。
如图1所示，金刚石工具目前在这里被分为9个二级分类和24个三级分类。
针对产品数量众多的产品，比如金刚石锯片和，金刚石绳锯、线锯和金刚石刀具等添加了属性，对于数量少的目前只给出了商标和型号两个属性，具体如下：一、Diamond Saw Blades 金刚石锯片金刚石锯片一般是指金刚石圆锯片（Circular Saw Blades ），但金刚石带锯（Band Saw Blades ）和金刚石排锯（Gang Saw Blades ）也应归属于金刚石锯片。
金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于石材，陶瓷等硬脆材料的加工。
金刚石锯片主要由两部分组成；基体与刀头。
基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中起切割的部分。
金刚石锯片可以按照工艺分，也可按照外观或者应用分类。
在本文，这些被作为属性来定义一款金刚石锯片。
Style 外观：Continuous Rim 连续式、Contour Blade 轮廓切割、Ring Saw 环锯片、Segmented 节块式、Turbo 涡轮形、Tuck Point 开槽片、Other；Weld Type 工艺：Sintered 烧结、Brazed 焊接、Laser Brazed 激光焊接、Electroplated 电镀、Other；Diameter 直径：收集了100mm-900mm的常见金刚石锯片直径供用户选择；Sawing Condition 应用环境：Dry 干切、Wet 湿切、Wet / Dry 干湿两用；Concentration 浓度：200%、150%、125%、100%、75%、50%、25%Materials Sawed 应用材料：Asphalt 沥青、Brick 砖块、Concrete 混凝土、Granite 花岗岩、Glass 玻璃、Marble 大理石、Porcelain 瓷器、Refractory 耐火材料、Stone 石头、Slate 石板、Tile 瓷砖、Universal 通用、Other应用材料属性可以让供应商选择多个，但我们不建议每次都全选，可以根据实际情况选择，如果适用于多种材料，建议直接选择Universal 通用。
磨料磨具专业词汇名词解释1.磨料：具有颗粒形状的和切削能力的天然或人造材料。
磨具：凡是用结合剂将磨料粘结成不同的形状，用于磨削、研磨和抛光作用的工具同称为磨具。
2. 棕刚玉（A）：由矾土冶炼而成，主要成份是α-Al 2 O 3 。
外观为棕褐色，韧性好，能承受很大压力，还具有耐高温、抗氧化性、抗腐蚀及化学稳定性等特点。
被广泛应用与普通磨具制造。
3 .白刚玉（WA）：由铝氧粉冶炼而成，成份与A相同。
外观为白色晶体，性脆，硬度略高于棕刚玉，具有良好的切削能力。
4 .黑刚玉（BA）：由矾土冶炼而成，主要成份除了Al 2 O 3 外还有一定量的FeO 3 。
外观为黑褐色，纯度低，韧性特别好，但硬度较差。
5 .锆刚玉（ZA）：分两种，一种是熔融锆刚玉，是现有磨料中最韧的磨料，在重负荷粗磨涂附磨具中，其他磨料都不能与性能耐磨的锆刚玉相比。
主要成份40%ZrO 2 ,Al 2 O 3 60%,锆刚玉的小结晶强度高于大结晶。
另一种是烧结锆刚玉，主要成份除ZrO 2 和Al 2 O 3 外，还有MgO，其韧性是刚玉的2.3倍，磨削能力比普通刚玉高1—3倍。
6 . 单晶刚玉：具有良好的多棱切削刃，硬度高、韧性值高，磨削力强，磨削热小，磨粒切削寿命长，可加工较硬且较韧的钢材，如不锈钢、高钒高速钢等，还特别适用于变形、易烧伤工件的磨削加工和大进给磨削加工。
7 . 微晶刚玉：晶体尺寸小，强度高，自锐性好，可作深度磨削。
在磨削过程中，微晶刚玉磨料呈现微破碎状态，又有良好的自锐性，所以适宜用于磨削深度大的重负荷缓进给磨削。
8. 铬刚玉：玫瑰色，因此有人称之为玫瑰色刚玉。
它的脆性适中，切削性能良好，适合于各种高光洁度的表面加工或成型磨削。
9 . 碳化硅：是用高纯度的石英砂及优质精洗无烟煤经过电阻炉还原反应而生成的碳硅结晶体化合物。
其特点化学性能稳定.硬度高.耐高温，是磨料及耐火材料等行业优质原料。
1 0 .黑碳化硅（C）：黑碳化硅是以石英砂（SiO2 ）和石油焦为主要原料，加锯末作为辅料，在电阻炉内冶炼而成的。
金刚石锯片标准金刚石锯片是一种常用于切割石材、混凝土和金属等硬质材料的工具。
它的高硬度、耐磨性和耐高温性能使其成为工业领域中重要的切割工具。
为了确保金刚石锯片的质量和性能，制定了一系列的金刚石锯片标准。
一、金刚石锯片的分类根据不同的切割对象和切割方式，金刚石锯片可分为石材切割锯片、混凝土切割锯片和金属切割锯片等。
每种类型的锯片都有相应的标准来规定其材料、结构、尺寸和性能等要求。
二、金刚石锯片的材料金刚石锯片的主要材料是金刚石和金属粉末。
金刚石是一种硬度极高的矿物，具有优异的切割能力。
而金属粉末则起到了增强金刚石与基体的结合力和提高锯片的强度的作用。
根据不同的切割对象，金刚石锯片的金刚石颗粒大小和金属粉末比例也会有所不同。
三、金刚石锯片的结构金刚石锯片的结构包括刀片、刀芯和刀片与刀芯的焊接部分。
刀片是用来进行切割的部分，其上覆盖着金刚石颗粒。
刀芯是刀片的支撑部分，由金属材料制成。
刀片与刀芯的焊接部分则需要具有良好的焊接强度和稳定性。
四、金刚石锯片的尺寸金刚石锯片的尺寸包括外径、内径、厚度和切割层厚度等。
外径决定了锯片的切割直径，内径则与切割机座的匹配有关。
厚度和切割层厚度则会影响到切割速度和切割质量。
五、金刚石锯片的性能要求金刚石锯片的性能要求包括切割能力、切割效率、寿命、安全性和环保性等。
切割能力是指锯片在切割硬质材料时的切削力和切割效果。
切割效率是指锯片在单位时间内切割的材料量。
寿命是指锯片在正常使用条件下的使用寿命。
安全性是指锯片在使用过程中是否会产生飞溅、断裂等安全隐患。
环保性则是指锯片在制作和使用过程中是否符合环保要求。
六、金刚石锯片的质量检验金刚石锯片的质量检验包括外观检查、尺寸检查、性能检测和寿命测试等。
外观检查主要是检查锯片的表面是否存在损伤、裂纹等缺陷。
尺寸检查则是通过测量锯片的外径、内径、厚度等尺寸来验证其是否符合标准要求。
性能检测包括切割能力、切割效率和安全性等方面的测试。
寿命测试则是通过模拟实际使用条件来评估锯片的使用寿命。
金刚石圆锯片原理及其在材料加工中的应用一、引言金刚石圆锯片，一种以金刚石为切割材料的圆锯片，因其出色的耐磨性、硬度及切割效率，广泛应用于石材、陶瓷、玻璃等硬脆材料的切割加工中。
本文将深入探讨金刚石圆锯片的工作原理及其在材料加工中的应用。
二、金刚石圆锯片的工作原理金刚石圆锯片的工作原理主要基于金刚石的高硬度和耐磨性。
在锯片旋转的过程中，金刚石颗粒与待切割材料表面产生摩擦，从而实现材料的切割。
金刚石颗粒的形状、大小和分布对锯片的切割效果有着决定性影响。
金刚石圆锯片的切割过程通常包括三个阶段：初始切入、稳定切割和退出切割。
在初始切入阶段，金刚石颗粒开始与材料表面接触，形成初始的切割痕迹。
在稳定切割阶段，金刚石颗粒与材料表面形成连续的摩擦，将材料逐渐切割开。
而在退出切割阶段，金刚石颗粒逐渐脱离材料表面，完成切割过程。
三、金刚石圆锯片在材料加工中的应用金刚石圆锯片因其独特的性能，在材料加工领域有着广泛的应用。
在石材加工中，金刚石圆锯片可以实现快速、精确的切割，提高生产效率。
在陶瓷和玻璃加工中，金刚石圆锯片同样展现出优异的切割性能，为这些材料的加工提供了便利。
此外，金刚石圆锯片还在一些特殊领域得到应用，如航空航天、汽车制造等。
在这些领域，材料通常具有较高的硬度和强度，传统的切割工具难以胜任。
而金刚石圆锯片凭借其高硬度和耐磨性，能够有效地解决这些问题。
四、结论金刚石圆锯片作为一种高性能的切割工具，其原理和应用已经得到了广泛的研究和应用。
随着科技的发展，金刚石圆锯片的性能和切割效率还将得到进一步的提升，为材料加工领域带来更多的可能性。
然而，金刚石圆锯片的应用也存在一些挑战，如成本较高、对操作技术要求较高等。
因此，未来的研究应关注如何降低金刚石圆锯片的成本、提高其使用寿命和切割精度，以推动其在更广泛领域的应用。
总的来说，金刚石圆锯片以其独特的工作原理和优异的性能，在材料加工领域发挥着重要作用。
随着科技的不断进步，金刚石圆锯片的应用前景将更加广阔。
金刚石锯片的详细使用说明书————湖北银天不熟悉金刚石锯片的人还是不太会金刚石锯片的安装，下面就介绍下金刚石锯片的使用说明1、锯条的安装与调试①取出一条新锯条，使其平稳自然展开，去掉护齿套时，须文明操作。
②在确定设备两轮平行一致和轮沿脱皮未破损的情况下，将锯条套在两轮的正确位置上。
③调整锯条张紧力。
张紧力在100公斤左右时用手转动轮子，检查转动的带锯条是否前后窜动，如果是，则调整上轮的仰角来调节，使之能平稳运行。
（这个张紧力是对于38MM锯条设定的，你们的尺寸特殊，请根据自己的规格自行调节）④启动截断机，在低速运转（100转/分钟）条件下，检查锯条运行情况，如运行平稳，则停机将张紧力调整到设备指定的工作状态。
在同样低速情况下调整截断机导向块，导向块与带锯条的间隙越小越好，但不能发生相互摩擦现象。
2、主轴转速主轴转速应为600-1000转/分钟。
带锯条使用前期主轴转速相对较低，带锯条使用后期主轴转速相对较高，但最快不能超过1200转/分钟;推荐一般为900转/分钟(锯条线速度(20-30米/秒，计算公式为：∏dnV=-------60x1000d为带轮直径mm,n为每分钟转数)。
3、硅材料的固定,为了避免硅材料在截断时不稳定和掰裂，须将被切的硅材料固定好。
4、带锯条张紧力的控制. 带锯条张紧力太小，摩擦力就小，锯条容易打滑或脱落，切割时会跑偏：带锯条张紧力太大，主副带轮轴承受力过大，噪声严重，轴承密封环容易损坏，带锯条容易拉裂拉断。
带锯条工作时的张紧力应按设备规定的大小设置，一般为（250-500）kg。
带锯条工作一段时间后，应根据况（如锯条松动、跑偏）将张紧力适当增大，但不能超过张紧力的最大值。
锯条工作时的张紧度一般不要接近上述极限。
长时间在上述张力情况下工作，容易损坏设备和锯条。
5、进给速度进给速度不宜太快（切割156方晶时速度应为5-20mm/min推荐16mm/min）。
初始进刀和最后出刀时应特别注意：初始进刀太快容易造成锯条扭曲，切面不平整；最后出刀太快容易造成锯条扭曲，切面不平整；最后出刀太快容易造成硅碇崩边，损坏硅碇。
金刚石锯片的工艺
金刚石锯片的制造工艺包括以下几个步骤：
1. 选材：选择具有良好物理性能和热稳定性的金刚石原矿石作为主要原料。
2. 切割：将金刚石原矿石进行切割，制成所需的大小和形状。
3. 研磨：用金刚石粉末和其他添加剂混合形成砂轮，然后进行研磨，使其形成锯片的轮廓和刃面。
4. 烧结：将研磨后的锯片放入高温烧结炉中，在高温下进行烧结处理，使金刚石颗粒之间形成牢固的结合，形成完整的锯片。
5. 焊接：将烧结好的金刚石锯片通过电弧焊接或激光焊接等方式固定在金属刀盘上。
6. 表面涂层：对金刚石锯片的表面进行涂层处理，以增加其切割效率和寿命。
7. 质检：对制造的金刚石锯片进行质量检测，确保其符合相关的标准和要求。
8. 包装：将合格的金刚石锯片进行包装，方便运输和销售。
以上是金刚石锯片的基本制造工艺，不同厂家可能会有细微的差别，但整体过程相似。
金刚石锯片制造工艺要求工艺精细、设备精密，并且需要经验丰富的操作人员进行制造。
聚晶金刚石（PCD）和聚晶金刚石复合片（PDC）与大单晶金刚石相比，作为刀具材料的聚晶金刚石（PCD）以及聚晶金刚石复合刀片（PDC）具有以下优点：①晶粒呈无序排列，各向同性，无解理面，因此它不像大单晶金刚石那样在不同晶面上的强度、硬度以及耐磨性有较大区分，以及因解理面的存在而呈现脆性。
②具有较高的强度，特别是PDC材料由于有硬质合金基体的支撑而有较高的抗冲击强度，在冲击较大时只会产生小晶粒碎裂，而不会像单晶金刚石那样大块崩缺，因而PCD或PDC刀具不仅可以用来进行精紧密削加工和一般半精密加工，还可用作较大切削量的粗加工和断续加工（如铣削等），这大大扩充了金刚石刀具材料的使用范围。
③可以制备大块PDC金刚石复合片刀具坯料，充足大型加工刀具如铣刀的需要。
④可以制成特定形状以适合于不同加工的需要。
由于PDC刀具大型化和加工技术如电火花和激光切割技术的提高，三角形、人字形以及其他异形刀坯均可加工成形。
为适应特别切削刀具的需要还可设计成包裹式、夹心式与花卷式PDC刀具坯料。
⑤可以设计或推测产品的性能，给与产品必要的特点以适应它的特定用途。
比如选择细粒度的PDC刀具材料可使刀具的刃口的质量提高，粗粒度的PDC刀具材料能够提高刀具的耐用度，等等。
总之，随着PCD、PDC金刚石复合片刀具材料的讨论进展，其应用已经快速扩展到很多制造工业领域，广泛应用于有色金属（铝、铝合金、铜、铜合金、镁合金、锌合金等）、硬质合金、陶瓷、非金属材料（塑料、硬质橡胶、碳棒、木材、水泥制品等）、复合材料（纤维加强塑料、金属基复合材料MMCs等）的切削加工，尤其在木材和汽车加工业，已经成为传统硬质合金的高性能替代产品。
切削刀具用PDC、PCD材料要求：①金刚石颗粒间能广泛地形成D—D自身结合，残余粘结金属和石墨尽量少，其中粘结金属不能以聚结态或呈叶脉状分布，以保证刀具具有较高的耐磨性和较长的使用寿命。
②溶媒金属残留量少。
最好是在烧结过程中能起溶媒作用，而在烧结过程完成后将以不起溶媒作用的合金形式充填于烧结金刚石晶粒间隙中，或烧结后残留的溶媒性金属被隔离，避开溶媒金属与金刚石表面直接接触，以提高PCD的抗氧化本领，从而保证刀具具有充足的耐热温度。
![PDC切磨工具的研制ok[1]](https://uimg.taocdn.com/7c636796bceb19e8b8f6bac3.webp)
PDC切磨工具的研制摘要:本文对PDC切磨工具研制现状进行了综合评述, 阐述影响PCD工具质量有焊接加热方式、刃磨工艺等，分析了工具失效原因。
关键词:聚晶金刚石复合片, 切磨工具制作一、引言金刚石复合片（PDC:Polycrystalline diamond compacts)是一种金刚石微粉在超高压、高温条件下与硬质合金基体烧结在一起的复合材料，在保持了金刚石单晶的高硬度，高弹性模量等性能外，还具有各向同性，抗冲击强度高等特点；其形状、尺寸乃至某些性能如可焊接性、可切割性、耐热性等，可以按照使用要求进行设计与制造。
在许多工业领域已经替代传统的工具材料，如石油和地质钻头，切削刀具、木材加工工具等等。
但在建材、石材加工等领域，传统加工工具是把金刚石烧结结块焊接在基体上，金刚石烧结结块的金属胎体及所用金刚石的性能决定了产品的效率低、寿命短，而PDC产品具备锋利、高效、长寿命的优点。
目前国际上已开始研发以PDC 代替金刚石烧结块的切、磨工具，并投入使用。
在切削人造板等木质复合材料时目前使用的刀具材料主要是硬质合金,虽然硬质合金的耐磨性、耐热性和硬度很高，但由于木材本身具有很高的各向异性结构,使得与刀具的摩擦系数很大,而且木质复合材料本身既含有造成刀具机械擦伤的硬质点和表面还有难以加工的硬质涂层,又有引发刀具发生化学腐蚀的酸性介质,这些都会加剧刀具磨损和腐蚀,既大大缩短了使用寿命,又会严重降低了产品的质量。
市场迫切需要高性能的、高质量的木工加工刀具。
在1979年,德国蓝帜公司首先制造出了PCD木工刀具,在加工PB(particle board)时,其寿命是常规硬质合金刀具的125倍。
克服了硬质合金刀具在耐磨和耐腐蚀性方面不足,达到良好的经济效益和社会效益。
二、PDC材料的选用目前PCD、PDC材料根据制造方法、复合途径、结构特征、聚结烧结机理大致可分为固相烧结型、生长聚结型、扩散浸渍型、熔融再结晶型、中介结合型、混合型六种类型。
金刚石锯片的应用场景主要涉及建筑施工、机械工程和家装
领域。
在建筑施工领域，金刚石锯片可以用于切割钢筋混凝土、水泥、砖墙等建筑材料，特别适用于局部修剪、改建、拆除等作业。
在机械工程中，金刚石锯片则可以配合各种工程机械，如电锯、石材机、钻头等，切割各种硬度的材料，如大理石、花岗岩、人造石、陶瓷等。
在家装领域，金刚石锯片主要用于切割石材、瓷砖、地板等装饰材料，使装修更加快捷、美观。
此外，金刚石锯片还可应用于以下场景：
1. 切割难加工有色金属材料：如铜、锌、铝等，以及其合金。
由于这些材料易粘附刀具，加工困难，金刚石锯片因其低摩擦系数、小亲和力和高导热率等特点，可以有效防止金属与刀具发生粘结，提高加工表面质量。
2. 切割木材：尤其适用于对硬质木材的切割，如橡木、松木等。
由于金刚石的极佳的耐磨性和高效的切削效果，使切割工作更为高效。
3. 金属切割：金刚石锯片能轻松切割钢铁、铝、铜等金属材料，切削效果好且精准。
金刚石锯片用途广泛，性能优越，是各种材料切割作业中的理想工具。
超硬刀具金刚石刀具介绍PCD聚晶金刚石刀具;CVD金刚石膜刀具(物理涂层)PVD物理涂层金刚石刀具PCBN聚晶立方氮化硼刀具;一、概述超硬刀具材料是指比陶瓷材料更硬的刀具材料。
包括：单晶金刚石、聚晶金刚石(PCD)、聚晶立方氮化硼(PCBN)和CVD金刚石等。
超硬刀具主要是以金刚石和立方氮化硼为材料制作的刀具，其中以人造金刚石复合片(PCD)刀具及立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位。
许多切削加工概念，如绿色加工、以车代磨、以铣代磨、硬态加工、高速切削、干式切削等都因超硬刀具的应用而起，故超硬刀具已成为切削加工中不可缺少的重要手段。
随着科技的进步，制造业的高速发展，CNC 加工技术的迅猛发展以及数控机床的普遍使用，超硬刀具的生产及应用也越来越广泛。
PCD和PCBN刀具已广泛应用于机械加工的各个行业，如汽车零部件的切削加工，强化木地板的加工等，极大地促进了切削加工及先进制造技术的飞速发展。
二、切削材料及超硬材料发展史3、金刚石、超硬材料的特性与作用众所周知，金刚石材料的成分是碳，金刚石与铁系有亲和力，切削过程中，金刚石的导热性优越，散热快，但是要注意切削热不宜高于700度，否则会发生石墨化现象，工具会很快磨损。
因为金刚石在高温下和W、Ta、Ti、Zr、Fe、Ni、Co、Mn、Cr、Pt等会发生反应，与黑色金属(铁碳合金)在加工中会发生化学磨损，所以，金刚石不能用于加工黑色金属只能用在有色金属和非金属材料上，而CBN即使在1000oC的高温下，切削黑色金属也完全能胜任。
已成为未来难加工材料的主要切削工具材料。
一般超硬材料指的是人造金刚石、人造CBN。
这两种材料的同时存在，起到了互补的作用、可以覆盖当前与今后发展的各种新型材料的加工，对整个切削加工领域极为有利。
1．PCD金刚石烧结体（PCD）的出现，在许多方面代替了天然单晶金刚石。
PCD与天然金刚石比较，价格便宜，且刃磨远比天然金刚石方便，所以其应用、推广特别迅速。
金刚石锯片的制造工艺金刚石锯片，一种普遍用于断桥铝、亚克力和石材切割的多刃工具。
在整个金属切削史上，金刚石锯片的出现，有力弥补了硬质合金锯片与碳素钢锯片诸多的不足。
出色的切削性能是金刚石锯片与生俱来的优势，同时由于锯片的锯齿采用了硬度更大，更耐高温的金刚石锯齿，这也就使得金刚石锯片的寿命很长。
那么制造金刚石锯片的常见方法有哪些？方法一：冷压烧结法采用冷压烧结法制造的金刚石锯片，限于制造的技术水平，金刚石锯片的直径一般会在400毫米以下。
同时，冷压烧结法具有生产成本低的优势，尤其是是一些湿式锯片，在制造的过程中，一般都会用到冷压焊接法。
而采用该种制造工艺的金刚石锯片，在切割花岗岩、混硬土、沥青等较难锯切型材时，往往能够确保锯片稳定地运行。
方法二：热压焊接法对于生产金刚石锯片的企业而言，为了能够保证产量的稳定，目前它们往往会选择热压焊接法。
此种制造金刚石锯片的方法，是目前最流行的方法。
同时，相比冷压焊接法，此种加工制造方法能够造出来的金刚石锯片的直径更大。
其直径的范围一般在350毫米至2200毫米之间，一些巨型的金刚石锯片，诸如锯切石料的金刚石锯片，在制造环节采用的就是此种工艺。
其基本的制造程序是混料、热压烧结、磨弧、焊接和开刃等。
方法三：滚压法采用滚压法制造的金刚石锯片，其制造成本相对较低，同时采用此种制造工艺制造出来的金刚石锯片一般用于锯切钟表、宝石、轴承等材料。
而采用此种方法制造的金刚石锯片，其锯身所采用的的材料一般为马口铁，其直径一般在80~120毫米之间，厚度在0.2~0.4毫米之间。
方法四：镶齿法顾名思义，镶齿法就是把金刚石锯齿镶嵌在锯片基体齿座上，采用此种制造工艺的方法制造出来的金刚石锯片较薄，锯齿在外圆呈不连续状，锯齿在轮缘中镶嵌牢固,切片锋利,切屑易于排出。
同时，切割效率高、材料损失小，又可以切割较薄的材料更是采用此种制造工艺锯片的优势所在，因为除了在石材领域，铝型材加工领域也会用到采用此种工艺制造的锯片。
PCD金刚石锯片
Pcd金刚石锯片广泛用于木工切削、石材切削、金刚石木工锯片采用碳素工具钢锯片基体，使基体具有持久不变形精度恒久保持；优质的金刚石锯齿材料，使产品具有超强稳定性和耐用度.
金刚石是目前世界上最硬的刀具材料，比硬质合金材料硬50-150倍，金刚石PCD圆锯片具有硬度高，耐磨性能超强，并具有高韧性，高耐热等特性，其使用寿命是硬质合金锯片的50倍，一张金刚石PCD圆锯片胜过50张进口合金锯片，PCD耐酸性强，刀口不易钝化，更锋利，切割质量好，减少每天换刀磨刀时间，减少生产成本，提高加工质量及效率。
木业加工中，尤其刨花板，贴面板，高中密度板，中纤板，防火板，木地板等含杂质及高硬度材料，
PCD锯片锯切实木、刨花板、中密板应选左右齿，能锐利地将木纤维组织切断，切口平滑；为了保持槽底平整的开槽，则用平齿齿形或者用左右平组合齿；锯切贴面板、防火板一般选择梯平齿，计算机开料锯由于锯切切率大，用的合金锯片直径和厚度都比较大，直径在350-450mm左右，厚度在4.0-4.8mm之间，多数采用梯平齿，以减少崩边、锯痕。
平齿锯口较粗糙，切削速度较慢，修磨最为简单。
主要用于普通木材的锯切，成本较低，多用于直径较小的铝用锯片，以保持切削时减少粘连，或用于开槽锯片以保持槽底平整。
株洲三鑫针对的木工板料进行加工生产的金刚石锯片，在材料上使用硬质合金与金刚石相结合的，基体采用硬质合金刀头采用金刚石，大大提高了产品本身的耐磨度和使用的寿命，由于金刚石制造成本高、硬度高、耐磨性强、加工难度大、制造门槛高、价格昂贵，一直以来难以普及木工机械加工切削作业。
我公司针对“刨花板、密度板、硫酸钙板、水泥纤维板等一系列的木工板料进行切削作业，生产制造的金刚石木工锯片进行了多方面的研发和实验，表现出卓越的切削性能。
