第9卷第1期 1997年1月 腐蚀科学与防护技术CORROSION SCIENCE AND PROTECTION TECHNOLOGY V ol.9N o.1Jan.1997Cu-Ni合金海水腐蚀行为研究进展朱小龙 林乐耘 雷廷权1(北京有色金属研究总院北京100088)(1哈尔滨工业大学哈尔摈150001)摘 要 综述了Cu-N i合金在海水中材料因素和海水环境及其对腐蚀行为的影响.阐述了该合金海水腐蚀热力学和化学成分、微观组织结构、初始表面状态与耐蚀性的关系;并讨论了海水的物理因素(流速、温度)、化学因素(溶解氧、硫化物)和生物因素及其协同效应对Cu-N i合金腐蚀过程的影响.关键词 Cu-N i合金,海水腐蚀,材料特性,海水环境.学科分类号 T G172.5Cu-Ni合金广泛应用于海洋工程中各类舰船的冷凝器管、滨海发电厂的热交换器以及海水淡化处理设备的管道系统等.虽然这种合金进入实际应用已有几十年历史,但是该合金在服役过程中曾发生过严重腐蚀和泄漏事故.因此,人们对Cu-Ni合金海水腐蚀进行了大量研究,由于涉及因素错综复杂,迄今为止Cu-Ni合金的腐蚀机理及如何有效控制尚不完全清楚.随着海洋的不断开发和Cu-Ni合金应用范围的日益拓宽,人们越来越重视研究该合金在海水中耐蚀性以及发掘其潜力,从而延长使用寿命,防止早期失效,充分服务于海洋工程.本文综述了Cu-Ni合金海水腐蚀研究结果,试图从材料本性探讨该合金的腐蚀规律以及这方面研究的发展趋势;还从海水环境方面综述Cu-Ni合金的耐蚀性与海水环境的关系以及影响该合金腐蚀的海水因素.1Cu-N i合金海水腐蚀的材料本性1.1合金海水腐蚀热力学Efird[1]采用电化学方法建立了90Cu-10Ni和70Cu-Ni合金在海水中电位-pH图,电位-pH图可分为免蚀区、腐蚀区、钝化区和脱合金成分敏感区.随着镍含量从10%增至30%,腐蚀与钝化转变线的位置从pH8.5移至pH7.8,一价铜离子和二价铜离子转变也由+0.030V 移至0.070V(SCE).在腐蚀区,脱合金腐蚀为层型;在钝化区,脱合金腐蚀主要发生在缝隙处呈塞型.还应指出这两种合金均位于析氢平衡线上方,这表明合金不能通过H+还原作为阴极反应进行腐蚀,然而当含有硫化物时,合金腐蚀电位负移,这时阴极过程可通过析氢反应进行[2].金属腐蚀与防护国家重点实验室项目,国家自然科学基金资助项目 收到初稿:1996-01-12,收到修改稿:1996-04-15Fig .1Po lar ization cur ves o f Cu-N i alloy s in N aCl solut ion (pH 8.1,scan r ate :0.5mv ・s -1)[3]1.2影响腐蚀行为的材料因素1.2.1化学成分 Crouiser 和Beccaria研究了Cu -Ni 合金随Ni 含量变化在NaCl溶液中的电化学行为[3].结果表明,Cu-Ni合金与纯Cu 的极化曲线主要差异在于阳极极化部分出现一个电流平台,随着Ni 含量增加,电流平台降低,当N i 含量达到30%时,合金的平台电流值与纯Ni 的钝化电流接近(图1).在Ni 含量为10%时,合金的电流平台较宽,表明合金钝态性能稳定,这可能是Cu-Ni 合金含Ni 量为30%和10%的原因.添加0.5～2%Fe 可以显著改善Cu -Ni 合金耐海水腐蚀性能,特别是抗流动海水冲击腐蚀性能.Efir d [4]对不同Ni 和Fe 含量的Cu-Ni 合金在静态和高速流动海水中进行腐蚀试验发现,未添加Fe 的合金形成的腐蚀产物中氧含量高;添加一定量Fe 的合金所形成的腐蚀产物中富Ni.70Cu-30Ni 合金添加0.5～2.0%Fe 明显改善流动海水中耐蚀性,并且在静态海水中也得到证实[5].通常,无论是70Cu-30Ni 还是90Cu -10Ni 合金均添加一定量Fe .添加少量的Fe 有益于耐蚀性,其作用存在两种观点.固溶态铁的作用在于形成含水氧化铁的腐蚀产物膜,这种化合物充当阴极抑制剂.North 和Pry-or [6]认为另一种机制可能起作用,至少起部分作用,他们证实了Ni 能够掺杂到缺陷的Cu 2O 点阵中,因此增加腐蚀产物膜的阳极(离子)和阴极(电子)阻力,并认为Fe 具有相同的效应.70Cu-30Ni 合金与90Cu-10Ni 合金在海水中腐蚀行为尚存在不同看法.用于冷凝器的70Cu -30Ni 合金比90Cu -10Ni 合金能耐流速更高的海水腐蚀;然而,70Cu -30Ni 合金对局部高温区点蚀较敏感,90Cu-10Ni 合金在相对较高温度下服役较为有利.M acdonald 等[7]发现,只要氧浓度不超过6.60mg ・L -1,70Cu-30Ni 合金在流速为1.2m ・s -1海水中比90Cu-10Ni 合金耐蚀性好;铸态70Cu -30Ni 合金在相对较高流速12.2m ・s -1海水中耐蚀性低于90Cu -10Ni 合金;70Cu-30Ni 合金在流动海水中局部腐蚀敏感性远高于90Cu-10Ni 合金;70Cu-30Ni 管在硫化物污染的海水中失效率低于90Cu-10N i 管.这两种合金均对硫化物诱发点蚀倾向敏感,然而导致70Cu-30Ni 合金所需的硫化物浓度更高,长期暴露在硫化物浓度较低的海水中90Cu -10Ni 合金腐蚀比70Cu -30Ni 合金严重.M n 能显著提高Cu-Ni 合金抗冲击腐蚀性能,并且当Fe 含量比较低时,M n 能起到替代Fe 的作用;Mn 还能消除Cu-Ni 合金中过剩C 的影响[8].近年来发展了一种含2%Fe 、2%Mn 耐高速流动海水的70Cu -30Ni 合金.1.2.2微观组织结构 从相图上看,Cu-Ni 合金为无限互溶的连续固溶体.但在322℃以下,该合金存在一个产生亚稳分解的成分-温度区域.当添加某些合金元素如Fe 、Mn 等将改变亚稳分解的成分-温度区域的大小和位置[8].Fe 在Cu -Ni 合金中的溶解度很小,通常70Cu -30Ni 合金中Fe 溶解量约为0.5～1.0%,90Cu -10Ni 合金中Fe 溶解量约为1.0～491期朱小龙等:Cu -Ni 合金海水腐蚀行为研究进展50腐蚀科学与防护技术9卷1.5%.当Fe完全固溶时,合金表现出良好的耐蚀性;若合金出现沉淀态的Fe,所形成的腐蚀产物无Ni的富集且颜色变暗[4].此外,还可能导致Cu-Ni合金在氨环境下耐应力腐蚀性能下降.Cu-Ni合金在一定条件下沉淀析出极小的Ni-Fe富集相,该Ni-Fe富集相不仅明显影响合金的强度,而且降低合金的耐蚀性.Richter和Pepperhoff[9]应用M ossbauer谱探测到缓冷处理的70Cu-30Ni和90Cu-10Ni合金的Ni-Fe颗粒,其中Ni含量约为60%～70%.Drolenga 等[10]系统研究了90Cu-10Ni合金化学成分和微观组织结构对耐蚀性影响,发现固溶处理后在600℃或650℃退火时,合金产生连续沉淀,导致硬度和磁透率增加.仅当退火时间超过100h,才可能在电镜下观察到这种沉淀物;合金在450℃退火时在晶界析出不连续沉淀物.在海水中长时间暴露结果表明:90Cu-10Ni合金为均匀固溶体时腐蚀电位在活化方向略有变化,R-1p值低且稳定,随铁量增加而增大;连续沉淀的合金腐蚀电位在活化方向出现一个电位跃迁,在某些情况下,电位跃迁之后观察到强烈的电位波动,R-1p在含Fe为2.0%和2.5%时达到最大;在晶界上存在不连续沉淀物的合金腐蚀电位在活化方向出现一个电位跃迁,并且R-1p值始终较高且与含Fe量无关,还表明不连续沉淀的90Cu-10Ni合金形成的黑色腐蚀产物膜厚且多孔疏松而易脱落,其下为桔黄色晶体,Efird[4]发现自由腐蚀电位基本在-200至-250m V之间,而与微观组织结构和Fe量(< 3.5%)无关.Cu-N i合金沉淀相析出的条件尚不清楚,目前尚未找到有效地抑制Cu-Ni合金沉淀特别是不连续沉淀发生的途径.1.2.3初始表面膜 Cu-Ni合金在海水中耐点蚀能力取决于初始表面状态或服役条件.对于表面状态的影响,在生产过程中最终光亮退火形成残留碳膜或富锰氧化膜被认为是有害的.Marsde分析了Cu-Ni热交换器管早期失效并指出加工过程中的润滑剂在退火时分解为残留的碳膜,该碳膜相对于Cu为阴极,导致点蚀[11].较普遍观点认为碳膜是有害的,但富锰的氧化膜并不是点蚀的原因,因为富锰的氧化膜在氯化程度较高的海水中相对合金基体为强阴极,使沉积物周围或其下产生局部腐蚀,然而这种氧化膜通常在海水中随时间而消失.管表面有M nO或经喷砂处理后的点蚀敏感性均较低[12].特殊的服役条件对铜合金海水腐蚀影响较大,如海水过氯化.Gusmano和Trav ersa[13,14]研究70Cu-30Ni合金在流动海水中的腐蚀行为,他们指出初始富锰膜本身并不导致局部腐蚀,而海水过分氯化才是局部腐蚀的原因.对于中等氯化海水,自由Cl2量不超过0.5mg/L,该合金耐局部腐蚀性能良好,且与初始表面膜无关.当自由Cl2量为0和1.3m g/L时,该合金耐局部腐蚀性能均较差.至今较普遍认为初始表面的富锰膜不是Cu-Ni合金管局部腐蚀的原因.2Cu-N i合金腐蚀行为的海水环境影响因素海洋是一个富有挑战性的、维持着物理、化学和生物的动平衡体系.海水环境极为复杂,它不仅含有地壳中大多数元素,而且还拥有无数有机分子和海洋生物,此外季节、潮汐和阳光等的介入进一步增加海水环境的不确定性.材料在海水中的腐蚀行为实际上是材料与海水环境相互作用的过程.海水的诸多因素直接或间接参与该过程,同时,这些因素相互作用和协同效应使腐蚀过程更加复杂.2.1物理因素2.1.1流速 Cu-Ni合金在海水中使用时存在一个相对极限流速.超过这个相对极限流速,将因冲击腐蚀而失效.Cu -Ni 合金相对极限流速受诸多因素的影响,无法精确测定.试验表明,90Cu -10Ni 合金能够承受的流速范围为2.5～3.5cm ・s -1海水冲击,该合金允许流速达4.5cm ・s -1.冲击腐蚀的机理迄今为止尚不完全清楚,已经提出的机理主要有如下三种:(1)流动海水在合金表面产生剪切应力,随着流速增加,剪切应力增加.剪切应力超过一定值使得合金表面腐蚀产物机械分离.因此,腐蚀产物膜的机械性能决定了临界流动速度,即临界流动速度对应的剪切应力略超过腐蚀产物与基体之间结合力[15].Efird [15]计算出90Cu-10Ni 和70Cu-30Ni 的临界剪切应力分别为43.1N/m 2和47.9N/m 2.临界剪切应力随管径不同而变化,管径越大,铜基合金允许海水流速越高.Sato 和Nag ata [16]发现冷凝器管入口端的剪切应力等于管内一段距离后剪切应力的两倍,这些结果解释了管道入口端经常发现冲击腐蚀.Ferrara 和Gu-das 研究了旋转园盘上平板试样的流速影响[17],这种条件,90Cu-10Ni 合金在周边速度为7.9至8.8m ・s -2之间的腐蚀速度比70Cu-30Ni 合金低得多.虽然70Cu-30Ni 合金冷凝器和热交换器对入口处的冲击腐蚀表现出很高耐蚀性,但是90Cu -10Ni 合金作为船舶的外壳所遇到海水流速更高却显示更好耐蚀性.(2)高速流动海水由于质量传输系数大,使得表面pH 值降低以及表面膜通过可溶性Cu(I)化合物扩散溶解速度增加;在侵蚀腔内,局部腐蚀形成活化-钝化电池,这种电池具有自催化效应.(3)在流动海水介质中,如果其中气泡尺寸大于界面层厚度,则气泡对保护层产生机械破坏作用.所产生的力可能破坏水力学上界面层,再加上直接局部液体冲击和保护层局部破坏等因素,使腐蚀不断发展.2.1.2温度 Francis 研究发现[18],在10℃以下,Cu-Ni 合金腐蚀速度随温度降低而增大,并认为温度下降导致了腐蚀产物膜中无Fe 富集.温度对Cu -Ni 合金腐蚀行为影响的研究结果各异,即温度升高,Cu-Ni 合金腐蚀速度减小、增加或保持不变.这些差异是由于实验条件不同造成的,包括水流、pH 值变化、溶解氧等.Wang 等[19]研究了Cu-Ni 合金在20～80℃的静态海水中腐蚀失重与时间的关系,其结果与Kato 等[20]在25℃N aCl 溶液中所得到Cu -Ni 合金腐蚀失重曲线一致,失重与时间呈抛物线关系(y =at 1/2),这表明溶解过程在整个温度范围内遵循质量传输极限机制.溶解过程速度控制步骤是Cu +和Ni 2+离子的扩散.这意味与Fe 的氧化膜覆盖能力相关的离子扩散愈慢,合金腐蚀速度亦愈低.2.2化学因素影响腐蚀过程的海水化学因素主要有盐度、溶解氧和硫化物.海水的总盐量可表示为含氯量和盐度.氯含量定义为每千克海水中氯、溴和碘的总量.假设溴和碘均用氯代替,盐度与氯量的关系为盐度S (‰)=0.03+0.1805×Cl (‰).在自然海水中,盐度在32000和36000mg /L 之间变化,氯量在18000和20000mg /L 之间随地理位置变化.Cl 在与Cu 、Fe 形成金属离子络合物时起重要作用,进而影响腐蚀过程.氯化物一方面可以降低金属氧化还原电位,从而扩大可能产生腐蚀反应的范围;另一方面它加速金属的氧化速度,如铜合金腐蚀,氯离子直接参与氧化机制.Cu ++2Cl -=CuCl 2+e-氯化物还影响腐蚀产物.在90Cu-10Ni 合金腐蚀产物分析中发现,氯离子存在于多层腐蚀产物中,并且在金属表面腐蚀层与中间膜层的界面区氯浓度最高.此外,还注意到氯浓度影响产生点蚀和缝隙腐蚀的临界电位及其发展速度,还可能影响保护电位.通常随氯量降低,临界点蚀电位增加,而点蚀速度减小.511期朱小龙等:Cu -Ni 合金海水腐蚀行为研究进展正常海水pH 值在7.8～8.3范围内,一般pH 值在该范围内变化对腐蚀过程影响不大.2.2.1溶解氧 海水中溶解氧量主要决定于盐度和温度.若知绝对温度T (K )和盐度S (‰),就可以计算出溶解氧的平衡浓度.溶解氧对Cu-Ni 合金腐蚀的影响可以用Evans 图来描述(图2)[21].阴极反应: 1/2[O 2]+[H 2O]+2e =2[OH -] ,线AB 表示吸附的氧;阳极反应: 2Cu=2Cu +sol +2e ,线CD 表示不发生钝化时阳极过程.Fig .2Cor ro sion behaviour of co pper -nickel alloy s in aer at-ed and de -aer ated seawat er [21]Cu -Ni 合金浸在充气海水中很快形成一层保护性腐蚀产物:2Cu +sol +2[OH -]=Cu 2O+[H 2O]这使腐蚀产物上产生的I R 降(斜率即阻力)从CD 线所给定的值上升到T 1线所给定的值.T 1线(钝化的阳极过程)与AB 线(阴极过程)交点相对应的腐蚀电位和腐蚀电流分别为E 1和i 1.随着暴露时间增加,腐蚀产物膜随之增厚,因此IR 降即阳极曲线斜率增加,而阴极过程不变化导致腐蚀电位增加,腐蚀电流下降.最终当IR 降充分大时,以致使腐蚀电位达到E Cu 2O/Cu 2(OH)3Cl ,这时外层腐蚀产物Cu 2(OH)3Cl 形成即2[Cu 2+sol ]+3[OH -]+Cl -=Cu 2(OH )3Cl .Cu-Ni 合金腐蚀速度依赖于海水中溶解氧[22].在除气的海水中,腐蚀速度基本为零.这是由于阴极过程缺氧而只可能通过析氢反应进行:2[H +]+2e =H 2,该过程用线EF 表示.EF 与CD 交点对应的腐蚀电位E 2和腐蚀电流i 2较充气海水中腐蚀电位E 1和腐蚀电流i 1低得多.i 1在未污染近乎中性水中很低,相应的腐蚀速度基本为零.在实际体系中,除气海水的腐蚀电位和电流受痕量氧和其他的还原性物质控制.Cu-Ni 合金在流动海水中腐蚀行为在某种程度上也可以用上述模型解释.M acdonald 等[7]发现当氧含量保持在空气溶解度或低于6.60m g/L 时,70Cu-30Ni 合金显示出比90Cu-10Ni 合金更优的耐蚀性,在氧含量较高的条件下,镍含量高的合金耐蚀性出现迅速下降,在氧溶解度[O 2]=26.3mg /L 时,合金的耐蚀性与镍量无关.2.2.2硫化物 硫化物进入海水中途径较多如腐烂的动植物、工业废弃物、自然产生硫酸盐细菌还原等.在完全无氧的情况下,海水中的硫化物使Cu-Ni 合金腐蚀电位向活化方向迁移.在活化电位时,阴极反应依赖于氢离子还原,因此,即使在无氧时,腐蚀反应仍能进行.Cu-N i 合金在硫化物污染海水中的腐蚀行为可以用Evans 图来描述(图3)[21].在除气、硫化物污染海水(DS -Seaw ater )和在充气、硫化物污染海水(AS -Seaw ater )中腐蚀机理讨论如下:在DS 海水中,线IJ 描述的阴极反应与在无污染除气海水中的速度较低的阴极反应相同,即氢离子的还原.阳极反应亦与无污染除气海水中相似,即Cu +形成.然而,在DS 海水中阳52腐蚀科学与防护技术9卷极反应(线AB ′)移至更低电位(线CD),这种迁移是因为Cu +sol 离子与S 2-sol 离子反应沉积使离子活度降低.2[Cu +sol ]+[S 2-sol ]=Cu 2S该硫化亚铜膜为多孔、非保护性腐蚀产物、并且沉积于金属表面.当存在1g ・m -3[S 2-]时,Cu 浓度从向9×10-10降至5×10-12mo l/L.根据Nernest 方程计算,相应腐蚀电位下降值超过600m V.这使得腐蚀电流(i 3)比除气、无污染、海水中腐蚀电流(i 2)大得多.但是污染海水中腐蚀电位(E 3)却比除气、未污染海水中相应腐蚀电位(E 2)低得多.Cu -Ni 合金在海水中不能形成保护性产物,所以腐蚀电流和腐蚀电位应保持相对稳定.然而腐蚀电流和腐蚀电位依赖于海水中S 及O 的介入,S 和O 的含量均难以控制从而导致腐蚀电流和腐蚀电位出现小波动.Fig .3Co rr o sion beha vio ur o f co pper -nickel a lloy s in aerat ed and de-aeraed sulphide -po lluted seaw ater [21]在AS 海水中,Cu -Ni 合金腐蚀速度最高.硫化物与氧共同加速Cu-Ni 合金腐蚀,如前所述,在充气海水中,合金形成保护性腐蚀产物,阳极反应遵循线A'B,如果不存在保护性腐蚀产物,阳极反应遵循AB'线,阳极反应与阴极反应(线EF'交点处腐蚀电流(i 4)很大.Cu -Ni 合金在硫化物存在时不能形成保护性腐蚀产物膜[22],硫化物还与Cu +离子反应降低腐蚀产物与金属的界面上Cu +离子的浓度,从而使阳极曲线从线AB'降至线CD .此外,硫化物还与氧反应从线EF 移至线GH.阴极过程(线GH )与阳极过程(线CD )交点对应腐蚀电位E 5处的腐蚀速度很高(i 5),腐蚀电位E 5位于DS 海水腐蚀电位之间.由于硫化物阻碍保护性腐蚀产物膜形成,腐蚀速度始终维持较高.硫化物在海水中的浓度不稳定,特别是当O 2存在时,在充气海水,硫化物的半寿命仅20min [22].海水中铜离子增大溶解氧对硫化物氧化的速度,硫化物的氧化产物有S (S 0)、S 2O 3(S +2)、S 4O 6(S +2.5)、SO 3(S +4)、SO 4(S +6)以及多硫化物.Latimer 氧化-还原电位描述了一些硫化物与其平衡氧化-还原电位(E i=0)关系:S -2=-+0.51V -S 0-+0.74V -S +32O =3-+0.58V -S +4O +0.66V+0.59V =3 -+0.98V -S +6O =4531期朱小龙等:Cu -Ni 合金海水腐蚀行为研究进展54腐蚀科学与防护技术9卷Haffmann指出在硫化物较低的溶液中,硫化物氧化速度可用下式表示[23]:=K[Cu2+][HS-]式中[Cu2+]和[HS-]表示Cu(Ⅱ)和硫化物离子的浓度,K为常数.在硫化物离子浓度较高时,反应动力学则不同.Hoffm ann证实铜离子与硫化物反应动力学具有不重现性[23].因此,硫化物浓度低或高所遵循的反应动力学不同以及反应动力学的不重现性增大了研究硫化物对Cu-Ni合金腐蚀影响复杂程度,可能是得到不同实验结果的原因.硫化物加速Cu-Ni合金海水腐蚀特别是局部腐蚀愈来愈受到重视.2.3生物因素海生物是海水环境的特征之一.生物因素主要海生物可分为宏观生物如藤壶、牡蛎和石灰虫等以及微生物如细菌.Cu-Ni合金具有良好抗海生物附着的性能.Efir d在Nor th Caroli-na Wr ig ht海滩试验发现[24],90Cu-10Ni和70Cu-30Ni合金经过3a暴露才有轻微宏观海生物附着,经过5a暴露,90Cu-10N i合金所附着的海生物占表面70%,70Cu-30Ni合金附着量达整个表面60%.宏观海生物对腐蚀过程的影响主要通过如下几个方面:(1)阻碍金属表面海水流动,同时增加局部紊流;(2)对金属表面供氧起屏蔽作用,从而形成充气电池;(3)海生物分泌的产物参与腐蚀过程;(4)腐烂的海生物产生硫化物,从而改变金属表面环境.海水微生物影响腐蚀可分为两种情况,一是与腐蚀表面不直接接触的微生物产生化学中间体引起的腐蚀;二是在金属/生物膜界面上的生物膜中产生的化学物质引起微生物诱发腐蚀.微生物最初在Cu-Ni合金上附着的是抗铜能力强的细菌、硅藻和原生动物类[25,26].附着的细菌和硅藻可以改变合金表面的毒性,这样使耐铜能力低的微生物能够附着上去.在Cu-Ni合金海水管道系统中,还发现在缝隙、闭塞处、接缝不规则或焊接处有硫酸盐还原菌存在. Gam ez等[27]研究了厌氧菌、硫酸盐还原菌和需氧菌单独及共存是70Cu-30Ni合金和90Cu-10Ni合金腐蚀行为.海水中的微生物可以改变金属与溶液界面性质,从而影响腐蚀过程,主要途径如下:(1)形成界面扩散障碍层;(2)改变细菌群下腐蚀产物结构特性;(3)形成生物膜与腐蚀产物混合层-层结构,改变腐蚀产物粘附力;(4)产生腐蚀性代谢物,这些代谢物降低氧化物层的保护性.海生物的附着过程及与Cu-Ni合金之间的作用机理方面的研究很不够,主要原因是涉及的因素较多,过程复杂及多因素的协同效应,从而使整个腐蚀过程变得错综复杂.这方面尚有待进一步研究.参考文献1E fird K D.Corrosion,1975,31(3),772M acdonald D D,Syrett B C,W ing S S.Corrosion,1979,35:3673C rousier J,Beccaria A.W erks toffe und Korrosion,1990,41:1854E fird K D.Corrosion,1977,33:3475Beccaria A M,Crous ier J.Br.C or rosion J.,1991,26(3):2156North R F,Pryor M J.Corros.S ci.,1970,10:297M acdonald D D,Syrett B C,W ing S S.Corrosion,1978,34:2898苗善慧.铜加工,1990,(4):839Rich ter F,Pep perhoff W.Z.M etallkde,1983,74:50010Drolenga L J P,J sseling F P I,et al.W erks toffe und Korrosion ,1983,34:16711M orsden D D.M aterials Performance,1978,17:912Nagata K,Atsu mi T ,Yon emits u M .S umitomo L ight M etal T echnical Rep orts ,1992,33(4):2013Gus man o G ,T ravers a E ,Simoncelli C ,et al .M aterials Chemis try and Ph ysics ,1990,24:45714Gus man o G ,S imoncelli C ,Valota N M ,et al .Desalina 1989,74:25915E fird K D.Corrosion,1977,33(1):316Sato S,Nagata K.Sum itomo Light M etal T echnical Reports,1978,19(3～4):8317Ferrara R J ,Gudas J P.Proc.3rd Int.Cong.M arine Corr os.and Fouling ,1972,October.18Francis R.Br.Corros ion J.,1983,18:3519W ang Y Z ,Beccaria A M ,Pogg i G .C orros .Sci .,1994,36(8):127720Kato C,Castle J E,Ateya B C ,et al.J.Electroch emical S oc.,1980,127:189721Eisels tein L E ,S yr ett B C,Wing S S,et al.C or ros.Sci.,1983,23:223.22S yrett B C.Corros.Sci.,1981,21:18723Glas stone S.T extbook of Phys ical Chemistry.New Yor k,NY:D.Van Nostrand Co.Inc.,1940.110424Hoffmann M R ,Environ .Sci .T ech .,1980,14:106125Efird K D.Int.C onf.Corros ion '75,Toronto,Ont.,NACE ,1975,12426Videla H A,de M ele M F L,Br ank vich G B.Corrosion/89,291,(Hous ton ,TX:NACE,1981)27Gom ez de Saravia S G,de M ele M F L,Videla H A .Corros ion ,1990,46(4):302REVIEW ON CORROSION BEHAVIORS OFCu -Ni ALLOYS IN SEAWATERZHU Xiao long ,LIN Ley un ,LEI Tingquan 1(General Resear ch I nstitute f or N on -f err ous M etals ,Beij ing 100088)(1H ar bin I ns titute of T echnology ,H ar bin 150001)ABSTRACT T he cor rosion behav ior o f Cu-Ni alloy s in seaw ater is r ev iew ed in ter ms of pa-rameters related w ith the allo ys and envirom ent .T he relatio n is revealed of the co rrosio n r e-sistance and materials characteristics ,w hich include the cor rosio n ther modynam ics ,chemical co mpo sitions,micr o-structure and initial surface o f the allo ys,T he influences o f physical factors (e.g.flo w velocity ,temper ature),chemical factors (e.g.disso lved oxy gen,sulfide),bio logical factors o f seaw ater and their synerg istic action on cor rosion of Cu -Ni alloy s are dis-cussed.KEY WORDS Cu-Ni allo y ,seaw ater co rrosion,material charateristics,seaw ater enviro n-ment 551期朱小龙等:Cu -Ni 合金海水腐蚀行为研究进展。
