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电泳涂装设备工艺技术规范电泳涂装是一种利用电化学原理将溶液中的颜料颗粒沉积在金属工件表面的涂装技术。
电泳涂装设备工艺技术规范是为了保证产品质量和生产效率而制定的，下面是一份700字的电泳涂装设备工艺技术规范：一、设备选型和布置1. 选用适应生产规模的电泳涂装设备，确保设备稳定性和可靠性。
2. 设备应符合相关国家标准和安全规范，确保操作人员的安全。
3. 设备应布局合理，保证生产效率和工作空间。
二、设备维护和保养1. 每天开机前要进行设备检查，确保设备正常运行。
2. 定期对设备进行维护，检修设备故障，保证设备的正常运转。
3. 进行设备保养时，要严格按照设备说明书的要求进行操作，并填写保养记录。
三、镀液配置1. 使用高质量的涂料原料，确保涂装质量。
2. 根据产品要求和涂料配方，正确配置镀液，控制浓度和PH 值。
3. 定期对镀液进行检测，确保其稳定性和使用寿命。
四、质量控制1. 设置适当的电极距离和电压，控制电泳过程中颗粒的沉积速度。
2. 对涂装件进行质量检查，包括颜色、厚度和附着力等指标。
3. 对涂装件进行严格的外观检验，确保无瑕疵和缺陷。
五、环境保护1. 安装废液处理设备，对废液进行处理，以减少对环境的污染。
2. 对涂装室进行密封处理，减少喷漆过程中的挥发物排放。
3. 定期进行环境监测，确保涂装过程中的环境质量符合相关标准。
六、操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，掌握电泳涂装设备的操作和维护知识。
2. 严格按照操作规程进行操作，禁止违规操作和行为。
3. 对设备进行日常维护和保养，保证设备工作正常。
七、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴防护用具，如手套、护目镜等，确保人身安全。
2. 禁止在设备周围堆放易燃和易爆物品，确保生产场所的安全。
3. 停机时必须切断电源，确保设备和操作人员的安全。
总之，电泳涂装设备工艺技术规范是为了确保涂装质量和生产效率而制定的，只有严格按照规范进行操作和维护，才能保证电泳涂装设备的正常运行和使用寿命。
电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理，电泳涂装，电泳后清洗，电泳涂膜烘干等四道主要工序组成。
预清洗上线除油水洗中和（表调）水洗磷化水洗钝化电泳槽上清洗超滤水洗烘干下线1，工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳的一个重要环节，主要涉及除油，除锈，表调，磷化，钝化等工序。
其处理好坏，不仅影响膜外观，降低防腐性能，并能破坏液的稳定性。
因此对于涂装前工件表面，要求无油，锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。
准对前处理个工序，将不一一讨论，仅仅提出几点注意内容：（1）如除油除锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，且影响涂层的结合力，装饰性能和耐蚀性。
漆膜易出现缩孔，针孔，“花脸”等弊病。
（2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐性能。
其作用如下：A 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
B 磷化膜使金属表面由优良导体变成不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效的阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐蚀性和耐水性。
另外，只有在彻底脱脂的基础上，在清洁，无油，均匀的表面才能形成令人满意的磷化膜。
从这方面讲，磷化膜就是对前处理工序最直观最可靠的一个自检。
（3）钝化：是指涂料中的颜料对金属表面所形成的保护膜层，如铬酸盐防锈颜料。
（4）水洗：前处理各阶段水洗好坏对整个前处理和漆膜质量产生很大的影响。
涂装前最好一道去离子水洗清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30us/cm。
清洗不干净如工件：A 残留余酸，磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；B 残留异物（油污，尘埃）漆膜出现缩孔，颗粒等弊病；C 残留电解质，盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
2，电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）（1）槽液的组成方面：固体份，灰份，MEQ和有机溶剂含量；（2）电泳条件方面：槽液温度，泳涂电压，泳涂时间；（3）槽液特性方面：PH值，电导率；（4）电泳特性方面：固化效率，最大电流值，膜厚和泳透力。
涂装前处理生产线工艺设计主要原则涂装前处理生产线工艺设计主要原则建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。
工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。
1 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。
1.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。
仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。
由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。
生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。
喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。
据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。
浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善随着汽车工业的发展和汽车消费市场的持续扩大，汽车涂装技术也在不断升级和改进。
汽车涂装前处理和电泳设备的改善是汽车涂装技术发展的重要方向之一。
汽车涂装前处理和电泳设备的改善不仅可以提高汽车涂装质量和效率，还可以减少环境污染，降低成本，提高生产效率和产品质量。
本文将从汽车涂装前处理和电泳设备的改善的技术路线、改善方向、技术特点等方面进行探讨。
汽车涂装前处理是汽车涂装工艺中的重要环节。
汽车涂装前处理包括除油除锈、表面清洗、磷化、活化等多个环节，目的是提高底漆和面漆的附着力和耐腐蚀性。
传统的汽车涂装前处理工艺涉及较多的化学药剂，操作复杂，有毒物质的排放对环境造成较大的污染。
为了提高涂层的附着力和耐腐蚀性，减少对环境的污染，自动化、高效化、清洁化是前处理设备的改善方向。
采用先进的喷涂设备和自动化控制技术，可以减少药剂的使用量，实现油的快速除去，磷化膜的均匀形成，从而提高涂装的质量和效率。
电泳设备是汽车涂装工艺中的关键设备之一，旨在提高汽车涂装表面的附着力和防腐性。
传统的电泳设备通常采用直流电泳，存在液面波动大、降低涂装质量、能耗较大等问题。
为了提高电泳设备的涂装效率和质量，交流电泳技术是电泳设备的改善方向之一。
交流电泳技术相比直流电泳技术有更小的液面波动，提高了电泳的均匀性和稳定性，同时能够减少电能消耗，提高涂装的效率和质量。
电泳设备的自动化控制技术和在线监测技术也是电泳设备的改善方向。
通过自动化控制和在线监测技术，电泳设备可以实现对电泳液的浓度、温度、PH值等参数的实时监测和调控，保证了电泳液的质量稳定和一致性，提高了电泳的效率和质量。
电泳涂装1. 什么是电泳涂装？电泳涂装（Electrophoretic Deposition, EPD）是一种将颗粒物质沉积在导电物体表面的涂装技术。
通过应用电场，将涂料悬浮液中的颗粒物质沉积在工件表面，形成一层均匀且致密的涂层。
2. 电泳涂装的工艺流程电泳涂装的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1. 工件准备在进行电泳涂装前，需要对工件进行准备。
首先，将工件进行清洗，去除表面的油污、氧化物等不洁物质。
接着，对工件进行表面处理，如磷化、锌化等，以增强工件和涂层的附着力。
2.2. 涂料悬浮液的制备涂料悬浮液由颗粒物质和基质液体组成。
颗粒物质根据不同的需求可以选择有机颗粒、无机颗粒等。
基质液体一般由水或有机溶剂组成，用于悬浮颗粒物质，并形成导电性。
2.3. 涂装过程将悬浮液倒入电泳槽，并将工件悬挂在电泳槽内。
通过施加电场，使颗粒物质向工件表面运动和沉积。
根据需要，可以对电场的强度、时间等参数进行调整，以获得理想的涂层厚度和均匀性。
2.4. 固化在涂装完成后，将工件从电泳槽中取出，并进行固化处理。
固化方法一般有烘干、烘烤等，以使涂层固化、硬化，并获得理想的性能和外观。
3. 电泳涂装的优势电泳涂装相比传统涂装方法具有以下优势：3.1. 均匀性和致密性由于电泳涂装过程中颗粒物质在电场作用下沉积在工件表面，涂层的均匀性和致密性较高。
这种均匀的涂层分布能够提供更好的防腐和保护性能。
3.2. 可塑性和适应性电泳涂装适用于不同形状和大小的工件。
不论是平面工件还是复杂异形工件，都可以通过调整电场参数来获得理想的涂装效果。
3.3. 环保性电泳涂装过程不需要有机溶剂，减少了对环境的污染。
此外，涂料悬浮液可以进行循环利用，降低了涂料的浪费。
3.4. 耐久性电泳涂装形成的涂层具有较高的附着力和硬度，能够长期保持良好的耐久性。
此外，涂层的抗腐蚀性能较好，可以有效延长工件的使用寿命。
4. 应用领域电泳涂装广泛应用于各个领域，包括汽车制造、家电、建筑装饰、农业机械等。
电泳涂装工艺技术规范电泳涂装工艺技术规范一、概述电泳涂装工艺技术是一种常见的表面涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑材料等行业。
本规范旨在规范电泳涂装工艺技术操作，并确保产品质量的稳定和可靠性。
二、材料准备1. 电泳涂料：应符合国家标准，并提供相关证明文件。
2. 除油剂：应选用环保型产品，并确保其能有效去除材料表面的油污及氧化物。
3. 除尘器：必须安装有效的除尘器，以保证工作环境的清洁。
三、设备调试1. 导电性能：电泳槽、电极和工件接触部分必须保持良好的导电性能，以避免涂装不均匀的情况发生。
2. 涂布厚度：调试涂布设备时，应根据产品要求调整涂布厚度，确保涂装均匀。
四、操作流程1. 工件准备：工件在涂装前必须彻底清洁、去除油污，并进行除尘处理。
2. 预处理：根据工件材料不同，可进行除锈、除氧化等预处理工艺。
3. 浸泡：将清洁的和预处理好的工件浸入电泳涂料中，保证浸泡时间达到要求。
4. 阴极电泳：通过电极将涂料附着在工件表面，涂布厚度应符合要求。
5. 真空除水：将涂装完成的工件放入真空室中，将涂料表面的水分蒸发干燥，以确保涂层质量。
6. 固化：根据涂料要求，将工件放入恒温烘箱中进行固化处理。
7. 检验质量：对涂装完成的工件进行质量检验，确保涂层的附着力、耐磨性等符合标准要求。
五、安全操作1. 操作人员必须进行相关岗前培训，熟悉电泳涂装工艺技术规范，并具备相关的安全意识。
2. 操作人员必须佩戴符合要求的防护装备，包括手套、护目镜、口罩等。
3. 涂料储存必须符合防火防爆要求，并储存于通风良好的地方。
4. 定期检查设备的运行状态，确保设备的安全性能。
六、质量控制1. 定期对电泳涂装工艺技术操作进行检验和绩效评估。
2. 保持工艺参数的稳定，确保每批产品的涂装质量一致。
3. 对工件的涂层质量进行抽检，确保涂装质量符合标准要求。
七、环境保护1. 废水处理：涂装过程中产生的废水必须经过处理后排放，并符合国家相关标准。
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前处理电泳涂装技术一文档涂装前处理生产线工艺设计主要原则涂装前处理生产线工艺设计主要原则建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。
工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。
1 处理方式工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。
它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。
例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。
1.1 全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。
其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。
仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。
由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。
生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。
喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。
据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。
全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。
1.3 喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。
这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。
因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。
目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。
1.4 刷涂方式直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。
对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。
2 处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。
工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。
如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。
对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。
除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。
表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。
低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。
磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。
整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。
3 处理时间处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。
一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。
4 工艺流程根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。
4.1 完全无锈工件预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。
这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。
4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。
这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。
4.3 重油污、锈蚀、氧化皮类工件预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）。
对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。
5 几点注意事项在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。
5.1 工序间隔时间各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。
生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。
工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。
因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。
5.2 溢流水清洗提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。
溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。
5.3 工件工艺孔对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。
否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。
5.4 磷化除渣对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。
5.5 槽体及加热管材料虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。
对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。
如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。
前处理除油工艺分析除油除锈二合一工艺通常用的除油、除锈液配方事项是互相消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。
另外用金属洗净剂除油，更不能彻底除油。
因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成除油不彻底。
碱化学除油方法，碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。
但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。
另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温，三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。
最后一级最好用去离子水清洗。
表面处理前处理入门级基础知识问答1、影响酸洗除锈的各种因素是什么？答：工业上常用硫酸、盐酸酸洗除锈，除锈的效果与钢材种类、锈蚀程度以及酸的种类、浓度、温度和时间有关。
现把常用温度浓度对盐酸、硫酸酸洗的影响总结如下，见下表：温度、浓度对盐酸、硫酸酸洗的影响钢铁及氧化物在盐酸和硫酸中的溶解度不同。
20℃时，每100g试件在10%的盐酸溶液中可溶解7.5g三氧化二游离磷酸、一代金属磷酸盐和加速剂。
磷化液中的酸性组分通常只含有游离磷酸，但有时也加入其他无机酸或有机酸以改善浸蚀金属的条件。
一代金属磷酸盐主要有铁盐、锌盐、锰盐、铬盐等。
一般来说，钢铁磷化处理用磷酸盐的选择遵循以下原则：漆前磷化可选用锌或碱金属磷酸盐；防锈磷化可选用锌、锰或铁的磷酸盐；冷变形加工前磷化主要选用锌磷酸盐；抗磨损磷化也选用锰磷酸盐；铝及其合金的磷化处理选用铬或锌的磷酸盐；锌及其合金的磷化处理主要选用锌磷酸盐。
--◆磷化膜加速剂主要有：1、氧化性加速剂：氯酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、过氧化氢、溴酸盐、碘酸盐、有机硝基化合物等；2、还原性加速剂：亚硫酸盐、连二亚硫酸盐、甲醛、苯甲醛、羟胺等；3、重金属盐加速剂，最常用的是铜和镍的盐类，其次是钼、钴、钨等的盐类。
加速剂的类型和用量的选择都必须通过精心的试验才能确定。
一般来说，低温磷化液的加速剂含量应高于高温磷化液的含量。
例如，高温磷化液的亚硝酸钠含量为0.2-0.4g/L；而低温磷化液的含量则在0.9-1.2g/L时获得最佳的效果。
其他加速剂如硝酸盐、氯酸盐也是如此。
加速剂的浓度过高则会引起金属表面钝化而不能磷化。
---另外，为了改善磷化膜结构，提高磷化效果，磷化液中还含有其他的添加剂，如氟化物、有机酸、络合剂、表面活性剂等。
---关于新型磷化液的开发，一直是我国表面处理研究人员的热门话题。
5、关于不锈钢：---把能抵抗酸、碱、盐及其它化学药品腐蚀作用的合金钢统称为不锈钢。
---不锈钢的主要化学成分是铁铬合金，铬使钢的耐腐蚀能力大为提高。
在铬钢中加入镍、钼、钛、锰等其它金属时，可进一步改善其耐腐蚀性和工艺加工性能。
不锈钢中铬的含量一般在12%以上。
常见的不锈钢品种有两大类：一类是含铬在12%的铬不锈钢；另一类是含铬为16%-20%，含镍为8%-14%的铬镍不锈钢。
后一类不锈钢耐腐蚀性能更好，机械加工性能也较优良，在化工设备制造领域用途很广。
---铬镍不锈钢的典型代表是含铬18%，含镍8%的不锈钢，俗称18-8铬镍钢。
但即使这种有优良耐腐蚀性的不锈钢也不是对所有化学药品都有抵抗能力。
18-8铬镍钢和含铬量在11.5%-18%的不锈钢（马氏体钢）和含铬量在11.5%-27%不锈钢（低碳钢）对各种化学药品的耐腐蚀情况不同。
---18-8铬镍钢有良好的耐腐蚀性能，这是因为它的表面有一层致密的氧化铬薄膜保护内部使其在通常的条件下不被腐蚀，但在高温条件下仍会受腐蚀，如在80℃以上的高温下，18-8铬镍钢会被60%的硫酸、醋酸和草酸所腐蚀。
