关键零部件进货检验规范

(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本指南旨在为汽车零部件的进货检验与验收提供一套权威的指导方案，以确保零部件的质量和性能符合我国汽车制造业的标准。

本制度适用于所有汽车零部件的进货检验与验收工作，相关工作人员需严格遵守。

2. 检验与验收流程2.1 进货检验进货检验是指在零部件到达目的地后，对其进行的一系列检查，以确保其符合规定的质量要求。

进货检验应包括以下内容：2.1.1 外观检查- 检查零部件的外观，看是否有明显的损伤、变形、锈蚀等。

- 检查零部件的表面处理是否符合要求。

2.1.2 尺寸检查- 使用量具（如卡尺、千分尺等）测量零部件的主要尺寸，以确保其符合技术要求。

2.1.3 性能测试- 对零部件进行必要的性能测试，如强度、耐磨性、密封性等，以验证其性能是否符合要求。

2.1.4 包装检查- 检查零部件的包装是否完好，以确保在运输过程中不受损坏。

2.2 验收验收是在检验的基础上，对零部件进行全面评估，以确定其是否可以投入使用。

验收应包括以下内容：2.2.1 质量评估- 根据检验结果，对零部件的质量进行评估，看是否符合技术要求。

2.2.2 数量核对- 核对实际收到的零部件数量与订购数量是否一致。

2.2.3 供应商评估- 根据零部件的检验和验收结果，对供应商的质量和管理水平进行评估，以确定是否继续合作。

3. 记录与反馈所有检验和验收的过程都应详细记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。

对于不符合要求的零部件，应及时反馈给供应商，并采取相应的处理措施。

4. 培训与指导为了确保检验和验收工作的顺利进行，应定期对相关人员进行培训，提高其专业技能。

同时，应制定明确的操作指南，以指导检验和验收工作的进行。

5. 总结汽车零部件的进货检验与验收是保证汽车质量的关键环节。

通过建立完善的检验与验收制度，可以有效地保证零部件的质量，提高汽车的整体性能。

希望本指南能为汽车零部件的进货检验与验收工作提供有益的参考。

1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。

1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。

1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。

2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。

2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。

b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。

c、检验外观及动作特性。

d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。

e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。

2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。

2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。

2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。

相应的原材料证明资料由质检部留存。

2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。

对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。

3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。

3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。

抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。

3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。

3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。

4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。

零部件进货检验规程的主要内容进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。

下面由店铺为你介绍部件进货检验规程的相关法律知识。

零部件进货检验规程1. 目的对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。

2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。

3. 定义：无4. 职责4.1采购部门负责进货产品的送检工作。

4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》(以下简称《请验单》);4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验;4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评;4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。

4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。

4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。

5. 工作内容5.1原材料的分类根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。

一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。

由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。

5.2进货检验判定标准进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。

批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则;其中关键项、重要项合格率100%，一般项不低于92%。

5.3检验工作程序供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。

供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。

江门市伊科迈特电子科技有限公司关键元器件进货检验标准文件号：SL-JY-03 版本号：A/1一、检测项目及要求：1 带插头电源线、内部线1.1外观、标志、一致性：电源线、内部线、插头应有齐全的型号规格参数、认证标志、制造厂名或代号等标志，并应清晰、正确，符合认证产品一致性要求；外表面洁净、色泽均匀、无污垢斑点、等现象，绝缘层无破损，线尾接插端子型号规格符合一致性要求。

1.2电气强度：把电线浸入水中，任两极之间施加2500V的电压、历时3s，无击穿、闪络现象，设备的整定电流为5mA。

1.3尺寸、结构：测量每根线芯的直径，乘以线芯根数换算成的总截面积，偏差应在标称值的±0.02 m㎡，长度符合图纸或封样要求，用万用表电阻档测试，线体无断路。

1.4网上查询证书有效性。

2 微动开关、设备用断路器2.1 外观、标志：外观整洁干净无破损无污迹，连接件无锈蚀、毛刺以及变形；型号参数及制造商信息清晰、正确，符合订单要求和认证产品一致性要求。

2.2 耐压：在导电连接件和外壳之间施加2000V/10s应无闪络击穿。

2.3尺寸、性能：尺寸符合要求，试装与相关连接件连接牢固，不松脱；用万用表的电阻档检测，通断状态符合要求。

2.4网上查询其证书有效性。

3 单相串励电动机3.1 外观、标志：电机表面光亮，电机表面叠片层无碰凹无划伤，转动轴平直，无碰撞痕迹；型号参数及制造商信息清晰、正确，符合订单要求和认证产品一致性要求。

3.2 耐压：电源任一极与可触及金属部件间加AC1250V/1min 10mA无击穿无飞弧。

3.3尺寸、结构：尺寸符合要求，试装与配合件连接牢固，位置贴合，不松脱，轴体转动顺畅；所配热保护器的生产厂、型号规格、参数符合一致性要求。

3.4网上查询其证书有效性。

4 控制板4.1外观、标志：电控制板正反表面无划伤，污迹；正面元件排列整齐，焊点光亮、无连焊和虚焊；型号符合一致性要求。

4.2 性能及一致性：在试验样机上试用，功能应符合整机性能要求，抗干扰电容、熔断体等关键件符合一致性要求，且证书处于有效状态。

(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。

2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。

3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。

3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。

3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。

4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。

5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。

6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。

以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。

根据具体情况，可以进行适当调整和补充。

汽车零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序一、引言汽车制造过程需要大量的零部件和材料，这些零部件和材料质量的好坏将直接影响汽车的质量和性能。

为了确保汽车零部件和材料的质量、可靠性和稳定性，本文将介绍汽车零部件和材料进货检验、验证及定期确认的管理程序。

二、进货检验1.进货前准备在进货之前，企业应根据产品的技术要求和质量标准，制定进货检验的标准和相关要求，明确进货检验的流程和程序。

2.检验项目进货检验主要包括外观检验、尺寸检验、材料检验、性能检验、包装检验等项目。

根据不同的零部件和材料的特点，制定相应的检验项目和标准。

3.检验方法进货检验可以采用抽样检验的方法。

根据进货批次和批量确定抽样数量和检验方法。

同时，可以采用第三方检测机构来进行检验，确保检验结果的客观性和准确性。

4.检验记录和处理进货检验的结果需要进行记录，并进行适当的处理。

对于不合格的零部件和材料，需要及时返工或者退货，并对相关供应商进行评估和处理。

三、验证1.验证目标验证是通过试验和实际使用来判断零部件和材料是否满足产品的技术要求和质量标准。

验证的目标是为了评估零部件和材料的可靠性、耐久性和稳定性。

2.验证方法验证可以采用实验室试验、原理验证、试制样车验证等方法。

根据验证的目标和要求，制定相应的验证方案和试验计划。

3.验证记录和处理验证结果需要进行记录，并根据验证结果进行适当的处理。

对于不合格的零部件和材料，需要及时进行改进和调整。

四、定期确认1.定期确认的目的定期确认是为了评估已经在使用中的零部件和材料的性能和质量，以确保汽车的安全和可靠性。

定期确认的目的是发现零部件和材料的老化、磨损、变形等问题，并采取相应的措施进行处理。

2.定期确认的频率和方法根据不同零部件和材料的特点和使用环境，制定相应的定期确认频率和方法。

定期确认可以通过检测、试验、分析等方法进行。

3.定期确认记录和处理定期确认的结果需要进行记录，并根据确认结果进行适当的处理。

低压成套设备进货检验规范
1.范围
本制度是我公司进厂检验的标准,供方必须是我公司的合格供方.
2入库条件
2.1原材料入库条件
原材料入库必须具备供方签发的《材料质量保证书》或材料供应单位提供的合格证明.
2.2外购件人库条件
外购件人库必须具备签发的产品《合格证》、《质量保证书》如果是强制性产品必须提供3C证书.
1.检验的技术依据
3.1原材料检验依据
以技术要求和本公司制定的检验规范作为验收依据.
3.2外购件检验依据
以技术检验部的关键件清单,有关标准和本公司制定的检验规程作为验收依据.
2.检验范围
4.1进货检验的产品范围
4.2电器元件：包括断路器、接触器、互感器、隔离开关、熔断器、继电器（中间继电器、热继电器）、仪表（如电流表、电压表）、按钮、指示灯、隔离开关、刀开关、负荷开关、等。

4.3载流件：包括母排、绝缘导线等
4.4绝缘件：绝缘子、母线夹、母线框
4.5标准件：包括螺丝、螺母、垫圈等
4.6柜（箱）体：柜（箱）体
4.7检验员每月底将检验记录及时交给质检科存单.
5 电器元件检验项目及要求
5.2刀开关和隔离开关熔断组引用标准：GB14048。

(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本文档旨在为汽车制造企业提供一份权威指南，介绍汽车零部件进货的检验与验收制度。

该制度的目的是确保所采购的零部件符合质量要求，以保证最终汽车产品的安全性和可靠性。

2. 检验与验收流程2.1 供应商选择选择合适的供应商对于保证零部件质量至关重要。

企业应该根据供应商的声誉、质量管理体系、技术能力等因素进行评估，并与供应商建立长期合作关系。

2.2 进货前检验在零部件进货前，企业应对供应商提供的样品进行检验。

检验项目包括外观质量、尺寸精度、材料成分等。

检验结果应记录并与供应商进行确认。

2.3 零部件验收在零部件进货后，企业应对每批次的零部件进行验收。

验收项目包括外观检查、功能测试、性能评估等。

验收结果应记录并与供应商进行确认。

2.4 不合格品处理如果发现零部件不符合要求，企业应立即通知供应商，并按照约定的协议进行退换货或返工。

不合格品应进行分类、标识和妥善保管，以便进行后续处理。

3. 质量管理体系企业应建立完善的质量管理体系，确保零部件的质量可控。

质量管理体系应包括供应商审核、进货检验、零部件验收、不合格品处理等环节，以及相关的记录和文件管理。

4. 培训与提升为了提高员工对零部件质量的认知和检验能力，企业应定期组织培训和提升活动。

培训内容包括质量标准、检验方法、不合格品处理流程等。

5. 结论汽车零部件进货的检验与验收制度是确保汽车产品质量的重要环节。

企业应根据本文档提供的指南，制定适合自身情况的检验与验收制度，并不断完善和优化，以提高零部件质量和企业竞争力。

零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序１ 范围本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限；本程序适用于本公司生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。

2 职责2.1. 采购中心供应商质量管理部负责本程序的归口管理与组织实施；2.2.1 供应商质量管理部负责编制《外购（件）检验指导表》；2.2.2 供应商质量管理部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证；2.2.3 供应商质量管理部负责关键零部件的定期确认。

2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。

2.3 物管部负责根据供应商质量管理部的检验单办理零部件入库手续。

2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检工作。

3 流程图工作流程图不合格4 程序内容4.1 供应商质量管理部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类一览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。

4.2 检验员资格按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。

4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QG/DXC 01.130-2007《供应商准入管理程序》中的有关规定实施。

4.4 送检4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。

4.4.2 同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。

4.4.3 外购（协）件进货后，物管部门应先对其进行初步验收，内容包括：a) 清点数量，查看包装有无明显破损；b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。

4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），向供应商质量管理部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》；4.5 检验或验证4.5.1 供应商质量管理部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证；4.5.2 进口KD件的检验或验证a) 进口KD件由物管部门进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格；b) 对于进口KD件中属于《低污染排放小汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物资管理部向供应商质量管理部送检，供应商质量管理部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。

质量管理体系第三层次文件零部件检验管理办法JN.LY/QW-018-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01零部件检验管理办法1 目的为规范外购外协直接生产用原材料/零部件，外协冲压件的接收检查、关键零部件的进货检验及关键零部件定期确认检验的管理，确保未经验证的零件不投入正常生产，防止不合格零部件的非预期使用，特制定本办法。

2 范围本文件适用于众泰车型外购原材料、外购零部件、外购板材、化工品等生产物料的进货质量控制。

3 引用文件无。

4 术语无。

5 职责5.1 工艺技术部5.2.1 负责及时下发图纸及技术要求至质量部。

5.2.2 负责下发各车型BOM及关于零部件变更的相关文件。

5.3 质量部5.3.1 负责根据图纸及技术要求制定《零部件检验作业指导书》。

5.3.2 负责零部件的进货检验及年度的定期确认检验。

5.3.3 负责将进货检验不合格信息传递给供应商，督促供应商分析对策并实施改进以及改进产品的样品验证。

5.4 物流中心5.4.1 负责进货合格物料的接收保存与零部件报检的提起，并保证其仓储条件能够保持产品的合格状态。

5.4.2负责不合格物料按要求标识和隔离，封存品、不合格品物料库存管理等。

6 管理内容和流程6.1 前期准备6.1.1 SQE技术工程师根据产品图纸、技术标准、产品技术条件等编制《零部件检验作业指导书》，作为进货检验的依据。

《零部件检验作业指导书》的主要内容应包括：零部件名称及代码、检查项目、检测手段和试验方法、技术要求、抽样方案等。

《零部件检验作业指导书》由SQE科负责人审核，质量部部长批准后实施。

6.2 进厂检验的实施6.2.1 在产品交付前，工艺技术部向质量部提交。

6.2.1.1 产品有关的技术资料（包括：使用说明书、质量标准）。

6.2.1.2 产品的标识、标记内容、形式，标识方法及识别方法的文字资料等标准。

6.2.2 产品的包装要求按照与供应商制定的包装方案规定执行。

采购产品进货检验抽样办法编制：审核：批准：分发号:河南丰收新能源车辆有限公司零部件进货检验抽样方式及检查频率的规定1、部件检验卡中“检查频率”一栏规定“抽检”的数量，凡抽检的数量超过10只以上的，除不合格项必须记录外，其余在《外购、外协件进货检验记录》可随机记录10只检验结果。

《外购、外协件进货检验记录》“抽检数量”栏填写尺寸项目的抽检数。

各项目抽检数按零部件检验卡执行。

2、对于进货数量少于或等于10只，外观、尺寸项目执行100%检验。

3、零部件检验卡凡规定破坏性检验的，检查频率每批一件，凡每批送货数量超过1500只的允许检验2只。

4、合格判定准则：如果抽检数中发现不合格品数小于或等于接收数，判定该批合格；如果抽检数中发现不合格品数大于或等于拒收数，判定该批不合格；如果抽检数中发现不合格品数介于接收数与拒收数，则加倍抽检，检验结果若不合格品数小于接收数则该批合格，大于或等于接收数则该批不合格。

合格判定对照表5、A、B类重要零部件的a类特性验收时，凡不合格既判本批不合格，不让步接收；其余项目不合格让步接收应以不影响成车外观，不影响使用性能和安全、不影响装配为原则，并由公司技术副总经理签字确认方可让步接收。

6、A类零部件每次进货附带供方出厂检验报告。

7、检验指导书中出现的长度类数值凡没注明单位的，均为毫米；未注明公差的按以下标准执行；a)凡金属切削加工、冲压加工、压铸加工及非金属材料利用模具加工的线性尺寸及焊接加工的线性未注公差按GB/T1804-C级执行；b)角度尺寸的未注公差，按GB/T1804-c级执行。

8、由于橡胶件通常是靠模具生产，所以相对稳定，一般由供货方保证。

9、整车全套贴花及标牌的尺寸、颜色、字体、材质采用对照封样办法进行检验，本零部件检验卡不做另外说明。

10、零部件检验卡中的关键性能件用(A)表示,重要性能件用(B)表示。

11、零部件检验卡中的“项目重要度”分为a、b、c三类，a类：严重影响零部件的性能、质量特性的项目；b类：影响零部件的性能、质量特性的项目；c类：对零部件的性能、质量无直接影响的项目。

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。

3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。

4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。

4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。

4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。

每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。

4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。

检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。

4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。

4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。

4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。

不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。

4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。

5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。

商用车配件采购入库抽检标准JSJ-002商用车配件入库抽检标准前序1 适用范围此规范适用于采购入库的商用车零部件的外观品质检验。

2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2 外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3 缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。

3.4 复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5 限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

3.6 级面(整车)依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。

1级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强，很容易看到)。

2级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强，不容易看到)。

3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7 区域(零部件)依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。

A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位1JSJ-002 B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下，不评价)3.8 判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级: A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良问题B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良问题C级:用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题一、产品大类抽检规范及要求序号抽检品类抽检标准抽检办法抽检数量1、包装完好。

进货检验规范在企业的生产经营活动中，进货检验是确保产品质量的重要环节。

它不仅关系到企业的声誉和市场竞争力，更直接影响到消费者的利益和安全。

为了规范进货检验流程，提高检验工作的准确性和效率，特制定本进货检验规范。

一、适用范围本规范适用于所有原材料、零部件、外协件及包装材料等的进货检验。

二、检验依据1、采购合同或订单中明确规定的质量要求。

2、相关的国家标准、行业标准和企业标准。

3、产品图纸、技术文件和工艺规范。

三、检验流程1、到货通知当货物到达企业时，仓库管理人员应及时通知进货检验部门，并提供货物的相关信息，如供应商名称、货物名称、规格型号、数量等。

2、检验准备检验人员在接到检验任务后，应收集相关的检验依据和资料，并准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等。

3、抽样检验（1）根据货物的特点和检验要求，确定抽样方案。

抽样应具有代表性，遵循随机抽样的原则。

（2）对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能、化学成分等。

4、检验记录检验人员应如实记录检验过程中的数据和结果，包括检验项目、检验方法、检验数据、判定结论等。

检验记录应清晰、准确、完整，并具有可追溯性。

5、判定与处理（1）根据检验结果，对货物进行判定。

判定结果分为合格、不合格和待定三种。

（2）对于合格的货物，仓库管理人员应办理入库手续，并做好标识和记录。

（3）对于不合格的货物，应按照不合格品控制程序进行处理，如退货、换货、返工、报废等。

（4）对于待定的货物，应进一步检验或等待相关部门的处理意见。

四、检验项目及标准1、原材料检验（1）金属材料：检验外观是否有锈蚀、裂纹、变形等缺陷；测量尺寸是否符合要求；进行化学成分分析和力学性能测试。

（2）塑料材料：检验外观是否有气泡、划痕、色差等缺陷；测量尺寸和重量；测试硬度、拉伸强度等性能。

（3）化工材料：检验外观是否有浑浊、沉淀、变色等现象；检测纯度、浓度等指标。

2、零部件检验（1）机械零部件：检验外观是否有毛刺、划伤、磕碰等缺陷；测量尺寸精度和形位公差；检查配合面的粗糙度和配合精度。

编号：ZPS-JS-04 关键零部件进货检验规范
编制:
审核：
批准：
山东三星机械制造有限公司
二零一三年八月
关键零部件进货验收规范
编号：ZPS-JS-04
项目名称支承装置
适用范围本规范适用于山东三星机械制造有限公司采购的支承装置。

如有协议，优先按协议执行；协议中未规定的内容，执行本规范。

检验要求1、检验支承装置的合格证、标牌、检验记录，合格证、标牌、检验记录上的制造厂厂名、产品型号、产品名称、主要参数等应完整、清晰。

2、检测支承装置的外观，油漆涂层应无剥落现象；焊缝无焊接缺陷。

3、如图所示测量以下尺寸：
支承装置固定孔垂直间距为57±0.5mm（114±0.5mm，171±0.5mm，228
±0.5mm）。

支承装置固定孔水平间距为190±0.5mm
支承装置固定孔尺寸为10×Φ17。

支承装置伸缩行程为480mm。

4、支承装置应是符合《QC/T310-1999 半挂车支承装置》的要求。

出具
相关权威检验部门的检验报告（1年1次）。

检验频次5件/批，5件以下全检
附件十七
附件十八
附件二十二
附件二十三
附件二十四
附件二十五。

1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。

对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。

东风渝安车辆有限公司质量体系三层次文件发行版次：D编制：王林编码：QA/30104审核：关键零部件及整车检验管理办法页码：1/8批准：1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。

2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。

3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。

4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。

4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。

4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。

4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。

5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。

5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。

质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。

若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。

(精确版)汽车零部件进货检验验收流程精确版汽车零部件进货检验验收流程1. 验收准备1.1 确认采购订单和供应商信息，确保零部件的规格、型号、数量等与订单一致。

1.2 查阅相关技术文件，包括零部件的图纸、技术要求、检验标准等。

1.3 准备必要的验收工具和设备，如卡尺、千分尺、显微镜等。

2. 外观检查2.1 检查零部件的外包装是否完好无损，确认包装上的标识是否清晰可见。

2.2 拆开包装，检查零部件的外观质量，包括表面是否有划痕、变形、锈蚀等缺陷。

2.3 对有特殊要求的零部件进行尺寸测量，确保其符合技术文件规定的要求。

3. 功能检验3.1 对具有功能的零部件进行功能测试，如汽车发动机的运行性能、刹车的制动效果等。

3.2 记录测试结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的功能正常。

4. 尺寸检验4.1 使用卡尺、千分尺等工具对零部件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度等。

4.2 记录测量结果，与技术文件中的要求进行对比，确保零部件的尺寸符合规定。

5. 材质检验5.1 对零部件的材质进行检验，如钢铁、塑料、橡胶等。

5.2 采用光谱分析、硬度测试等方法对材质进行检测，确保零部件的材质符合技术文件要求。

6. 包装检验6.1 检查包装是否符合规定的要求，包括包装材料、包装方式、标识等。

6.2 确认包装内的零部件数量是否与订单一致。

7. 记录与反馈7.1 将验收过程中的各项检验结果进行记录，填写在验收记录表中。

7.2 对验收不合格的零部件进行标记，并及时反馈给供应商，要求其进行处理。

8. 合格判定8.1 根据验收记录，对零部件进行合格判定，符合所有检验要求的零部件视为合格。

8.2 对合格的零部件进行入库或发货处理。

9. 持续改进9.1 对验收过程中发现的问题进行总结，分析原因，并提出改进措施。

9.2 定期对验收流程进行审核，确保其有效性和可靠性。

以上是精确版汽车零部件进货检验验收流程，供您参考。