分散染料(涤纶染色)

分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。

具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。

2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。

3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。

4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。

5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。

6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。

其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。

具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。

2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。

3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。

4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。

5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。

6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。

7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。

8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。

最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。

具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。

2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。

3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。

4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。

5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。

分散染料一、定义。

分散染料属于非离子型染料，是一类分子比较小，结构上不带水溶性基团的染料。

它在染色时必须借助于分散剂，将染料均匀地分散在染液中，才能对聚酯之类的纤维进行染色。

是涤纶（及其混纺织物）的专用染料。

分散染料是染料行业里最重要和主要的一大类，不含强水溶性基团（主要含极性基团，如羧基、氨基等），在染色过程中呈分散状态进行染色的一类非离子染料。

其颗粒细度要求在1微米左右。

在制得原染料后，需经后处理加工，包括晶型稳定，与分散剂一起研磨等商品化处理，才能制得商品染料。

主要用于涤纶及其混纺织物的印染。

也可用于醋酸纤维、锦纶、丙纶、氯纶、腈纶等合成纤维的印染。

二、染料特点。

1.非离子型染料，分子结构简单，分子量小（一般为300~400）。

2.不含可电离的水溶性基团，结构中含有硝基、偶氮基、氨基、羰基等极性基团，在水溶液中有很小的溶解度。

3.染色时必须借助于分散剂，将染料均匀地分散在染液中，主要以颗粒、晶体等形式的分散状态存在。

三、发展历程。

分散染料于1922年由德国巴登苯胺纯碱公司（即德国巴斯夫股份公司BASF）开始生产，当时主要用于醋酯纤维的染色。

20世纪50年代后随着聚酯纤维的出现，获得了迅速发展，成为染料工业中的大类产品。

四、类型和特点。

按分子结构，分散染料分偶氮型、蒽醌型和杂环型三类。

偶氮染料工艺简单，成本较低。

蒽醌型和杂环型分散染料具有色彩鲜艳的特点，生产工艺复杂，成本较高。

按应用时耐热性能不同，分低温型、中温型和高温型。

低温型染料：耐升华牢度低，匀染性能好，适于竭染法染色，常称为E型染料。

高温型染料：耐升华牢度较高，但匀染性差，适用于热熔染色，称为S型染料。

中温型染料：耐升华牢度介于上述两者之间，又称为SE型染料。

五、染色方法和机理。

分散染料结构简单，在水中呈溶解度极低的非离子状态，为了使染料在溶液中能较好地分散，除必须将染料颗粒研磨至2μm以下外，还需加入大量的分散剂，使染料成悬浮体稳定地分散在溶液中。

分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。

一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。

涤纶的染色性能
涤纶特点：疏水分子；结构紧密；热塑性纤维。

用分散染料，由于其分子小，对涤纶有亲和力，再借助高温热胀、柔化分子链作用，或溶胀剂膨胀作用，分散染料进入涤纶内部，在使用温度下，由于物理、几何束缚作用，从而达到染色牢度。

1. 高温高压法染色原理和染色方法
130℃左右的温度下, 用分散染料的悬浮液进行染色 .
高温高压卷染染色举例：
染液处方：分散染料x分散剂NNO(或胰加漂T) 0—0．5g／L冰醋酸0．5mL／l (或用磷酸二氢铵1～2 g／L，调节pH 5～6)
分散染料染涤纶时的上染曲线示意图
2、载体染色法
<100℃水中，加化学药剂---载体。

载体：联苯、邻苯基苯酚、水杨酸甲酯
栽体作用：
1）增塑涤纶；
2）增溶染料，增加涤纶表面吸附染料，促扩散
载体缺点：毒性、污染，残留影响涤纶日晒牢度
优点：染涤毛、涤腈不耐高温处理织物。

3、热溶（熔）染色法
170~220 ℃无水染色。

热溶处理仅1~2min.，染料瞬间入织物。

热溶染色工艺：
纯涤纶连续化加工，大批量生产。

手感、鲜艳度差。

涤纶染色的方法介绍涤纶亲水性很低,纤维结构较紧密,主要用分散染料，有时也可用不溶性偶氮染料等染色。

在分子链中引入磺酸基等阴离子基而得的变性聚酯纤维，还可用阳离子染料染色。

涤纶在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且难以染得浓色。

涤纶亲水性很低,纤维结构较紧密,主要用分散染料，有时也可用不溶性偶氮染料等染色。

在分子链中引入磺酸基等阴离子基而得的变性聚酯纤维，还可用阳离子染料染色。

涤纶在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且难以染得浓色。

涤纶染色通常用三种方法：1、载体染色法载体的作用是使合成纤维在较低温度下上染。

涤纶染色用的载体主要有联苯、卤代芳烃、邻苯基苯酚、水杨酸酯等有机化合物，常用的是邻苯基苯酚钠盐或水杨酸甲酯。

载体分子小，染色时先于染料上染,对纤维起增塑作用，降低纤维分子间的作用力,促进无定形区的大分子链段活动，使染料分子容易扩散进入纤维。

载体还能增加纤维对染料的平衡上染量，染得较浓的颜色。

染色时，将分散剂、染料、载体加入染浴，升温到近沸,染1小时左右。

用邻苯基苯酚钠盐作载体在温度高于60℃后，需要逐步加入醋酸等酸性物质，使钠盐逐步转变成游离酚而起载体的作用。

染色后应充分水洗、皂洗去除残留载体，因载体有一定毒性并会降低染色品的日晒牢度。

2、高温染色法在密闭染槽中染色，因染槽中染液温度高于100℃蒸汽压力大于1个大气压，又称高温高压染色法。

适用于纤维、纱线和织物染色。

染液温度增高后，染料在染液中的溶解度和纤维的染色饱和值，以及染料在纤维中的扩散速率都可提高，不但上染速率快，平衡上染量也有增加。

染色时在染浴中加入染料、分散剂和匀染剂，染液维持在pH5左右,在70℃左右开始上染，逐渐升温到约130℃后，续染1小时左右，然后降温、排液、水洗和皂洗。

3、热溶染色法是高温干态条件下，染料迅速扩散进入纤维的染色方法。

适用于大批量浅、中色织物的连续轧染，生产效率很高。

选用的染料应颗粒细小、有较高的升华牢度，于室温下浸轧加有防泳移剂的染料悬浮液，使染料颗粒沉积在织物组织中。

分散染料涤纶染色工艺分散染料是一种适用于涤纶纤维染色的染料类型。

涤纶是一种合成纤维，具有优异的耐热性、耐磨性和耐久性，因此广泛应用于纺织行业。

然而，由于其化学结构的特殊性，涤纶纤维与传统染料之间的相互作用较弱，导致染色效果较差。

针对这一问题，分散染料涤纶染色工艺应运而生。

分散染料是一类具有高色牢度的染料，能够均匀地分散在涤纶纤维中，从而实现良好的染色效果。

分散染料具有较小的分子尺寸和较低的溶解度，因此能够充分渗透进入涤纶纤维内部，实现染料与纤维的良好结合和牢固性。

此外，分散染料具有较高的耐光性、耐洗涤性和耐摩擦性，使得染料颜色能够长期保持鲜艳。

涤纶染色工艺中使用的分散染料通常为粉末状，通过溶解和悬浮在水中，并在高温下进行染色。

主要的染色步骤包括预处理、染色和固色。

首先，在预处理阶段，涤纶纤维需要进行去浆和漂白处理以去除杂质和造成染色不均的因素。

去浆过程中，可以使用氧漂剂或还原漂剂，将纤维表面的染料残留物和杂质溶解或还原。

漂白过程中，可以使用氧漂剂和高温，通过氧化或还原反应使纤维变白。

接下来是染色阶段。

分散染料被溶解在热水中，并添加助剂以帮助染料与纤维相互结合。

然后，将染料溶液与纤维一同放入染缸中，并在高温下进行染色。

在染色过程中，通过搅拌和上下流动的水流，使染料充分渗透到纤维内部。

最后，固色是确保染料与纤维牢固结合的重要步骤。

固色阶段通常包括升温、持温和冷却三个步骤。

升温过程中，水温会逐渐升高以活化染料分子，并加强与纤维的结合。

持温过程中，固色剂会添加到染料中，促使染料与纤维发生反应，并形成染色复合物。

冷却过程中，水温会逐渐降低，使染料分子和纤维结合更加牢固。

总而言之，分散染料涤纶染色工艺是一种能够有效改善涤纶纤维染色效果的方法。

通过合理的工艺流程和使用合适的染料和助剂，可以实现染纤维的均匀染色和色牢度的提高。

这种工艺不仅适用于涤纶纤维的染色，还可以应用于其他合成纤维的染色，成为纺织行业中不可或缺的染色技术之一。

分散染料高温高压染色法染涤纶
涤纶属于疏水性纤维，结构紧密、吸湿性低，纤维缺乏与染料反生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、分子结构简单、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。

分散染料染涤纶的方法有高温高压染色、热溶染色法和载体染色法三种方法，前两种是分散染料染色最重要的方法，而我们实训室常用高温高压染色。

高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。

分散染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃。

由于温度提高，水对纤维的增塑膨化作用也增加，纤维大分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽，染色完成后，染液降温至涤纶的玻璃化温度下，染料被牢牢凝固在纤维固体内，不再溶出，从而获得更高的染色牢度。

分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。

用这类染料染色匀染性好，染料利用率高，色谱齐全，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，匀染性好，适合于小批量、多品种生产，但此法是间歇式生产，生产效率较低，需要压力设备。

高温高压法染色法除用于涤纶纺织品的染色外，还用于涤纶混纺织物、其他合纤的纱线、针织物的染色。

分散染料染涤纶2009-10-19 来源: 印染在线点击次数：2637关键字：分散染料染涤纶分散染料染色的基本原理在分散染料染色时，由于染料分子对涤纶具有一定亲和力，因此这些单分子染料能对纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面与内部浓度差的作用向内部扩散。

随着染色过程的进行，染浴中的染料单分子的浓度会因被纤维吸附而下降。

这就促使染料颗粒不断溶解，直到染色到平衡为止。

从上可以看出，分散染料的微小溶解度对其染色作用影响很大。

分散染料对涤纶等到纤维上涤作用是由于染料与纤维之间能产生氢键和范德华力的吸引而产生的。

分散染料染涤纶纤维时在一定温度下有一个染色饱和值，此值是在该温度下的上染染料最大量。

当染色达到饱和值后，再增大染浴中染料的浓度，也不会使纤维上染料量增加。

分散染料染色的饱和值也和染色温度有关。

温度增高，纤维中无定行区的分子链段运动增剧，因此染料可及区增大，染色饱和值增大。

分散染料染涤纶的染色方法涤纶结构紧密，结晶度和取向度都很高，染料在纤维中的扩散渗透十分困难，因此采用在沸点或沸点以下染色的常规染色方法，上染速率很慢，得色很淡，不能获得满意的染色效果。

为了提高上染速率和上染量，染色时必须提高温度或采取其它措施。

用于涤纶染色方法有高温高压、热溶法和载体法。

前两种方法是用提高温度来使分散染料迅速上染涤纶的，后一种方法是在染浴中加入一种使涤纶膨化的助剂，因而加速分散染料并提高上染量。

热溶染色法在涤纶针织物染色中还没有应用。

三、高温高压法高温高压法是在高温高压条件下进行染色的。

因为涤纶是热塑性纤维，当染色温度超过其玻璃化温度时，分子链段就开始运动且随着温度的升高而加剧，因此在纤维的分子链间形成许多较大的瞬时微隙使染料分子能通过这些微隙顺利扩散到纤维内部，同时提高温度还能使染料的溶解度增加，使染料单分子对纤维表面吸附增多。

此外，提高温度能使涤纶在水中的膨化程度增加，这也有利于染料在纤维中的扩散。

涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛应用于各种品及;涤纶筒子染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的;由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染;只有将温度提高至90℃以上,染料的上染逐渐增加;达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大;至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90﹪以上,得色丰满,各种染色牢度优良;1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理退浆、煮练、漂白合一,在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色1℃/1min升温至70℃匀染10min—1℃/1min升温至100℃匀染10min—1℃/min升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗100℃处理30min,对于深色而言—洗水—醋酸中和—洗水上抗静电剂—脱水—烘干;染色处方按织物重量：分散染料 x冰醋酸 L匀染剂 L还原清洗处方冰醋酸 L还原清洗剂 L抗静电剂处方 L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利;可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力;筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以立方厘米为宜;卷绕太紧,染液难穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机;如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同;张力、密度较小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多；张力、密度较大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少;染色结果是,张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅;这是因为,染料上染纤维,是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步,染料通过扩散边界层靠近纤维,被纤维表面吸附；第三步,染料从纤维表面扩散进入纤维内部;染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比;也就是说,染液流动越快,纤维表面染液的交换更新越快,染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多;被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多;染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故;应对措施：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀;实际生产证明手工绕筒速度虽快,但很难达到“均匀”的要求;因此,最好是采用机器绕筒,其绕筒效果相对较好;2．2前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物;对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等;其中,最值得注意的是油剂;油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等;施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的;但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤,带着这些油剂染色,油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”,妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透;因而,容易造成上色不匀,产生色花、色斑等染疵;而且,还会使浮色增加,影响色牢度;如果染前处理工艺不到位,纤维上的油剂去除不匀,就可能产生云状色花；如果在染色过程中,染液中的染料分散稳定性差,出现凝聚现象,这些油剂又会与染料的聚集体结合,沾附染色物而产生色斑;必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病;应对措施：加强染前净化处理在染色前,先将染色物在淡碱液中必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂于120 ℃处理2Omin注意,碱浓不可太高,以免涤纶水解;排液后清洗一次,必要时经酸中和,然后再实施染色;目的有二个：1将纤维中的低聚物,大部份萃取出来,并在溶解状态下排出机外,这样可以显著减少染浴中低聚物的含量;2将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除;2．3染料选用分散染料不含磺酸基一S03Na、羧酸基一COONa等亲水性基团,只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团,因此,亲水性很差,几乎不溶于水;只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后,分散在水中;然而,在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下,分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低;如果所包复的染料微粒游离出来,就会重新聚集成更大的染料颗粒;这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料,其热凝聚现象不同;大体可分三种：一为不易发生热凝聚;这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚;使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍;二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散,染料的聚集体会再度解聚,只要染料在纤维表面吸附均匀,一般就不会造成色花、色渍;三为容易发生热凝聚,而且在染色过程中,又难以解聚;使用这类染料染色时,特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时,就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀;甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高;因此,一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差;倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花;应对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料,其热凝聚性大小不同;选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍;高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4RB一56、分散红5E—G5R一153、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRLV一26 、分散艳蓝R5EB—l83等;高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BLS-2GFLR一167、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GLB 一60、分散橙G—SFO一73等;2．4升温速度在纱高温高压染色通常分为四步：1染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行,使之浸透走匀并排除染色物中的空气,同时开始升温;2将染料用搅拌机充分打匀搅透,制成染料分散液,并在50～60℃时加入;3以l～2℃／min的速率升温至130℃ ,并保温染色30～60 min;4以l～2℃／min的速率降温,水洗,必要时做还原清洗但升温速率不宜太快;否则,很容易造成染料上色不匀而色花;尤其是染中浅色泽以及增白时内加分散紫HFRL或分散蓝2BLN等上蓝剂,色花染疵最容易发生;这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故;染色温度提高,涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快;根据经验,升温速率的快慢,①与所用染料匀染性的好坏有关;匀染性好的,可快些；差的则要慢些;②与染色深度有关;染深色时可快些,染浅色时则要慢些;③与涤纶的耐热性能有关;涤纶的玻璃化温度为67～8l℃ ,85℃下涤纶的微结构呈玻璃态,吸色很慢．故升温可快些;85～ll0℃,涤纶快速溶胀,吸色能力显著增强,故升温要慢些;l 10-130℃,由于染液中染料已少,故升温又可快些;④与染液的循环状态有关;倘若染液的压力大、穿透力强,染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则,则要慢些;应对措施：要正确控制升温速度实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定,通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快,不该快时必须慢,不可一刀切;当染色温度在85℃以下时,染料很少上染,可直接升温;85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域,需要严格控制升温速度在min以下;115℃-130℃范围内可稍快点,但需要将升温速度控制在2℃/min左右;这里的保温时间是对中等深度的颜色而言,浅色可适当缩短,深色可适当延长;保温时间要适宜,太短会产生环染现象,太长易产生毛丝;一般应控制在30-60min;染色完毕后降温要快,因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物,其残留线表面呈焦油状难以去除;2．5 染液的循环状态筒子纱染色过程就是染液的穿透过程;因此,对染液的循环状态要求较高;染液必须具有强劲的穿透力,这是实现均匀染色的前提,如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当,就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀;显然,这很容易产生色差色花,特别是在升温阶段;应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大,有利于染液穿透、匀染;为此,要认真选择和使用循环泵;泵的流量应为25～60 L／kg．min；泵的压头水柱应为lO～2O m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间;实际生产表明,正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差;低聚物的危害众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％;所以在其树脂粒子中,通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物低聚物约占％～％;值得注意的是,经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温100℃以上条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中,然后又会随着染浴温度的降低结晶析出;如果染浴中的染料分散稳定性良好,没有凝聚现象,这些不溶性的低聚物沉积在纤维织物上,烘干后,就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物;尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时,表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”;筒子纱染色时,这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀;为了减少低聚物的危害,有的单位曾试用过导染剂;其目的,一是把染色温度适当降下来,以过以下方法：①染浴中加入适量载体,如三氯代苯减少低聚物的渗出量;二是提高低聚物的溶解,减小对织物或缸体的危害但必须注意,染温不可过高,否则载体反而会促进低聚物的渗出;②高温排液即染色后就将高温染液排出目的是防止低聚物在降温过程中结晶析但其缺点：一是带压排液震动很大,容易损坏设备：二是高温排液注水,容易使涤纶织物产生“树枝印”;解决措施：选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度,提高染液的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物,减小其危害程度;常用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等,在较低温度下对分散染料具有良好的分散稳定作用,但耐热性差,其分散稳定效果会随着染温的升高而降低,故不适合沸温以上高温染色使用：木质素磺酸钠类阴离子分散剂;如分散剂CMN等,耐热稳定性较好,在较高的温度下依然具有良好的分散稳定作用;但是,这些阴离子表面活性剂对染料的吸附上色缺乏缓染能力．对移染也缺乏促进作用;即分散效果较好,缓染移染的匀染效果较差;一些非离子分散剂扩散剂,由于在水中形成的胶束或胶粒外层缺乏同电荷的排斥力,对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好;然而,由于它们对染料有一定的亲和力,因此,染色时既有良好的缓染作用、又有较强的移染匀染功能;但是非离子型分散剂有浊点问题;当染温超过其浊点温度便会呈油粒状态析出;这时,它不仅完全丧失对染料微粒的分散保护作用,反而会与染料微粒以及低聚物、纤维毛屑等结合成焦油状聚集体,严重沾污缸体和织物造成难以修复的疵点;可见,非离子型分散剂扩散剂对分散染料具有较好的缓染、移染匀染功能;但对分散染料染液的高温分散稳定作用大多较差,显然,单独使用阴离子性分散剂或非离子性分散剂,染液的分散效果一般并不理想;阴离子性分散剂与非离子性分散剂,按一定比例配合使用可取长补短,具有协同效应．实用效果较好;2．7保温时间由于分散染料是靠氢键和范德华力上染涤纶,在高温条件下具有较好的移染性;因此,适当延长保温时间深色 60min、中色40min、浅色30min可以通过移染作用纠正升温阶段所产生的吸色不均匀性,实现色泽的匀一化;这对染较深的色泽具有明显的效果;2．8还原清洗实际生产说明,分散染料高温高压染涤纶,尤其是穿透性染色;如拉链染色、筒子纱染色或经轴染色,染后纤维表层总是带有一定程度的浮色;这些浮色不仅会降低染色牢度和色光鲜艳度,而且还容易造成色泽不匀;因此,染后要碱性还原清洗,尤其是染中深色泽;还原清洗,可以去除纤维表面的浮色;虽然得色略浅些,但发色艳亮、色泽匀净,摩擦、Et晒牢度可提高O．5～1级;还原清洗的方法：通常是3O％烧碱液1．5～,85％保险粉O．5～2 L,于8O℃处理20 min,清水过净,必要时经酸中和;由于保险粉存在着易分解、稳定性差、不安全、污染环境等缺点,现以新型的环保、安全、高效剥色剂CY一730来取代保险粉实用方法：用料：剥色剂CY一730 ～ g／L催化CY一770 ～ g/L3O％烧碱液 5～10 g／L工艺：先将溶解的催化剂加入5O ℃脚水中,走匀后再加入剥色剂和液碱,边循环边以℃／min升温至8O ℃清洗20 min,清水过净;剥色剂与保险粉相比,其还原清洗能力更强,故实用量只需保险粉的1／4;倘若染后色花严重,采用高温匀染剂加载体在120～130 ℃处理的方法．达不到匀染修色的目的时可采用剥色剂CY一730处理;处理的方法如下：用料：剥色剂CY一730 4 g/L催化剂CY一770 8 g/L载体 5 g/L3O％烧碱液 10 g/L工艺：先将溶解的催化剂加入5O℃的脚水中,走匀后．再加入剥色剂和烧碱液,以2．5℃／min升温至130 ℃,保温清洗20 min,而后降温、皂洗、水洗;其剥色率可达6O％～8O％;而且色变小、色泽明亮,完全可以复染同色;但要注意：烧碱用量不可过多投产前要先做实验;普通涤纶,烧碱用量必须<5 g;否则,涤纶减量严重,织物会产生纰裂;。

在高温高压染色时，分散染料对涤纶纤维的上染过程可分为以下个阶段：（1）分散染料在染液中随染液的流动逐渐靠近纤维界面，这阶段分散染料的性质和状态基本无关，溶解状的染料分子和悬状的染料颗粒都一样随染液流动，转移速度决定于溶液溶液流速。

（2）由于纤维表面存在着不易流动的动力学边界层，当分散染料进入动力学边界层靠近纤维界面后，主要靠自身的扩散接近纤维。

这阶段转移速度不仅和溶液流速有关，还和分散染料的扩散速度有关，因此，溶解状的染料分子比悬浮体及聚集体扩散快得多，分散染料的溶解度和分散状态对这阶段的转移速度有较大影响。

（3）分散染料靠近纤维界面到它们之间的分子作用力足够大后，分散染料迅速被纤维表面吸附。

这个阶段的转移速度主要决定于纤维和染料分子的结构和性能，也和界面溶液的性质有关。

其中染料的溶解度和分散状态有较大影响，染料溶解度超高和染料分子与纤维作用越大，吸附速度越快。

（4）分散染料被吸附到纤维表面后，在纤维内产生一个浓度差或内外染料化学位差，染料将向纤维内部扩散，这里的扩散速度主要决定于纤维化学和微结构，也和染料分子结构及浓度有关。

纤维无定型区含量较高，孔隙大或自由体积含量多，染料溶解度高，扩散速度快，因此，此阶段的染料扩散速度直接和纤维被溶胀或增塑程度、分散染料在纤维中的浓度有关。

溶胀或增塑程度高，纤维外层分散染料浓度高，扩散就快。

由上述可知，上染速度除了决定于染料和纤维的结构外，还和染料在溶液中的溶解度及染色时纤维的溶胀或增塑程度有关。

涤纶纤维是疏水性的合成纤维，涤纶分子结构中缺少象纤维素或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的空隙，当温度较低时，分子热运动改变其位臵的幅度较小，在潮湿条件下，涤纶纤维又不会象棉纤维那样能通过剧烈溶胀而使空隙增大，染料分子难以参透到纤维内部。

因此，提高对纤维的增塑程度，将有助于染色的进行。

另外，分散染料水中的溶解度很低，染液中的染料，要靠大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中。

分散染料溶解染料温度
分散染料是一种用于合成纤维（如涤纶、腈纶等）和纤维素纤
维（如棉、麻等）的染色的染料类型。

分散染料通常是非离子性染料，其分子结构中含有苯环和杂环，具有亲油性。

在染色过程中，
分散染料以极微小的颗粒形式分散在水中，通过高温和高压将其渗
透到合成纤维内部，从而完成染色过程。

温度对分散染料的溶解和染色过程有着重要影响。

首先，分散
染料的溶解需要一定的温度条件。

通常在50-60摄氏度以上的高温下，分散染料才能充分溶解于水中，形成均匀的染料浴。

其次，温
度也影响着染色的均匀性和上色率。

在高温下，纤维的孔隙度增大，分散染料更容易渗透到纤维内部，从而提高染色的均匀性和上色率。

然而，温度过高也可能导致染料在纤维表面过快沉淀，影响染色效果。

另外，温度还会影响染色的速度和能耗。

在高温下，染色速度
更快，但同时也会消耗更多的能源。

因此，在实际生产中，需要综
合考虑染色效果、能耗和生产成本等因素，选择合适的温度条件进
行分散染料的溶解和染色。

总的来说，温度是影响分散染料溶解和染色过程的重要因素，
合适的温度条件能够保证分散染料充分溶解并实现良好的染色效果。

在实际应用中，需要根据具体的染色工艺和纤维类型选择合适的温
度条件，以达到最佳的染色效果。