下载文档原格式
机械伤害安全知识机械伤害是指由于机械设备的使用不当或操作失误造成的身体损伤。
在工作场所和日常生活中，机械设备的使用是非常常见的，因此了解和遵守机械伤害安全知识对我们的个人安全至关重要。
本文将介绍一些常见的机械伤害安全知识，以帮助读者提高自身的安全意识和减少事故的发生。
1. 穿戴个人防护装备在使用机械设备时，我们应该穿戴适当的个人防护装备，以减少可能的伤害。
例如，在操作旋转机械时，戴上防护眼镜和手套可以避免眼睛和手部受到物体的伤害。
同时，在操作噪音较大的机械设备时，佩戴耳塞或耳罩可以减少噪音对听力的损害。
2. 熟悉机械设备的操作规程在使用任何一台机械设备之前，我们应该熟悉并遵守该设备的操作规程。
这包括了解设备的启动方法、停机方法、急停按钮的位置以及安全防护装置的使用方法等。
只有熟悉了这些操作规程，我们才能更加安全地使用这些机械设备。
3. 遵守安全操作规范在使用机械设备时，我们必须遵守安全操作规范。
首先，要保持清醒，不得在饮酒、疲劳或使用药物的情况下操作机械设备。
其次，要保持集中注意力，避免分心或心情不稳定时操作机械设备。
最后，要正确使用工具和设备，不得随意更改或绕过安全装置。
4. 定期检查和维护机械设备机械设备在使用一段时间后可能会出现故障或磨损，因此我们应该定期检查和维护这些设备。
例如，检查设备的电源线有无损坏，轴承是否润滑充足等。
如果发现设备有故障或异常，应立即停止使用并寻求专业人员进行维修。
5. 紧急情况下的应急措施在使用机械设备时，我们应该事先了解设备的应急措施，并熟悉设备附近的应急出口。
如果发生紧急情况，如火灾或设备故障，我们应该迅速采取适当的措施，如按下急停按钮、用灭火器扑灭火焰等，以确保自身的安全。
6. 接受安全培训为了提高个人的安全意识和技能，我们应该接受相关的安全培训。
这些培训可以教会我们应对紧急情况的正确方法，了解机械设备的操作规程和安全操作规范等。
通过接受安全培训，我们可以更好地保护自己和他人的安全。
机械伤害事故预防常识1.什么是机械伤害机械伤害是指机械做出强大的功能作用于人体的伤害。
2.机械伤害事故有什么特点机械伤害事故的形式惨重，如搅死、挤死、压死、碾死、被弹出物体打死、磨死等。
当发现有人被机械伤害的情况时，虽及时紧急停车，但因设备惯性作用，仍可将受害造成致使性伤害，乃至身亡。
3.常见伤害人体的机械设备有哪些有皮带运输机、球磨机、行车、卷扬机、干燥车、气锤、车床、辊筒机、混砂机、螺旋输送机、泵、压模机、灌肠机、破碎机、推焦机、榨油机、硫化机、卸车机、离心机、搅拌机、轮碾机、制毡撒料机、滚筒筛等。
4.形成机械伤害的事故主要原因有哪些形成机械伤害的事故其主要原因有：1）检修、检查机械忽视安全措施。
如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。
也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。
2）缺乏安全装置。
如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。
3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。
4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。
5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。
6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。
7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
5.防止机械伤害事故的防范措施防止机械伤害事故的防范措施有：1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。
机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。
机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。
机械伤害防护安全知识一、机械伤害是什么？主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。
各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
二、产生机械伤害的条件因素主要有：(1)形状或表面特性。
如锋利刀刃、锐边、尖角形等零部件、粗糙或光滑表面。
(2)相对位置。
如由于机器零部件运动可能产生挤压、剪切、缠绕区域的相对位置。
(3)动能。
具有运动机器零部件与人体接触，零部件由于松动、松脱、掉落或折断、碎裂、甩出。
(4)势能。
人或物距离地面有落差在重力影响下的势能，高空作业人员跌落危险、弹性元件的势能释放、在压力或直空下的液体或气体的势能、高压流体(液压和气功)压力超过系统元器件额定安全工作压力等。
(5)质量和稳定性。
机器抗倾翻性或移动机器防风抗滑的稳定性。
(6)机械强度不够导致的断裂或破裂。
(7)料堆(垛)：坍塌、土岩滑动造成掩埋所致的窒息危险等。
三、机械伤害易发生危险部位及其防护安全知识生产操作中，机械设备的运动部分是最危险的部位，尤其是那些操作人员易接触到的运动的零部件；此外，机械加工设备的加工区也是危险部位。
(一)转动的危险部位及其防护(1)转动轴(无凸起部分)：当轴旋转时，无论其多光滑，都可能会将松散的衣物等挂住，并将其缠绕在轴上。
由干没有适当的位置来安装固定式防护装置，一般是通过在光轴的暴露部分安装一个松散的与轴具有12mm净距的护套来对其进行防护，护套和轴可以相互滑动。
为安装方便，护套沿轴向被分成两部分，将其覆盖在轴上并用圆形卡子或者强力胶带将两部分联结起来。
(2)转动轴(有凸起部分)：在旋转轴上的凸起物不仅能挂住衣物，造成缠绕，而且当人体和凸起物相接触时，还能够对人体造成伤害。
具有凸起物的旋转轴应利用固定式防护章进行全面封闭。
(3)对旋式轧辊：即使相邻轧辐的间距很大，但是操作人员的手、臂以及身体都有可能被卷入。
机械伤害安全培训xx年xx月xx日•机械伤害概述•机械伤害的防范措施•机械伤害的应急处理目录•机械伤害事故案例分析•机械伤害安全培训总结01机械伤害概述机械伤害是指机械设备或工具在操作、使用、维修和运输过程中，对作业人员造成的冲击、挤压、切割、撕裂等伤害。
机械伤害常常是由于操作不当、设备故障、工具缺陷或环境不良等因素导致的。
机械伤害的定义机械伤害的常见类型机械设备中的刀具、锯、铣、车等加工过程中产生的切削力，可导致作业人员的手部、眼部等部位受伤。
切削伤害机械设备中的轴、皮带、链条等运转部件，可能将作业人员卷入其中并导致受伤。
卷绕伤害机械设备的移动部件、液体或气体可能对作业人员造成冲击伤害。
冲击伤害机械设备中的压力容器、管道等可能发生破裂或爆炸，导致作业人员受伤。
爆炸伤害1机械伤害的危害23机械伤害可能导致作业人员的皮肤、肌肉、骨骼和器官等损伤，严重时可危及生命。
身体损伤机械伤害可能导致作业人员永久性的残疾，如手部功能丧失、视力受损等。
永久性残疾机械伤害可能给作业人员带来恐惧、焦虑等心理创伤，影响其工作效率和职业发展。
心理创伤02机械伤害的防范措施定期检查按照规定的时间间隔，对各种机械设备进行全面的检查，包括传动装置、电器和液压系统等方面，及时发现并解决可能存在的安全隐患。
维护保养机械设备需要定期进行维护保养，如清洁、润滑、调整等，以保持良好的工作状态，预防机械故障和事故的发生。
定期检查机械设备的维护制定安全操作规程根据机械设备的特性和使用要求，制定详细的安全操作规程，明确操作步骤、安全注意事项和应急措施等内容。
培训与教育对机械设备的操作人员进行安全培训和教育，加强安全意识的培养，确保操作人员掌握安全操作规程，严格按照规定进行操作。
安全操作规程的制定与执行通过开展安全培训、事故案例分析等方式，提高操作人员的安全意识和技能水平，使其能够正确识别和避免各种安全隐患和风险。
培训与教育利用海报、宣传栏等手段宣传安全知识，提醒操作人员时刻保持警惕，增强安全意识，预防类似事故的发生。
机械安全生产基础知识是指在机械制造、使用、维护和管理过程中，保障人员安全的一系列基本知识。
以下将从机械伤害原因、机械事故案例、机械安全生产措施等方面进行阐述，从而提供机械安全生产基础知识的全面了解。
一、机械伤害原因1. 设计不合理：机械设计不符合人体工程学原理，造成操作者在使用过程中姿势不当、操作不便，增加了事故发生的概率。
2. 设备老化：机械长时间使用后，零部件易磨损、性能下降，容易引发意外事故。
3. 操作不当：操作者缺乏必要的操作技能，不能正确操作机械设备，从而导致机械事故的发生。
4. 维护不当：机械设备缺乏定期检修和维护，导致机件松动、劣化，容易引发事故。
5. 环境因素：包括机械设备在特殊环境中使用，如高温、低温、潮湿、腐蚀环境等，以及工作场所安全设施不完善等。
二、机械事故案例1. 突变事故：机械设备突然发生故障，如轴断裂、零件脱落等，导致工作人员受伤或设备受损。
2. 操作错误引发事故：操作者因不熟悉设备操作程序或疏忽大意，导致事故的发生。
如误触开关、操作失误等。
3. 过载事故：机械设备在超负荷工作状态下，由于工作过程中的各种原因导致设备过载，产生事故。
4. 燃烧事故：机械设备由于长时间工作或过热，导致设备发生燃烧事故，对工作环境和人身安全造成威胁。
三、机械安全生产措施1. 设计合理：机械设备的设计应基于人体工程学原理，确保操作者在使用过程中能够轻松操作、稳定使用。
2. 安全设备：机械设备应配备适当的安全装置，如安全防护罩、限位开关、紧急停止开关等，以防止意外发生。
3. 操作规范：操作人员应接受专业培训，掌握正确的操作技能，并在操作时严格按照操作规程执行，避免操作错误。
4. 定期检修：机械设备应定期进行检修和维护，保持设备的正常运行状态，及时更换老化损坏的零部件，预防事故发生。
5. 健康安全教育：工人需接受健康安全教育，了解机械设备的安全使用方法和应急处理方法等，提升安全意识。
6. 安全防护措施：工作场所应设置安全警示标识、消防设施等安全防护措施，定期检查和维护，确保应急反应能力。
机械安全知识20244目录CONTENTS 1机械伤害2安全装置概述3安全装置常见隐患分析4安全装置概述5操作人员必备知识1.设备部件做旋转运动时的伤害绞伤：人体被外力绞紧或勒紧，造成局部组织收到挤压、压迫或拉伸的损伤。
绞伤的类型一般有下列几种：①直接绞伤手部；②将操作者的衣袖、裤脚或穿戴的防护用品；③将女工的长发绞进去。
易造成绞伤的部位：①旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠、圆形心轴和杆等。
②旋转的凸块和孔处。
含有凸块和空洞的旋转部位是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等；③对向旋转部件的咬合处，如齿轮、轧钢轮、混合辊等。
④旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。
物体打击伤害：失控的物体在惯性力或重力等其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。
物体打击类型一般有下列几种：①旋转的零部件由于其本身的强度不够或者装卡不牢固,从而在旋转运动时甩出去,将人击伤；②在可以进行旋转的零部件上,摆放未经固定的东西,在旋转时由于离心力的作用,将东西甩出伤人。
2.设备零部件作直线运动时造成的伤害类型压伤：如测试机的压板、压机等；砸伤：是具有位能的零部件掉下造成的；挤伤：如做直线运动的零部件, 将人身某部位挤住而造成。
3.除此以外,还有刃具造成的伤害、手用工具造成的伤害以及机械设备造成的其他伤害如使用时发出的强光、高温、化学能、辐射能及尘毒危害等。
4.机械伤害的直接原因机械（物）的不安全状态①防护、保险、信号等装置缺乏、缺失或有缺陷；②设备、设施、工具、附件有缺陷；③个人防护用品、用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；④机械本身设计不良。
4.机械伤害的直接原因操作者（人）的不安全行为①操作错误、忽视安全、忽视警告；②个人误操作造成安全装置失效；③使用不安全设备；④用手代替工具操作，用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等；⑤未使用辅助工具直接用手推料⑥不遵守安全操作指引（SOP)；⑦穿不安全装束（如饰物、长发或松身的工作服等被卷缠,）。
机械伤害知识
机械伤害：主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。
各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
机械伤害原因分析：
一、人的不安全行为
1、操作失误的主要原因有：
1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7）技术不熟练，操作方法不当；
8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；
9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；
10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。
走捷径、图方便、忽略安全程序。
如不盘车、不置换分析等。
2、误入危区的原因主要有：
1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时；
2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区；
3）条件反射下忘记危区；
4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区；
5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区；
6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区；
7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区；
8）信息沟通不良而误入危区；
9）异常状态及其它条件下的失误。
机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。
动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。
冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
