陶瓷高温烧成

陶瓷烧成过程及影响因素一。

低温阶段温度低于300℃，为干燥阶段，脱分子水；坯体质量减小，气孔率增大。

对气氛性质无要求二中温阶段温度介于300～950℃1．氧化反应：（1）碳素和有机质氧化；（2）黄铁矿（FeS2）等有害物质氧化。

2．分解反应：（1）结构水脱出；（2）碳酸盐分解；（3）硫酸盐分解3．石英相变和非晶相形成。

影响因素加强通风保持良好氧化气氛，控制升温速度，保证足够氧化反应时间，减少窑内温差。

三。

高温阶段1．氧化保温阶段温度大于950℃，各种反应彻底；2．强还原阶段CO浓度3%～5% 三价铁还原成二价铁之后与二氧化硅反应形成硅酸铁。

3．弱还原阶段非晶态（玻璃相）增多，出现偏高岭石===模来石+ SiO2（非晶态）影响因素，控制升温速度，控制气氛，减小窑内温差四。

高温保温阶段烧成温度下维持一段时间。

物理变化：结构更加均匀致密。

化学变化：液相量增多，晶体增多增大晶体扩散，固液分布均匀五。

冷却阶段液相结晶晶体过冷强度增大急冷（温度大于850℃）→缓冷（850～400℃）→终冷（室温）一次烧成和二次烧成对比一次烧成又称本烧，是经成型，干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷制品的工艺路线。

特点：1 工艺流程简化；2 劳动生产率高；3 成本低，占地少；4 节约能源。

二次烧成是指经过成型干燥的生坯先在素烧池中素烧，即第一次烧成然后拣选施釉在进入釉烧窑内进行釉烧第二次烧成特点：1 避免气泡，增加釉面的白度和光泽度；2 因瓷坯有微孔，易上釉；3 素烧可增加坯体的强度，适应施釉、降低破损率；4 成品变形小，（因素烧已经收缩）；5 通过素检可降低次品率。

对批量大，工艺成熟质量要求不是很高的产品，可一次烧成，但一次烧成要求坯釉一起成熟，否则损失大，质量下降，应用二次烧成耐火材料的宏观性质1．气孔：开孔、闭孔和贯通孔；2．气孔率：体积百分比真气孔率Pt=（Vc+V o）/Vb×100%闭气孔率Pc= Vc/Vb×100%显气孔率Pa= V o /Vb×100%Vc---闭孔体积；Vo---开孔+贯通孔；Vb---材料总体积Pt= Pc+ Pa 3．密度（g/cm3）体积密度d=M/V视密度或表观密度da=M/（Vc+Vt）真密度dt=M/Vt Vc---闭孔体积；Vt---除气孔外的材料体积；V---总体积；M—质量4．吸水率（%）是指全部显气孔被水填满时，水的质量与干燥材料的质量之比。

第三讲陶瓷烧成技术烧成是将陶瓷坯体在相应的窑炉中进行加热处理，使其发生一系列的物理化学变化，形成预期的矿物组成和显微结构，从而形成固定的外形并获得所要求性能的工序。

烧成时坯体将发生脱水、分解、化合等物理和化学变化，烧成后制品具有一定的机械强度及使用性能。

陶瓷烧成的窑炉主要有隧道窑、辊道窑、梭式窑等。

烧成时的温度制度、气氛制度、压力制度等与产品的质量有直接关系。

因此，烧成过程是陶瓷生产中重要的工序之一。

一、陶瓷坯体的烧成过程（一）烧成过程的阶段划分陶瓷坯体烧成时，根据不同温度区间的主要作用与主要变化反应可分为如下几个阶段（见表3-1）。

在整个烧成过程中，制品在窑内经历了不同的温度变化和气氛变化，既有氧化、分解、新的晶体生成等复杂的化学变化，也伴随有脱水、收缩、以及密度、颜色、强度与硬度的改变等物理变化。

并且这些变化总是相互交错地一起进行。

（二）影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素主要有坯料的化学组成与矿物组成、坯料的物理状态等。

1．坯料的化学组成与矿物组成根据坯料的化学组成，可以推断坯体在烧成过程中产生膨胀或气泡的可能性，可以估计坯体的耐火度的高低，也可以推断坯体烧后的呈色等。

坯体在烧成过程中的物理化学变化与坯体的化学组成有关，但坯料的化学分析只能提供坯料性质的大致情况，不能完全说明问题的本质，因为化学分析是将泥料的化学组成用氧化物表示出来，实际上泥料的各种成分绝大部分不是以游离氧化物形式存在，而是各式各样的化合物。

更准确地说，坯体在烧成过程中的物理化学变化是取决于泥料的矿物组成。

例如高岭土和多水高岭土，它们的晶体结构基本相似，但在加热过程中的脱水反应是不相同的。

即使是同一氧化物，在两种不同的矿物组成中所起的作用也不一定相同，例如游离石英与黏土或长石中的氧化硅，其所起作用的性质就不一样。

同样是氧化硅，在以不同的晶态（石英、鳞石英、方石英）存在时，会表现出不同的特性。

陶瓷材料的高温烧成陶瓷是一种古老而重要的材料，广泛应用于建筑、制陶、电子、医疗器械等领域。

其中，高温烧成是制造陶瓷的关键步骤之一、本文将从高温烧成的目的、方法以及影响因素等方面进行阐述。

首先，高温烧成的目的是为了使陶瓷材料达到所要求的性能。

在高温下，陶瓷原料中的水分将被蒸发，有机物也将燃烧殆尽。

同时，由于高温使原料中的颗粒发生熔融，颗粒之间相互融合，形成致密的结构，提高了陶瓷的力学强度和化学稳定性。

因此，高温烧成既是一种物理过程，也是一种化学反应过程。

高温烧成过程中的方法有三种常见的类型，即干烧、烧结和熔融。

干烧是指将陶瓷成型坯料直接放入高温炉中进行加热，使其燃烧和结晶。

这种方法适用于耐火陶瓷等材料的制造。

烧结是将陶瓷粉末制成坯料后，在高温下加热使其颗粒间发生熔融和结晶。

烧结是陶瓷材料常用的烧结工艺，可以制造出各种类型的陶瓷制品。

熔融是将陶瓷原料加热至熔点以上，通过液相烧结使颗粒间形成致密的结构。

这种方法适用于玻璃等透明材料的制造。

高温烧成的影响因素包括烧成温度、烧成时间、加热速率和冷却速率等。

烧成温度是指陶瓷在高温炉中所达到的温度。

不同类型的陶瓷材料有不同的烧成温度要求，一般为800℃到1600℃之间。

烧成时间是指陶瓷在高温下保持的时间长度，通常为数小时到十数小时不等。

加热速率和冷却速率是指将陶瓷材料加热或冷却时的速度，对陶瓷的物理性能和组织结构有重要影响。

此外，高温烧成还需要考虑到材料的稳定性和环境污染等问题。

在高温下，陶瓷材料容易发生热膨胀和热应力破裂等问题，因此需要采取措施进行温度控制和应力释放。

同时，在烧成过程中产生的废气和废水也会对环境造成一定污染，需要进行处理和净化。

综上所述，高温烧成是陶瓷材料制造过程中不可或缺的步骤。

通过高温烧成，陶瓷材料可以达到所要求的性能，从而广泛应用于各个领域。

在实际应用中，还需要考虑烧成温度、时间、加热速率和冷却速率等因素，同时关注材料的稳定性和环境污染问题，以保证陶瓷制品的质量和生态可持续性。

古瓷的烧成温度（高阿申）以瓷土为原料，经过配料、成型、挂釉、干燥、焙烧等工艺流程制成的“瓷器”，在当今陶瓷专著上被界定为：“瓷器经1300℃以上高温烧成，胎体烧结后呈白色或灰白色，致密坚硬，扣之能发出清脆的铿锵之声。

胎釉结合紧密，釉层不易剥落，几乎不吸水。

”[注5] 有的辞典则铮铮有声地把“瓷器”说成“经过1300℃左右的高温焙烧；烧成后胎质坚硬致密，色白，透明或半透明，叩之有金石之声”。

[注6]还有的把“瓷器”细化为“断面具不吸水性”、“吸水率为0-0.5%”。

[注7]用心读后会发现，上述释义缺少古代的烧瓷科学，不仅如此，还缺乏古代先民对“瓷器”的审美意识。

因而，这些释义反映出的仅属现代人的“瓷器”理念。

而古代，特别是唐宋时期，人们较看重的则是瓷器上的釉色、釉质，其次才是瓷化程度以及胎骨的美与不美。

至于对“火候生熟”的把握，古人断无能力以绝对温度为方圆，能依靠的仅有“火照”。

也就是说，人们通过“火照”上所反映出来的釉色釉质，来决定火候的生熟以及瓷器的成或不成。

故每次“陶成”，须用去“火照”数枚，以作反复的探、验。

除此之外，古代科学再无其它可估模出高温的手段。

因此，认定汉唐以来大江南北各瓷窑，大凡把烧成温度都控制在“1300℃左右”、并保持长久不变的结论，显然是神话，不符合客观历史。

显而易见，“瓷器经1300℃以上高温烧成”及“烧成后胎质坚硬致密，色白，透明或半透明”的释义是不真实的，它过于科学、过于超前、过于牵强。

尤其是“烧成后胎质坚硬致密，色白，透明或半透明”句，所解释的基本属景德镇窑采用高岭土、长石、石英为原料的烧瓷科学，代表的亦只能是清代以来景德镇窑的“瓷器”概念。

而把清代景德镇瓷器物理性能套用于唐宋瓷器，尤其是强加于景德镇窑口以外的器物上，不只与历史背离，甚至还会让人觉着十分荒谬。

原因是，若照着上述指标归类，中国在宋、元、明时代的绝大部分景德镇窑瓷器，在唐代的长沙窑青釉瓷、巩县窑绞胎器，在宋代的潮州窑、磁州窑[注8]、汝窑以及南宋官窑产品，概不能称作瓷器。

陶瓷艺术的烧成方法陶瓷品制作完成后，还要经过烧制才能最终成为成品。

那么，你知道陶艺的烧成方法有哪些吗?以下是有我为大家整理的，希望能帮到你。

陶瓷的烧成方法1、素烧法：表面不上釉的作品，直接烧成称为素烧。

素烧可以保留陶瓷作品上的手工痕迹，显现材质的自然和本质的美。

陶的素烧温度为900~1150℃。

瓷的素烧温度为1100~1310℃。

2、本烧法：陶瓷作品坯体表面上釉后，用高温一次性烧成，使坯体完全烧结，釉料完全融化，称为本烧。

烧成温度为1100~1350℃。

3、釉烧法：釉烧分两次烧成，陶瓷坯体经过一次素烧后再上釉，用低温二次烧成，使釉完全融化，烧成温度为900~1000℃。

4、氧化焰法：调整烟道阀门，保证窑内空气充足，定时添加燃料，使燃料在空气中彻底烧尽，由于窑炉氧气充足，则形成氧化焰气氛5、还原焰法：当温度加速升温至高温阶段，放低烟道阀门，使窑炉供养不足，炉内碳素增加，形成还原焰气氛。

6、乐烧法：乐烧采用二次烧成的工艺技术。

第一次素烧，温度为700~900℃。

再上釉，用低温二次烧成。

7、盐烧法：坯体在高温时，将氯化钠直接撒入在燃烧的窑炉中，氯化钠开始挥发，产生纳蒸气，这种纳蒸汽同陶瓷坯体表面的铝与硅产生反应，熔融成釉形成带有肌理的透明釉。

8、熏烧法：熏烧采用素烧和烟熏二次完成的工艺技术。

在素烧完成后再选用木屑、树枝、报纸等作燃料产生浓烟，通过坯体表面的缝隙使碳素附着于作品表面，形成自然的斑迹效果。

9、柴烧法：一种用木柴直接烧陶的方法。

因柴火直接在体坯上留下自然的“火痕”和木柴燃烧后的灰烬落在作品表面形成的“落灰釉”，使得作品色泽温润且有变化。

烧制陶瓷工艺流程烧制陶瓷的关键因素是：泥、釉、火。

为什么有些陶、瓷器会莫明其妙的出现裂纹呢?为什么有时甚至会掉皮釉呢?这不外是在一定温度条件下泥和釉的收缩系数又称膨胀系数不相一致的结果。

有时人们亦会对这种缺陷特意加以利用，传统的开片釉及现代陶艺的一些肌理追求就是利用釉和泥收缩系数不相一致的原理配制出来的。

烧成车间工作危害分析背景介绍烧成车间是陶瓷制造中的核心环节，是将模具中的原料通过高温烧结成具有陶瓷特性的成品。

但随着工艺的不断升级，烧成车间的生产负荷逐渐增加，同时也带来了越来越多的工作危害和安全风险。

因此，对于烧成车间工作危害的分析与评估，将有助于更好地保障员工的身体健康和企业的安全生产。

工作危害分析1. 粉尘烧成车间中的原料和粉末在加工、搬运、清洗等环节中会产生大量粉尘，这些粉尘中含有各种金属、化学物质和有毒气体，如二氧化硅、氧化铝、氧化铈等。

员工长期暴露于这些环境中，易引发呼吸系统疾病、肺结核等疾病。

2. 高温烧成车间中的烧炉温度高达1300摄氏度以上，员工长期在高温环境中工作，易导致中暑、脱水等症状。

同时，高温环境下还存在火灾和爆炸的风险，一旦发生事故，将会带来严重的人身伤害和经济损失。

3. 噪音烧成车间中的烘干机、高温窑炉、喷漆室等设备在工作时会产生大量噪音，这些噪音对职工的听力和身体健康造成危害，同时也会影响员工的精神状态和工作效率。

4. 化学物质烧成车间中使用的溶剂、清洗剂、油漆等化学物质中含有各种有毒有害成分，直接或间接暴露可能导致中毒、过敏等症状。

一些化学品还可引发火灾和爆炸，导致严重的后果。

预防措施为保障员工的安全与健康，降低生产过程中的安全风险和工作危害，可以采取以下预防措施：1.加强员工的安全教育培训，提高他们的安全意识和职业素养，正确使用安全防护设备和工具。

2.在烧成车间设置通风设备和除尘设备，减少粉尘和有毒有害物质的影响。

3.加强设备的维护与保养，确保设备的安全运行。

4.根据生产需要和工艺特点，确保员工在高温环境下的安全作业，配备足够的饮用水和防暑用品。

5.控制工作环境噪音，采用降噪措施，保护职工的听力和身体健康。

6.有关化学品的使用和处理必须遵循相关的安全操作规程，做好化学品的库存管理工作。

7.配备足够的急救药品和设备，并进行紧急演练和应急预案，以保障职工安全。

结论综上所述，烧成车间的工作危害主要包括粉尘、高温、噪音、化学物质等方面的风险，其对员工的身体健康和企业的安全生产都造成了一定的威胁。

制陶粒的烧成窑的参数制陶粒的烧成窑是制作陶瓷制品的重要设备之一，它能够将制陶粒经过高温烧制，使其变得坚固耐用。

制陶粒的烧成窑的参数对烧制的质量和效果有着重要的影响。

下面我将从温度、时间、气氛和装载方式四个方面介绍制陶粒的烧成窑的参数。

首先是温度。

温度是制陶粒烧成的关键参数之一。

在烧成过程中，需要根据不同的陶瓷制品选择合适的烧成温度。

过高的温度可能导致制陶粒烧成过度，失去原有的质感；而过低的温度则无法使制陶粒充分烧结，影响陶瓷制品的强度和密度。

其次是时间。

烧成时间也是制陶粒烧成过程中需要考虑的重要参数。

时间过短可能导致制陶粒烧结不充分，而时间过长则会造成能源的浪费。

因此，在确定烧成时间时，需要考虑制陶粒的种类和尺寸，并结合实际情况进行合理的调整。

第三是气氛。

气氛指的是烧成过程中窑内的气体组成。

不同的气氛会对制陶粒的烧结产生不同的影响。

常见的气氛有氧化性气氛、还原性气氛和中性气氛。

选择合适的气氛可以有效地控制制陶粒的颜色、质地和烧结程度。

最后是装载方式。

装载方式指的是将制陶粒放置在烧成窑中的方式。

常见的装载方式有堆垛式、层叠式和悬挂式。

不同的装载方式会对烧成过程中的温度分布和烧结效果产生影响。

合理选择装载方式可以提高烧成效率和产品质量。

制陶粒的烧成窑的参数包括温度、时间、气氛和装载方式。

合理选择和调整这些参数，可以控制制陶粒的烧结过程，使陶瓷制品具备良好的质量和外观。

制陶粒的烧成窑的参数的优化是陶瓷制品生产过程中的关键环节，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。