无损检测(射线,超声)

五大常规无损检测PT=渗透探伤MT=磁粉探伤UT=超声波探伤RT=射线探伤ET=涡流探伤五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤，1.射线探伤也就是X光拍片简称RT，2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。

施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。

射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。

3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。

利用铁受磁石吸引的原理进行检查。

在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。

然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。

指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。

磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。

当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。

5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。

给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。

如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。

由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。

适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。

无损探伤的五种检测方式无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

无损探伤的五种检测方式:超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；渗透检测Penetrant Testing （缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing （缩写ET）；无损检测检测产品：压力管道：工业压力管道、油气长输管道、工业金属热力管道、工业金属燃气管道压力容器(含气瓶)：电力工业锅炉压力容器、固定式压力容器、移动式压力容器钢结构工程：建筑工程用钢结构、路桥钢结构、水利工程钢结构、电力工程钢结构锅炉：蒸汽锅炉、热水锅炉、有机热载体锅炉起重机械：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、铁路起重机、门座起重机、桅杆起重机、悬臂式起重机、缆索起重机、轻小型起重机客运索道、大型游乐设施船舶及船用产品：动力装置、舱室设备、甲板机械海上设施水面以上钢结构铸件、钢锻件、紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母相关无损检测标准GB/T 5616-2014无损检测应用导则GB/T 7704-2017无损检测X射线应力测定GB/T 11343-2008无损检测接触式超声斜射检测GB/T 11344-2008无损检测接触式超声脉冲回波法测厚GB/T 11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测GB/T 12604.2-2005无损检测术语射线照相检测。

五大常规无损检测原理无损检测技术不破坏零件或材料，可以直接在现场进行检测，而且效率高。

目前，最常用的无损检测主要有五种：超声检测（Ultrasonic Testing）、射线检测（Radiographic Testing）、磁粉检测（Magnetic particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy current Testing）。

超声检测原理超声波是频率高于20千赫的机械波。

在超声探伤中常用的频率为0.5-5兆赫。

这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。

这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。

根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。

除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。

利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。

射线检测原理射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。

这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。

射线检测最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。

按照不同特征，例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点等，可将射线检测分为许多种不同的方法。

射线照相法是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损的检测方法。

该方法是最基本的，应用最广泛的一种射线检测方法。

无损检测超声探伤UT基础讲义培训教材之理论基础第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。

主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。

射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。

第2页共58页涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。

磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。

第二章超声波探伤的物理基础第一节基本知识超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。

物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。

振动的传播过程，称为波动。

波动分为机械波和电磁波两大类。

机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。

超声波就是一种机械波。

机械波主要参数有波长、频率和波速。

波长 ：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数称为频率，常用单第3页共58页位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。

由上述定义可得：C= f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。

次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。

无损检测的名词解释无损检测是一种通过非破坏性手段对物体进行评估和检查的技术。

它通过利用物质的性质，借助于现代科学和技术手段来检测和评估材料、构件、部件或装备的内部和外部缺陷、故障和损伤。

无损检测具有高效、快速、准确和可靠等特点，已被广泛应用于不同行业领域，如航空航天、能源、建筑、铁路、汽车、电力等。

无损检测的目的是为了提供对物体完整性和功能的评估，以便计划维护、修理或更换部件。

通过无损检测技术，可以及早发现并识别出材料或部件的缺陷和故障，在未发生严重事故之前进行预防性维护，降低风险和成本，提高安全性和可靠性。

无损检测技术主要包括以下几种方法：1. 超声波检测（UT）：利用材料对超声波的传播和反射规律，测量材料中的缺陷和损伤。

通过评估超声波的传播时间、振幅和频率等参数，可以确定缺陷的位置、形状和大小，从而实现无损检测的目的。

2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等方法，对物体进行密封或薄壁材料进行检测。

通过测量射线在材料内的吸收和散射情况，可以获得物体内部的结构信息，以及确定是否存在缺陷和损伤。

3. 磁粉检测（MT）：通过在物体表面涂抹磁粉，利用磁场引起磁粉在材料表面出现磁线和磁场扰动。

通过观察磁粉图案和磁力线的变化，可以发现和确认材料中的缺陷。

4. 渗透检测（PT）：通过涂布或浸泡特殊荧光液体或染料，使其渗透到材料表面的缺陷中，并对其施加吸引力。

通过观察荧光液体或染料在缺陷处的渗出情况，可以发现和识别缺陷的位置和性质。

5. 磁性检测（ET）：利用电磁感应原理，通过对材料表面的导电性和磁性进行测试和测量。

通过测量电磁感应信号的大小和变化，可以检测到材料中的裂纹、气泡和缺陷。

除了以上几种主要的无损检测技术方法外，还有一些其他的方法，如红外热像法、声发射检测、涡流检测、光学检测等。

这些方法在不同的应用领域和具体情况下，根据需要选择最合适和最可靠的方法。

无损检测技术的应用非常广泛。

在航空航天领域，无损检测技术可用于飞机结构的检测和评估，以确保其飞行安全性；在能源领域，无损检测技术可用于核电站和石油管道等设施的检测和评估，以提高设备的可靠性和安全性；在建筑和桥梁领域，无损检测技术可用于对建筑结构和桥梁的健康状况进行评估，以确保其稳定性和使用寿命。

无损检测方法
无损检测是一种非破坏性的检测方法，主要用于检测材料或零部件的内部质量和结构缺陷，例如裂纹、气孔、杂质等。

它可以通过不同的物理原理和技术手段来实现。

下面将介绍几种常用的无损检测方法。

一、X射线检测
X射线检测是利用X射线的穿透性质来检测材料内部的缺陷的一种方法。

该方法具有穿透力强、检测效率高的特点，适用于各种材料的检测。

在检测过程中，通过测量射线透射过程中的吸收和散射情况，可以确定材料的内部结构和缺陷。

二、超声波检测
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷的一种方法。

该方法采用超声波探测器向被测材料发射超声波，并记录超声波的传播时间和强度。

通过分析实测数据可以确定材料的内部结构和缺陷。

三、涡流检测
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料表面和近表面的缺陷的一种方法。

该方法通过将交变电流通过探测线圈引入被测材料中，当线圈靠近材料表面时，由于磁感应强度的变化，会产生涡流。

通过测量涡流的强度和分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。

四、磁粉检测
磁粉检测是利用磁场分布的变化来检测材料表面和近表面缺陷
的一种方法。

该方法通过在被测材料表面或近表面施加磁场，并在磁场作用下将磁粉粘附在缺陷处。

通过观察磁粉的分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。

以上介绍的是常用的几种无损检测方法，它们各具特点，在不同的检测场景中都有广泛应用。

无损检测方法能够实现对材料和零部件的内部结构和缺陷的快速、准确检测，对于保证产品质量和安全具有重要意义。

无损检测有哪些方法（优秀）无损检测是一种使用非破坏性方法来评估材料和构件内部的缺陷或变化的方法。

它广泛应用于各个行业，包括航空航天、汽车、能源、建筑等。

以下是几种常见和优秀的无损检测方法：1.超声波检测（UT）：通过传送超声波波束到被检测材料中，检测物体的内部缺陷或变化。

它能够检测到各种类型的缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等，并能提供它们的大小、形状和位置信息。

2.射线检测（RT）：使用射线（如X射线和伽马射线）照射材料或构件，通过对射线的衰减程度来检测内部缺陷或变化。

射线检测可以快速、准确地检测到各种类型的缺陷，并能够提供它们的位置和大小信息。

3.磁粉检测（MT）：通过在被检测物体表面施加磁场，然后将磁粉散布在表面上，当磁粉与表面裂纹处的磁场相互作用时，可以形成可见的磁粉沉积。

这种方法可以检测到表面和近表面的裂纹。

4.渗透检测（PT）：将可渗透性液体应用于被检测物体的表面，待其渗入表面裂纹或孔隙后，再用吸收液清洗表面，并施加显影剂使液体从裂纹或孔隙中渗透出来，可通过观察显影涂层的变化来检测缺陷。

5.磁疑检测（ET）：利用电磁感应原理，通过在被检测物体上施加交变电流产生的磁场，来检测材料中的缺陷。

磁疑检测可以检测到各种类型的缺陷，如表面裂纹、疑似裂纹等。

6.红外热成像（IR）：通过测量物体表面的热量分布来检测内部缺陷或问题。

红外热成像能够迅速扫描大面积，并提供高分辨率的热图，用于检测热损伤、漏水、电路问题等。

7.电涡流检测（ET）：通过在被检测物体上施加交变电流产生的涡流，来检测材料中的缺陷或变化。

电涡流检测可以用于检测导体材料的电导率、厚度和附着度等。

除了以上方法，还有一些其他的无损检测方法，如声发射检测、微波检测、电磁超声波检测等。

每种方法都有其适用的领域和特点，选择最合适的方法将提高无损检测的效果和准确性。

无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。

无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。

本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。

一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。

目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。

通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。

超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。

2. 射线检测（RT）射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。

射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。

3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。

磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。

4. 涡流检测（ET）涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。

当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。

涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。

5. 磁记号检测（MPI）磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。

磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。

6. 热红外检测（IRT）热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术，对被检材料进行缺陷检测。

《无损检测》1，无损检测有哪几大类？各类方法包含那些内容？答：射线探伤法，超声波探伤法，磁粉探伤法。

：①射线探伤(radiographic testing)。

利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。

若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上，经显影后可得到显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。

如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。

②超声检测(ultrasonic testing)。

利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。

在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。

最常用的超声检测是脉冲探伤。

③磁粉探伤(magnetic testing)。

通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体必须具有铁磁性。

此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损检测新技术也得到了发展和应用。

2，机械零件：铸件，焊接件，棒材，管材中各自常见的缺陷是什么？答：铸件是金属液注入铸模中冷却凝固而成的，铸件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等；焊接件常见的有夹渣、气孔、咬边、未焊透、裂纹等；管材的有砂眼，缩孔，裂缝、缝隙、裂隙，夹杂物。

3，射线检测方法有哪几种？各种方法包含哪些内容？答：Χ射线照相检测法、透视检测法、γ 射线检测法、其他几种新型射线检测方法，非常规检测技术。

4，简述射线的性质。

答：x射线的性质，穿透作用穿透作用是指X射线通过物质时不被吸收的能力，荧光作用，感光作用；r射线，γ 射线具有比X射线还要强的穿透能力。

当γ 射线通过物质并与原子相互作用时会产生光电效应、康普顿效应和正负电子对三种效应。

原子核释放出的γ 光子与核外电子相碰时，会把全部能量交给电子，使电子电离成为光电子，此即光电效应。

由于核外电子壳层出现空位，将产生内层电子的跃迁并发射X射线标识谱。

无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。

主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。

射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。

涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。

磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。

一．试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。

试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。

1．试块的作用（1）确定探伤灵敏度超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。

因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。

（2）测试探头的性能超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。

（3）调整扫描速度利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。

（4）评判缺陷的大小利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。

特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。

此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。

⽆损检测相关要求⽆损检测相关要求⽬前，公司所施⼯的项⽬普遍存在的现象，⽆损检测制约着管道系统试压进度⼯作及交⼯资料整理⼯作。

所以，管道安装⼯程的⽆损检测⼯作需要加⼤⼒度做好管理⼯作。

⼀．⽆损检测内容：（⼀）射线检验（RT）射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。

其主要特点有：1、射线照相法⽤底⽚作为记录介质，可以直接得到缺陷的直观图象，且可以长期保存。

通过观察底⽚能够⽐较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺⼨和位置。

2、射线照相法容易检出那些形成局部厚度差的缺陷。

对⽓孔和夹渣之类缺陷有很⾼的检出率，对裂纹类缺陷的检出率则受透照⾓度的影响。

3、射线照相法适⽤于⼏乎所有材料，它对试件的形状、表⾯粗糙度没有严格要求。

（⼆）超声波检验（UT）与射线检测⽅法相⽐，它具有成本低、操作⽅便、检测厚度⼤，对⼈体及环境⽆害的特点，特别对裂纹、未熔合等⾼危险性的⾯状缺陷有较⾼的检测灵敏度。

但也有判断缺陷不直观，难以定性和受操作者技术⽔平、经验、责任⼼的影响等缺点。

在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与超声波配合使⽤，以提⾼检测结果的可靠性。

（三）磁粉检验（MT）磁粉检测是⽤来检查焊缝及热影响区的表⾯和近表⾯缺陷，磁粉检测仅适⽤于铁磁性材料，对于有⾊⾦属、奥⽒体钢、⾮⾦属不能采⽤。

（四）渗透检测（PT）渗透检测包括着⾊法和荧光法两种。

渗透检测是检查⼯件或材料表⾯缺陷的⼀种⽅法，它不受材料磁性的限制，除多孔材料外，⼏乎⼀切材料的表⾯缺陷都可以采⽤此法，但操作⼯序⽐较复杂。

⼆、与⽆损检测相关的规范及要求GB50235-1997《⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范》根据其7.4.3条要求：管道焊缝检验的射线检测数量应符合下列规定：（⼀）100%检测⽐例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：1．输送剧毒液体的管道；2．输送设计压⼒≥10 Mpa或设计压⼒≥4Mpa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；3．输送设计压⼒≥10 Mpa且设计温度≥400℃的⾮可燃流体、⽆毒流体的管道；4．设计温度＜-29℃的低温管道;5．设计⽂件要求进⾏的100%检测⽐例的管道。

常用无损检测方法和原理,常规5项无损检测技术有哪些来源：无损检测技术时间：2018-05-30 作者：无损检测招聘浏览量： 224常用五大常规无损检测技术：1、射线检测（Radiographic Testing）2、超声检测（Ultrasonic Testing）3、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）4、渗透检测（Penetrant Testing）5、涡流检测（Eddy Current Testing）。

一：射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。

射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。

按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。

下图：第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。

第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二：A型显示的模拟式超声波探伤仪。

射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。

该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。

射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。

射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。

强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。

射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。

把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。

超声无损检测与射线无损探伤区别超声无损检测和射线无损探伤都是无损检测一个重要的无损检测方法，而很多无损检测专业人士对于超声无损检测和射线无损探伤到底有哪些区别却是很不了解，本人将从超声无损检测和射线无损探伤的特点来阐述这两个的无损检测的不同点。

从检测的角度没有什么区别.但在制造过程中优先RT,除非不能. CS 钢的焊缝经设计者同意，可以代替。

奥氏体不锈钢的焊缝不能用UT 检测。

因存在双晶晶界显著影响超声波的衰减和传播。

如果cs 的采用可记录的超声检测一般设计者是会同意的能做射线无损探伤的就别做超声波无损检测射线无损探伤可以代替超声波无损检测RT 可以对缺陷进行定性分析,比较直观,而UT 不能定性,只能通过当量比较缺陷的大小来对缺陷进行评级,现在有一种TOFT 技术可以把缺陷的立体形状显示出来,估计不远的将来会比较流行. 两种方法的检测机理不同，各具特点：X、γ射线对体积型缺陷敏感，但对线状缺陷，特别是厚板中细小的未焊透(熔入不足)或微裂纹等难于发现，而超音波对线状缺陷敏感，却对点状缺陷的定量不容易定准;射线照像对工件表面要求不高，它是通过底片来评价焊接质量的，其特点是直观且易于定性和存档，但难于确定深度方向的尺寸，而超音波检测对检测面的要求较严格，它是通过荧光屏上的波形来评价缺陷的，其特点是易于确定深度，但不直观且不易存档，定性要经综合判断，检测人员应素质好和责任心强;射线对人体有害，故要防护，且要耗费大量的胶片和药品，检测费用较高，而超音波对人体无害，且检测费用较低; 射线能检测粗晶材料(如奥氏体焊缝等)，而超音波检测此类材料困难。

a)射线：对人体有辐射。

有底片，对气孔、夹杂等超标缺陷检测是强项。

英国人比较看好此方法; b)超声波：对人体无辐射。

没有底片，对裂纹等超标缺陷检测是强项。

欧洲人比较看好此方法。

射线能确定缺陷平面投影的位置、大小，不适用于锻。