脱硫石膏烘干工艺流程

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石灰石浆液制备系统
吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输条件等进行综合技术经济比较后确定。当资源落实、价格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工方式、厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济论证。
石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成，如图所示。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%～20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽。
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石灰石储存和制浆系统
石灰石/石膏法各系统－石灰石浆制备系统
石灰石粉贮罐
石灰石粉贮罐支架
石灰石加料箱
石灰石罐
球磨机
•石灰石浆制备系统 核心设备： 湿式球磨机 橡胶内衬和硬化钢球
石灰石给料泵电机
球磨机浆液装置
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吸收塔
吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求气液接触面积大，气体的吸收反应良好，压力损失小，并且适用于大容量烟气处理。吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。300MW及以上机组宜一炉配一塔。200MW及以下机组宜两炉配一塔。根据国外脱硫公司的经验，一般二炉一塔的脱硫装置投资比一炉一塔的装置低5%～10%，在200MW以下等级的机组上采用多炉一塔的配置有利于节省投资。 吸收塔的设计在湿法FGD系统中是十分关键的。吸收塔最主要的塔型是喷淋吸收塔，在世界的湿法FGD系统中占有突出的地位，大多采用逆流喷淋塔。
湿法烟气脱硫塔采用的除雾器主要为折流板除雾器、旋流板除雾器。

湿法烟气脱硫石膏及煅烧工艺与设备随着工业化的不断发展，环保问题越来越受到人们的关注。

其中，烟气脱硫是重要的环保措施之一。

湿法烟气脱硫石膏及煅烧工艺与设备是一种常用的烟气脱硫技术，本文将对其进行详细介绍。

一、湿法烟气脱硫石膏工艺湿法烟气脱硫石膏工艺是利用石灰石或石膏等碱性物质与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为硫酸钙（CaSO4·2H2O）石膏，并将其固定在脱硫设备中，达到脱硫的目的。

该工艺的主要流程包括喷雾吸收、石膏沉淀、石膏输送等环节。

1. 喷雾吸收喷雾吸收是湿法烟气脱硫工艺的核心环节。

在喷雾吸收器中，将石灰石或石膏水溶液喷雾进入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙石膏，并将其固定在设备中。

2. 石膏沉淀在喷雾吸收器中，石膏与水形成的混合物会随着烟气进入烟道，经过沉淀器后，石膏颗粒逐渐沉淀，形成石膏污泥。

石膏污泥会随着水流进入石膏浆液池，成为石膏浆液的一部分。

3. 石膏输送石膏浆液通过输送泵输送至石膏浆液储罐中，经过稳定后，可以进行石膏的后续处理或煅烧。

二、湿法烟气脱硫石膏煅烧工艺湿法烟气脱硫石膏煅烧工艺是将湿法烟气脱硫石膏进行煅烧，使其成为无水硫酸钙（CaSO4），并进一步提高其利用价值。

该工艺的主要流程包括石膏浆液稳定、石膏浆液浓缩、石膏浆液过滤、石膏干燥、石膏煅烧等环节。

1. 石膏浆液稳定石膏浆液经过输送至石膏浆液储罐后，需要进行稳定处理。

稳定处理是为了保证石膏浆液的稳定性，以便后续的石膏浆液浓缩和过滤操作。

2. 石膏浆液浓缩经过稳定处理后的石膏浆液需要进行浓缩，以提高其浓度。

浓缩操作通常采用真空浓缩器，将石膏浆液中的水分蒸发掉，使其浓度达到一定的要求。

3. 石膏浆液过滤浓缩后的石膏浆液需要进行过滤，去除其中的杂质和固体颗粒，以保证石膏的纯度和质量。

4. 石膏干燥过滤后的石膏需要进行干燥，以去除其中的水分。

石膏干燥通常采用旋转干燥器或流化床干燥器等设备。

5. 石膏煅烧干燥后的石膏需要进行煅烧，以将其转化为无水硫酸钙（CaSO4）。

一种烘干脱硫石膏方法
烘干脱硫石膏是一种将湿度较高的脱硫石膏进行烘干处理，以降低其水分含量，从而达到更好的保存和利用效果的方法。

具体操作步骤如下：
1.将湿度较高的脱硫石膏加入烘干机中，调整烘干机的温度为100 ~ 150。

2.启动烘干机，让脱硫石膏在高温下进行烘干处理。

在烘干过程中，需要不断搅动脱硫石膏，使其受热均匀。

3.当脱硫石膏的水分含量下降到一定程度时，停止烘干机，取出烘干后的脱硫石膏。

4.对于需要达到更低水分含量的脱硫石膏，可以根据需要重复以上操作。

烘干脱硫石膏方法的优点是处理过程简单快捷，能够快速降低脱硫石膏的水分含量，提高其利用效果。

缺点是需要一定的设备和能源投入，会对成本产生一定的影响。

因此，在选择烘干脱硫石膏方法时，需要考虑到实际的生产需求和成本因素。

湿式石灰石石膏法脱硫工艺流程
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湿式石灰石石膏法脱硫工艺流程
湿式石灰石/石膏法FGD装置的工艺流程可以将脱硫岛系 统分为三个子系统：
烟气处理和SO2吸收子系统； 石膏脱水子系统； 反应剂制备子系统 也可以进一步细分为七个子系统：
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石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程
石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统原则上可由下列结构系统构 成： 由石灰石粉料仓和石灰石研磨及测量站构成的石灰石制 备系统； 由洗涤循环、除雾器和氧化工序组成的吸收塔； 由回转式烟气-烟气换热器、清洁烟气冷却塔排放或湿烟 囱排烟构成的烟气再热系统； 脱硫风机； 由水力旋流分离器和过滤皮带组成的石膏脱水装置； 石膏贮存装置； 废水处理系统。 下面分别予以介绍。
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• 烟风系统－增压风机 • 通常为采用静叶可调轴流风机或动叶可调轴流风 机 • 外壳材质：Q235 • 叶片材质：16MnR • 轴材质：35
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石膏脱水系统 石膏是强制氧化石灰石湿法烟气的副产物，脱硫石膏晶 体的粒径为1～250μm, 主要集中在30～60μm, 在脱硫装置正 常运行时产生的脱硫石膏颜色近白色, 采用石灰石-石膏法脱 硫石膏的纯度一般在90%～95%之间，二水石膏晶体 (CaSO4· 2H2O)。 脱硫石膏物理化学性质与天然石膏具有共同的特征, 但作 为一种工业副产品, 它具有再生石膏的一些特点, 和天然石膏 相比又有一定的差异, 其中二水石膏的含量较天然石膏还要高 许多。
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该石膏一般作为制造墙板或水泥而出售。由于其稳定 性好，对环境无害，从而也可以用于土地回填。WFGD中， 石膏脱水系统如图所示。石膏脱水系统的主要设备是水力 旋流器和真空皮带过滤机。 水力旋流器为石膏脱水的主设备，也叫石膏旋流器， 它主要由进液分配器、旋流子、上部稀液储箱及底部石膏 浆液分配器组成。旋流子是利用离心分离的原理，其分离 效果可通过进液压力来控制。图1-18为水力旋流器结构示 意图。石膏旋流器的溢流含固量一般在1%~3%左右，固相 颗粒细小，主要为未完全反应的吸收剂、石膏小结晶等， 前者继续参与脱硫反应，后者作为浆池中结晶长大的晶核， 影响着下一阶段石膏大晶体的形成。旋流器的底流含固量 一般在45%~50%左右，固相主要为粗大的石膏结晶，真空 脱水皮带机的目的就是要脱除这些大结晶颗粒之间的游离 水。

脱硫石膏深加工---超级节能干燥！脱硫石膏由于自身的很多特点使其在工业生产各领域得到广泛应用。

但由于原有干燥技术不能适用深加工脱硫石膏需要。

不能进一步提高脱硫石膏的技术指标，满足生产应用，而干燥加工又是提高品质降低热耗、降低生产产品成本重要工艺过程。

特制定本干燥工艺技术方案。

一、工艺流程：原料精选――－破碎―――真空干燥―――高温煅烧―――冷却―――成品入库二、工艺流程技术说明：本工艺流程不涉及其他加工工艺、只涉及干燥加工和强调粉碎加工中的干燥环境。

1、原料应剔去影响脱硫石膏品质之杂物等。

2、破碎、运抵加工场地的矿物先经过自制粉碎机将原矿粉碎至 3－5目。

3、真空干燥、粉碎后的3－5目颗粒脱硫石膏进入真空干燥仓进行真空干燥、使其水份由22％降至6-8％（统指机械结合水）。

4、高温煅烧、脱硫石膏内8％的化学结合水份需要＞160℃高温煅烧才可除去，出真空干燥仓还有6-8％机械结合水颗粒脱硫石膏、并含有8％化学结合水在＞160℃高温煅烧30～40分钟可除去全部水份。

5、冷却、在干燥塔下部冷却段对高温煅烧的颗粒脱硫石膏冷却至常温。

6、超细粉碎、出干燥仓的颗粒水份脱硫石膏＜0.3％（优于化工部标准8％）、但在超细粉碎过程中、由于微粉脱硫石膏比表面积进一步提高、极易快速吸收水份，因而微粉粉碎过程应在封闭的低温干燥环境中进行、以确保品质。

7、真空包装、粉碎后的微粉应快速真空包装、减少微粉在包装和贮存过程中吸附水份、以免降低品质。

三、真空干燥工艺的技术经济分析。

真空低温连续干燥技术设备是国家科技部“十五”重大科技攻关项目，国家科技部“十一五”科技支撑计划项目，已经通过专家评审，是技术成熟设备成功的项目。

它的优点：确保干燥物料品质、特别节能、环保安全可以进行极限的水分干燥。

1、干燥加工是脱硫石膏加工工艺生产成本的最大支出，根据样品分析、脱硫石膏样品机械结合水22％，化学结合水8％。

脱硫石膏的热容比0.26，当用常规烘干煅烧法生产时、每吨成品需要热能耗＞60万大卡。

编写：初审：审核：批准：目录第一章工艺流程介绍 (3)第一节脱硫系统工艺流程简介 (3)第二节脱硫原理 (4)第三节电气控制系统简介 (4)第二章系统操作规程 (6)第一节投运前准备 (6)第二节启动程序 (6)第三节运行中的参数控制 (7)第三章运行维护和巡检要求 (9)第一节运行维护要求 (9)第二节巡回检查路线及要求 (9)第三节安全环保注意事项 (10)第四章设备规范及操作规程 (11)第一节设备规范 (11)第二节石灰浆液系统 (13)第三节除雾器冲洗及冲洗水泵 (14)第四节化浆回流泵 (14)第五节供浆泵 (15)第六节脱硫塔3台循环泵 (15)第七节石膏排出泵 (15)第八节工艺水泵 (16)第九节氧化风机 (17)第十节水环真空泵 (18)第十一节真空带滤机操作要领 (19)第十二节水力旋流器操作规程 (19)第五章常见故障及处理 (20)第六章 TW-C802绞笼称校零、标称详细方法 (21)第七章应急情况处理 (21)第一节停水应急处理办法 (22)第二节停电应急处理办法 (22)附件：定期工作 (22)第一章工艺流程介绍第一节脱硫系统工艺流程简介#3、4锅炉采用的脱硫工艺为：石灰-石膏法脱硫，本次脱硫系统为两炉共用一脱硫塔，烟气经电除尘后进入脱硫塔，通过喷淋和除雾后的净烟气由烟道引至烟囱排放。

同时石膏浆液经压滤机后制成含水在10%左右的副产品脱硫石膏。

1、烟风系统：经电除尘器除尘后的锅炉烟气经两台引风机合并后进入吸收塔，塔内SO2的吸收过程分为两阶段，第一阶段烟气与喷淋脱硫液逆流接触进行脱硫，第二阶段烟气经过两个阶段充分接触反应后进入折流板除雾器除雾，由烟道引至烟囱排放。

为确保系统安全运行，设有烟气旁路系统。

2、吸收塔系统：在脱硫塔底部设塔釜，烟气进入吸收塔，在上升过程中，被由上而下、自喷嘴喷出的、经充分雾化的脱硫液以三层喷淋逆流方式洗涤。

1台脱硫液循环泵对应1层喷淋层，在塔内主要脱除SO2,附带脱除部分SO3、及烟气中全部的HCl和HF等。

脱硫石膏生产工艺技术及装备工艺方案对比与设备确定根据电厂的热源情况，可应用的热源为低温蒸汽，其蒸汽温度为250℃—320℃，压力为1.3MPa，通过减温后可转变为1.3MPa的饱和蒸汽作为本项目的热源。

依据热源的确定，从而确定由硫石膏生产建筑石膏的工艺与设备方案。

硫石膏是化学石膏一类，表面含水一般在≥10％左右，粒度小于天然石膏，分子结合力较小，表面能较高，目前在国内还没有适用于硫石膏生产建筑石膏的专用设备，简单采取传统的天然石膏煅烧方式和工艺，难以保证产品质量的稳定性，并且易形成操作环境的污染。

在确定热源方式条件后，采取干燥与煅烧二步法工艺，将干燥与煅烧分二步工艺进行，有利于硫石膏生产建筑石膏。

在二步法工艺中干燥与煅烧设备选型对比如下：5.1.1 干燥设备选型对比依据电厂情况选取蒸汽为热源，由于脱硫石膏含有表面水，物料表观较松散，适用于硫石膏干燥的设备主要有管束内置式回转干燥机，沸腾流态化干燥机，斯德（气流）干燥机。

管束内置式回转干燥机是一种间接加热传导式干燥方式，可适用于硫石膏干燥。

存在的主要问题是设备占地面积大，维修费用高，管束表面易粘料，干燥效率低，窑头、窑尾密封不严，易漏料，形成粉尘污染，运行中电耗高，一次性投资大，是逐步淘汰产品。

沸腾流态化干燥机仅适用于含水量较低的物料干燥，如用于硫石膏干燥易造成沟流或死床影响生产。

斯德（气流）干燥机属于气流干燥一类干燥机。

气流干燥机具有占地面积小，系统微负压操作作业，环境无污染，干燥效率高。

斯德（气流）干燥机具有上述特点同时带有分散、打散功能，占地空间面积低于普通气流干燥机（仅是回转窑干燥1/3占地面积）。

采用自动化操作，适用于硫石膏干燥，是国内外一种先进干燥方式（见干燥对比附表）。

综上所述，采用斯德（气流）干燥机、采用蒸汽换热为热源是一种可靠先进的干燥方式，目前在国内有多家类似物料干燥设备在应用。

5.1.2 煅烧设备选型对比依据电厂情况选用蒸汽为煅烧热源。

◎脱硫石膏烘干机如果使用传统的热风干燥机，干燥时间还需要额外的4小时，即还需要16个小时才能全部达到满负荷生产状态。

由于能够及时准备好经过充分干燥的树脂以配合第一台铸模机的启动，真空干燥机节省了这段额外时间。

工作原理它的雾化机理是用高压泵使液体获得高压<1～10MPa），高压液体通过喷嘴时，将压力转化为动能而高速喷出时分散成液滴。

这种雾化方式有以下优点：雾化动力小；操作、检修、更换简便；可获得较大颗粒等等。

浆料经过浆料过滤器，被压力泵增压，送至塔顶经雾化喷入干燥塔中进行干燥。

冷空气经空气加热器加热，由塔顶进入塔内。

与雾化的浆料雾滴进行质、热交换，完成瞬时蒸发和瞬时干燥。

从而得到空心球型的干粉颗粒。

较组干粉从塔底排出，较细干粉经旋风分离器回收，微分由尾气除尘器收集。

干净的尾气由阴风机抽出排空。

根据雾化压力不同分为高压、中压和低压喷雾干燥机，根据流场的不同分为并流、混流和逆流喷雾干燥机。

产品特点● 干燥过程中液滴的温度比较低，特别适宜于热敏性物料造粒干燥，能够保持物料色、香、味；● 所得产品为球状颗粒，粒度均，流动性、溶解性好，产品纯度高，质量好；● 使用范围广，可进行热风干燥，造粒，也可以进行冷却造粒，喷雾结晶，喷雾反应等；● 可配备细粉回送与附聚系统，满足用户对物料粒径的要求；● 操作简单稳定，控制方便，容易实现自动化作业，产品粒径、松密度、水分在一定范围内可以调节；● 干燥速度快，一般只需十几秒，具有干燥的特点；● 与离心喷雾干燥相比，干燥塔直径小、高度高、干品颗粒较粗。

●这种设备缺点是：需要高压泵，喷嘴容易堵塞，料液需严格过滤。

喷嘴磨损大；高粘度物料不易雾化。

应用范围：食品工业：全脂奶粉、胳朊、可可奶粉、代乳粉、蛋清(黄>等。

燕麦、鸡汁、咖啡、速溶茶、调味香料肉、蛋白质、 大豆、花生蛋白质、蛋白质水解物等。

玉M 浆、玉M 淀粉、葡萄糖、果胶、麦芽糖、山梨酿钾、南瓜粉等。

医药品：中药浸膏、药胶、酵母、维生素、抗生素、淀粉酶、脂肪酶等。

脱硫石膏进入烘干机预烘干后，需控制温度小于 75℃ （因温度大于 75℃，结晶水会开始脱水），使表面水分开始蒸 发，干燥去掉游离水，出料附着水控制小于 3%，下步供煅烧 工序应用（若含水量太高，石膏粉无法在煅烧炉中处流态化)。 在石膏粉的生产加工环节中烘干脱水是关键环节，故选择烘 干机类型是最为关键的部分。目前低压过热蒸汽作为热源的 烘干机，主要有桨叶式、管束式、回转式等。
（3）回转式烘干机。内部按照圆周方向设置多根换热管 道，蒸汽通过换热管道，在窑体的转动下不断接触原料，热量
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第 4 期（总第 216 期）
生产技术■
传递给原料，以达到烘干的目的。优点是生产能力较大，管道 基本不受其他外力作用，不易损坏，故障少，维修费用低；缺 点是投入成本高，占地面积大，物料的温度不容易控制，无搅 拌功能，原料进入设备时粘性较大，容易粘成团，使有效换热 面积变小，蒸发效率低；适用于物料粘性较低的生产线。 2.3 煅烧工序
（1）桨叶烘干机。设备内部轴上密集排列着中空桨叶，蒸 汽通过中空桨叶，使湿物料在桨叶的搅动下，与热表面充分 接触，从而与石膏换热干燥。优点是热量利用率高，设备结构 紧凑，占地面积小，投资低；缺点是浆叶在滚筒旋转时受力， 容易磨损开裂，维护维修量较大，物料粘性较强，若不及时清 理的情况，会影响干燥效果和设备干燥能力，产能较低；适用 于单体产能要求不高的生产线。
目前脱硫石膏生产建筑石膏粉主要以蒸汽、天然气、煤 等为热源。其中以煤炭为最便宜，但污染严重；天然气较清 洁，但成本较高；蒸汽清洁又经济，但周边需有供热电厂。由 于脱硫石膏主要是由电厂烟气脱硫得到的副产品，紧邻电 厂，所以主要选择蒸汽作为热源。以蒸汽为热源的生产工艺 分为一步法和二步法两类。一步法是将石膏的干燥、煅烧两 个工艺过程在一台装备中完成。该工艺生产适用于规模小、 附着水含量多在 10%以内的脱硫石膏。生产工艺流程具有简 单、热损失小、投资成本少等特点；二步法是把石膏的干燥、 煅烧两个工艺过程分别在二台装备中完成。烘干 + 煅烧的二 步法模式，对于采用蒸汽作为热源、大规模(年单机产能大于 10 万 t)及高含水量(附着水含量大于 10%)的生产线，具有较 明显的优势。以下主要对脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏 粉工艺进行简介。

燃煤电厂烟气脱硫石膏预处理工艺粉磨及改善颗粒级配脱硫石膏颗粒级配差导致煅烧后石膏制品的加水量不易控制、流变性不好、颗粒离析、分层现象严重，给生产操作带来困难。

粉磨使脱硫石膏粒径变小，颗粒表面出现裂缝，使颗粒形成了新表面和额外的晶格缺陷，故粉磨增大了脱硫石膏颗粒的比表面积和活性。

粉磨使脱硫石膏的颗粒级配趋于合理，而且使熟料的相组成变化，起到“陈化”作用，有利于改善其水化性能。

改善脱硫石膏颗粒级配的方法有：生产中增加粉磨设备，如美国的Delta磨，在煅烧过程中同时完成脱水和改善粒级;利用脱硫石膏与天然石膏混合搭配的方法来改善颗粒级配;蒸压处理得到尺寸较大、颗粒级配较好的脱硫石膏晶体，同时生成高强a一半水石膏。

干燥和煅烧1常用干燥煅烧设备石膏的干燥煅烧工艺决定了脱硫石膏生产线的成功与否和先进性。

脱硫石膏自由水含量约为1000，粘度较大、粒度较细、级配较差，易粘附在设备上，造成积料堵塞，故煅烧和掺人水泥熟料前必须进行干燥处理。

干燥管较适合干燥颗粒细小的粉状脱硫石膏，处理能力大、能耗低。

直接加热式回转窑在煅烧前不必进行预干燥处理，窑体内有一定长度的干燥带，应注意排潮和集尘。

干燥后可用回转窑或连续式炒锅进行煅烧。

根据最终产品要求，应选择合适的干燥煅烧设备，常用的石膏干燥煅烧设备及加热方式、煅烧速度、出料方式见表1。

表1 石膏干燥煅烧设备分类表气流干燥快速经济，适用于粒度较小而湿度较大的脱硫石膏。

气流干燥煅烧设备包括沙司基特磨、戴尔塔磨、彼特磨、直热式回转窑、流化床式焙烧炉和闪式气流干燥煅烧器。

气流干燥煅烧时气流与石膏直接接触，传热效率高，石膏产品质量相对较稳定。

产品质量较稳定的干燥煅烧设备包括连续式炒锅、内加热管式回转窑、沙司基特磨、戴尔塔磨、彼特磨、流化床式焙烧炉。

连续式炒锅可以固体、液体、气流为燃料，能耗较大。

外加热式回转窑煅烧耗时较长，能耗较高。

游离水含量较高的石膏宜选用内加热管式回转窑，其管内通热蒸汽或导热油，物料在窑内间接受热。

石灰石（石灰）-石膏脱硫工艺烟气净化系统一、烟气脱硫工艺的选择当前烟气脱流工艺有上百种，但是真正具有实用价值的工艺不过十几种。

根据脱硫反应物和脱硫产物存在的状态大致可以将脱硫工艺分为干氏、半干氏和湿氏三种。

湿氏工艺已经有五十多年的发展历史，经过不断的改进和完善之后，目前技术比较成熟，而且脱硫的效果良好，机组容量大，运行的费用较低和副产品容易回收等等优势。

目前主要用石灰石、生石灰或碳酸钙作为洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤最终实现去除烟气中的二氧化硫的效果。

湿式工艺主要有石灰石-石膏法、双碱法、氧化镁法石灰石-石膏法是将空气鼓入到吸收塔，从而使亚硫酸钙氧化成石膏，由于空气的鼓入会使料液更加的均匀，后期的脱硫效果较好，堵塞和结垢的几率大为降低。

而且具有运行费用低，生成的副产品石膏财可以再利用。

其不足之处就是系统的管理较为复杂，初期的投资较大。

湿式工艺中使用较多的一种工艺是钠碱双碱法，即采用碳酸钠或者氢氧化钠溶液作为第一吸收液，然后用石灰石或者石灰溶液作为第二碱液，再生后溶液继续循环使用，最后二氧化硫会以硫酸钙或者亚硫酸钙的形式沉淀下来，从而达到去硫的效果。

双碱法是在吸收塔之外生成硫酸钙或亚硫酸钙，因此没有结垢和堵塞的不足。

另外一种湿式工艺是氧化镁法湿式脱硫。

由于我国的氧化镁资源储备丰富，而且可以再生，由于MgO、MnO2、ZnO 对二氧化硫具有很好的吸收功能，氧化镁吸收法中具有代表性的工艺有基里洛法（容易再生MgOx、MnOy）和凯米克法（用MgO 的水溶液[Mg(OH) 2]吸收二氧化硫）。

将氧化镁法应用到锅炉烟气除硫具有成本低，吸收后的高浓度二氧化硫气体财适宜制造硫酸或者固态硫磺，可以实现资源再利用。

上个世纪80年代初，半干式烟气脱硫技术开始应用于供暖锅炉烟气脱硫中，其中最主要的工艺为喷雾干燥法，该除尘脱硫法主要是利用喷雾干燥的原理，当吸收剂在吸收塔内与烟气中的二氧化硫发生化学反应之后，会生成亚硫酸钙固体灰渣，与此同时，烟气热量会传递到吸收剂并使之干燥。

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转子的连续旋转，会将留在仓格内的烟气从一侧携带到另一侧。而原烟气被 携带至净烟气中去，产生携带泄漏。为减小携带泄漏，根据转子转向，在上游 密封区可布置一套净化系统，从GGH净烟气侧的出口处抽取一定量的净烟气， 喷入密封区的转子内来置换转子内的原烟气从而达到减少携带原烟气的目的。 要求GGH的烟气泄漏率低于1%。
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1.2.4.4 烟气再热系统 烟气经过湿法GD系统洗涤后，温度降至50～60℃，已低于露点，为了增加烟 囱排出烟气的扩散能力，减少可见烟囱的出现，许多国家规定了烟囱出口的最低排 烟温度。 德国有关大型燃煤装置的法规中，要求对洗涤后的烟气进行再热。在燃用烟煤 的情况下，再热温度为45～52℃；当燃料为褐煤时，温度为60，到烟囱顶部达到 72℃。 英国规定的排烟温度为80℃; 日本要求把烟气加热到90～110℃，防止烟囱排出蒸汽白烟。 美国一般不采用烟气再加热系统，而对烟囱采取防腐措施。 从改善烟气污染扩散、减少可见的烟羽(白烟)、避免烟囱出口的酸雨以及消除烟 道下游材料的腐蚀等多方面考虑，采用烟气再热是必要的。
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1.2.4.3 脱硫系统氧化方式 在石灰石湿法烟气脱硫工艺中有强制氧化和自然氧化之分，其区别在于脱硫塔 底部的持液槽中是否充入强制氧化空气。 对于自然氧化工艺，吸收浆液中的HSO3－在吸收塔中被烟气中剩余的氧气（ 电厂烟气含氧量一般在6%左右）部分氧化成SO42－,其脱硫副产物主要是亚硫酸钙 和亚硫酸氢钙。 自然氧化因锅炉和脱硫系统运行参数不同而氧化程度各异，当氧化率在15~95% ，钙的利用率低于80%范围内亚硫酸钙易结垢，因为氧化率较高时（＞15%），生 成的硫酸钙不能与亚硫酸钙一起沉淀析出；氧化率达不到一定程度（＜95%），就 不能产生足够的石膏晶种而使石膏晶体迅速增长，导致石膏在脱硫塔内结垢。

石灰石浆液制备系统
吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行 成本及运输条件等进行综合技术经济比较后确定。当资源 落实、价格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案； 当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备 系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性 协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工方式、 厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济论证。
✓由石灰石粉料仓和石灰石研磨及测量站构成的石灰石制 备系统；
✓由洗涤循环、除雾器和氧化工序组成的吸收塔； ✓由回转式烟气-烟气换热器、清洁烟气冷却塔排放或湿烟 囱排烟构成的烟气再热系统；
✓脱硫风机； ✓由水力旋流分离器和过滤皮带组成的石膏脱水装置； ✓石膏贮存装置； ✓废水处理系统。 下面分别予以介绍。
石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉 计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成，如图 所示。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、 计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来 自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%～ 20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管 道打入吸收塔底槽。
吸收区高度为5~15m，如按塔内流速3m/s计算，接触反 个喷淋层，每个喷淋层都装有多个6~3应时间2~5s。区内设 。喷嘴入口压%300~%200雾化喷嘴，交叉布置，覆盖率达 Pa之间。喷嘴出口流速约为105×2~105×0.5力不能太高，在 μm，大液滴在塔内的滞留2950~132010m/s．雾滴直径约 时间1~10s，小液滴在一定条件下呈悬浮状态。
脱硫石膏物理化学性质与天然石膏具有共同的特征, 但作 为一种工业副产品, 它具有再生石膏的一些特点, 和天然石膏 相比又有一定的差异, 其中二水石膏的含量较天然石膏还要高 许多。

山 东*******电 厂 130T /h 锅炉烟气脱硫工程技技 术术 方方 案案山东*****建设集团有限公司目录一、总述（一）项目概况（二）锅炉原始数据二、设计标准及规范三、设计原则及范围四、烟气脱硫工艺选择（一）脱硫工艺概述（二）工艺比较五、石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺介绍（一）工艺流程（二）工艺原理（三）工艺技术特点六、脱硫系统主要设备（一）吸收塔（二）脱硫剂循环系统（三）脱硫渣处理系统（四）引风系统（五）、烟气加热系统（六）电气系统（七）控制系统七、烟气脱硫装臵运行（一）脱硫装臵的启动与停运（二）脱硫装臵的运行调节（三）脱硫装臵运行中的防腐、防垢及防冻措施八、消耗量定额（一）运行费用估算（二）年运行总费用九、经济分析十、服务提供（一）设计服务（二）技术服务承诺（三）备品备件十一、主要工艺设备一览表十二、安全生产、环境保护、节能十三、工程业绩十四、公司简介十五、附件工艺流程图平面布臵图一、总述（一）项目概况山东******电厂130T/h锅炉烟气脱硫工程，每台锅炉均配备三电场静电除尘器。

根据业主要求，对二台锅炉配备脱硫装臵，其治理目标为：1、本方案实施后能满足标准要求：S02排放浓度控制在400mg/Nm3以下，烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下。

2、脱硫除尘烟气净化系统安全、稳定、正常工作，以确保锅炉机组安全经济运行。

3、采用高效、经济、节能、可靠的设备及辅助设施。

4、为保证发电机组可靠运行，脱硫除尘系统设臵旁路烟道，系统其停都不影响机组的正常运行。

（二）锅炉原始数据1、130t/h锅炉参数：型号 YG—130/3.82—M7蒸发量 130t/h排烟温度 150℃燃煤量 30 t/h制造单位济南锅炉厂2、引风机参数型号 SFY130—51NO.21F额定功率 400KW风压 5602Pa风量 164550m3/H制造单位沈阳风机制造有限公司3、烟气参数烟气量 **** m3/HSO2含量 ******mg/Nm3二、设计标准及规范1、《钢结构设计规范》GBJ17-882、《工业噪声控制设计标准》GBJ87-853、《电力工业技术管理法规》4、《火力发电厂设计技术规程》DL5000-20005、《电业安全工作规程（热力和机械部分）》1997版6、《火电厂烟气排放连续监测技术规范》HJ/T 75-20017、《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-20038、《污水综合排放标准》GB 8978-19969、《工业企业厂界噪声标准》GB12348-9010、《建筑防震设计规范》GBJ11-89；11、《电气装臵安装工程施工及验收规范》GBJ232-82；12、《电力建设施工及验收技术规范》13、《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196；14、《空气和废气监测分析方法》；15、国家环境保护总局、国家经济贸易委员会、国家科学技术部关于“燃煤二氧化硫排放污染防治技术政策”相关规定。