铁铬铝电热合金丝表面生锈原因分析
陶科1,2)
1) 北京科技大学材料科学与工程学院, 北京100083 2) 北京首钢吉泰安新材料有限公司, 北京102206
*作者电子邮箱：taoketaoke10@https://www.doczj.com/doc/6711933098.html,
摘要
在用铁铬铝电热合金光亮退火状态的细丝制做电热管时，经常发现电热丝表面局部锈蚀的情况，为搞清楚造成局部锈蚀的真正原因，本文对锈蚀的电热丝样品做扫描电镜分析。分析结果表明，电热丝表面局部不光滑，存在形状和分布均不规则的凹坑缺陷是造成局部严重生锈的主要原因。
关键词铁铬铝合金丝; 生锈; 表面凹坑; 电化学腐蚀;
The cause of rustiness on the surface of FeCrAl resistance wire
TAO Ke1,2)
1)School of University of Science and Technology Beijing, Beijing 100083, China
2)Shou Gang Gitane New material Co. Ltd., Beijing 102206, China
*Corresponding author, E-mail:taoketaoke10@https://www.doczj.com/doc/6711933098.html,
ABSTRACT Some rustiness often be found on the surface of bright annealing FeCrAl wire on the progress of heater-manufacturing. In order to find what happened on the surface, we tested the rustiness on the surface with scanning electron microscope. The testing results indicate that there are some irregular pits on the rusted surface of the electrothermal wire, which may cause the rustiness.
KEY WORDS FeCrAl resistance wire; rustiness ; irregular pits;
铁铬铝电热合金在我国发展已经有半个多世纪的历史，作为一种经济高效的电热转换材料，目前已被广泛用于制作工业加热炉，民用电炉及各种家用小电器。在各种家用电器中，较为广泛的一种用法是将电热合金丝用自动缠绕机缠绕成螺旋状的电炉条，经过超声波电解清洗脱脂后，在烘干炉中烘干，然后放入铝管或不锈钢管中，边震动边填入氧化镁粉，再经过压延，热处理等过程，制成电热管，装配在各种家用电器上作为电加热元件使用。在实际生产过程中，经常发现电热合金表面局部位置有豆状锈点，存在这些锈点的电炉丝通常在装配使用后寿命大大缩短，严重影响电器的使用寿命。搞清楚导致电热丝局部表面生成锈点的原因，就能够帮助我们找到解决的方法。
1 电热合金生锈样品的特点
1.1生锈电热合金样品的化学成分表1
采用ICP2000等离子光谱仪，对表面生锈的牌号为0Cr25Al5,丝径为φ0.40mm的光亮退火状态的电热丝样品进行化验，化验结果如表1
表1 表面生锈电热合金丝的主要化学成分
样品编号
C
Si Cr Al Fe 2
GB/T1234-95标准
成分
0.036%
≤0.06% 0.32% ≤0.6% 23.65%
23-25% 5.08% 4.5-6.5%
余量 余量
1.2生锈电热合金丝的低倍照片
图1
图1为×100倍情况下的生锈位置的照片，从照片可以看出，电热丝局部位置生锈比较严重，锈蚀产物集中在某个区域，与该区域相近的较大区域则没有生锈现象。
2 生锈样品的电镜分析 2.1电镜照片
图2 ×350倍 图3 ×600倍
图4 ×800倍
图5 ×1000倍
从扫描电镜不同放大倍率下的照片可以看出，在锈蚀密集的区域，电热丝表面存在不规则分布的形状大致沿电热丝轴向延伸的凹坑。电热丝表面锈蚀反应的产物，生长在这些凹坑中，随凹坑的分布而分布，在凹坑之外的区域，哪怕是凹坑边缘，也基本不存在锈蚀现象。
2.2生锈区域的能谱分析
能谱分析结果表明，在生锈区域的凹坑里面，存在Al、Cr、Fe、O及少量的Na和Cl。
3 对测试结果的分析
从测试结果可以看出，在严重发生锈蚀的区域，电热丝表面明显存在凹坑缺陷，锈蚀产物集中分布于凹坑中。电热丝在热轧、冷拉及热处理过程中，表面因热轧坯氧化物压入或机械力作用，形成了表面凹坑，这些凹坑的存在，使得拉拔润滑剂、脱脂清洗剂及丝表面脱落的合金粉末更容易在该区域聚集。由于这些污垢与合金基体之间存在电位差异，当置于潮湿空气中吸附水后，这些在凹坑中的污物与水相溶又形成了电解质溶液，从而在凹坑位置形成了微电池，造成了凹坑位置的电化学腐蚀（主要是吸氧腐蚀），迅速生出铁锈。
主要化学反应式：
Fe+2H2O=Fe(OH)2+H2↑
O
2+2H
2
O+4eˉ→4OHˉ
2Fe+O
2+2H
2
O=2Fe(OH)
2
2H++2eˉ→H
2
4 结论
(1)生锈的电热合金丝经化验，其化学成分完全符合电热合金相关的标准，不是电热合金化学成分问题造成了生锈。
(2)电热合金丝表面豆状锈点，集中在表面存在凹坑缺陷的区域。由于在大气中吸附水，在凹坑区域形成微电池，造成电化学腐蚀，生成黄色的铁锈。
(3)减少电热丝表面凹坑缺陷，避免电热合金丝吸水受潮，应是避免铁铬铝电热合金丝表面锈蚀的有效途径。
参考文献
[1] Wei Z B, Zhou J W, Yao Y.Metal Washing Technology. Medical Industry Press, 2003
（魏竹波, 周继维, 姚瑶. 金属清洗技术. 化学工业出版社, 2003）
[2]Cao C N.Principles of corrosion electrochemistry. Chemical Industry Press,2010
（曹楚南.腐蚀电化学原理.北京：化学工业出版社，2010）
铝及铝合金材料表面氧化膜原理研究 1铝及铝合金化学氧化膜成膜原理 (1) 1.1铝及铝合金表面的化学氧化理论 (1) 1.2铝及铝合金化学氧化原理 (1) 2 铝及铝合金传统含铬导电氧化膜 (2) 2.1传统导电氧化膜工艺 (2) 2.2导电氧化液中各因素的作用 (3) 3导电氧化液中含铬酸盐的替代 (4) 1铝及铝合金化学氧化膜成膜原理 1.1铝及铝合金表面的化学氧化理论 化学氧化处理是在一定温度下，金属铝和氧化溶液发生化学反应，在表面生成不溶性氧化膜的工艺。一般形成氧化膜必须具备两个条件:一是在溶液中含有使铝表面生成氧化膜的氧化剂；二是在溶液中含有活化剂，使铝表面在氧化成膜过程中，不断地被溶解，在氧化膜中形成孔隙，保证氧化膜不断地成长、增厚。氧化膜的形成包括下列三个历程： 1）表面金属溶解到处理液中； 2）溶解产物在处理液中同化学氧化所用的介质发生反应，生成某种中间产物；3）氧化物从过饱和溶液中结晶析出，沉积于金属表面。 1.2铝及铝合金化学氧化原理 铝及铝合金的化学氧化是在一定温度条件下，通过化学作用使清洁的铝合金表面与氧化液中的氧相互作用，形成一层致密的氧化膜的一种涂覆方法。这种氧化膜具有一定的耐蚀性，通常作为油漆或有机涂层的底层。化学氧化膜层的颜色随氧化液的组成、操作条件及膜层厚度的变化而变化。 铝及铝合金的化学氧化方法较多，按其溶液性质可分为碱性和酸性两种，按膜层的性质可分为磷酸盐膜、铬酸盐膜以及铬酸-磷酸盐膜、无铬氧化膜等。从理论上讲，化学氧化存在着金属的溶解和成膜反应，溶解过快膜层不能生成，反之，则膜层疏松。当膜层达到一定厚度的时候，膜层阻碍金属和溶液的接触，氧化过程自行停止。除应选择合适的氧化剂和成膜剂之外，为确保氧化膜质量还应加入一些添加剂，有的还加入一些稳定剂。 按功能分氧化液组成主要有两类：其一是氧化剂如重铬酸钾或铬酐、锰酸盐、
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a ) 抗拉强度σ b ：245 MPa； b ) 伸长率δ5 ：2 %； c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。 单位为毫米 4.4 公差增量和错型值 受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。 4.5 尺寸公差标注 4.5.1 标注公差尺寸采用极限偏差标注尺寸公差（见示例1）。 10+。 示例1: 10±0.18 ，26.010.0 10+-, 36.00 4.5.2 未注公差尺寸采用公差代号标注尺寸公差（见示例2）。当按未注公差基本规定的等级时，允许不作说明。 示例2: 一般公差按GB/T 6414 – CT7 。 4.5.3 当需进一步限制错型值时，应注明其允许的最大错型值（见示例3）。
为什么有些铝材可以阳极氧化着色有些铝材不可以阳极氧化着色？ 一、阳极氧化的原理 阳极氧化处理是利用电化学的方法，在适当的电解液中，以合金零件为阳极，不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下，使阳极发生氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程。按其电解液的种类及膜层性质可分为硫酸（可以着色）、铬酸、（不需着色）、混酸、硬质（不能着色）和瓷质阳极氧化；根据各种阳极氧化膜的染色性能，只有硫酸阳极氧化获得的氧化膜最适宜染色；其他如草酸、瓷质阳极氧化膜（微弧氧化）虽能上色，但干扰色严重；铬酸阳极氧化膜或硬质氧化膜均不能上色；综合所述，要达到阳极氧化上色的目的，仅有硫酸阳极氧化可行。 二、硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制 1 、合金元素的存在会使氧化膜质量下降，同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚，硬度最高，抗蚀性最佳，均匀度最好。铝合金材料，要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量，通常情况下，以不低于95%为佳。 2、在合金中，铜会使氧化膜泛红色，破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰，特别是当含量超过4.5%时, 影响更明显；铁因本身特点，在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。 三、铝合金基础知识工业中使用的铝合金有两大类，即变形铝合金和铸造铝合金。 1、变形铝合金不同牌号的变形铝合金具有不同的成分、热处理工艺和相应的加工形态，因此它们分别具有不同的阳极氧化特性。按照铝合金系，从强度最低1xxx 系纯铝到强度最高7xxx 系铝锌镁合金。 1xxx 系铝合金又称“纯铝” , 一般不用于硬质阳极氧化。但在光亮阳极氧化和保护性阳极氧化具有很好的特性。 2xxx 系铝合金又称“铝铜镁合金”，由于合金中的Al-Cu 金属间化合物在阳极氧化时易溶解，因此难以生成致密的阳极氧化膜，在保护性阳极氧化时，其耐腐蚀性更差，因此此系列的铝合金不易阳极氧化。 3xxx 系铝合金又称“铝锰合金”，不会使阳极氧化膜的耐腐蚀性下降，但是由于Al-M n 金属间化合物质点，会使阳极氧化膜呈现灰色或灰褐色。 4xxx 系铝合金又称“铝硅合金”，由于此合金含有硅成分，会使阳极氧化膜呈灰色，硅含量越高，颜色越深。因此也不易阳极氧化。 5xxx 系铝合金又称“铝美合金”，是一种用途较广的铝合金系，耐蚀性也好，可焊性也好。此系列铝合金可以阳极氧化，如果镁含量偏高时，其光亮度不够。典型的铝合金牌号：5052。 6xxx 系铝合金又称“铝镁硅合金”，在工程应用尤为重要，主要用于挤压型材，此系列合金可以做阳极氧化，典型的牌号：6063，6463（主要适用于光亮阳极氧化）。强度高的
北京瑞升昌合金铝板公司https://www.doczj.com/doc/6711933098.html, 浅谈铝合金的化学氧化 合金铝板等铝合金型材的新鲜表面在大气中会立即生成自然氧化膜，这层氧化膜虽然非常薄，一般说来在0.005-0.015um的范围内。然而这个厚度范围不足以保护合金铝板等铝合金型材免遭腐蚀，也不足以作为有机涂层的可靠底层。通过适当的化学处理，氧化膜的厚度可以增加100—200倍，从自然氧化膜成为化学氧化膜。广义的化学氧化膜可以包括重铬酸盐或高锰酸盐等氧化剂参与的化学氧化膜。化学氧化膜只包含铝与水反应生成勃姆体膜(Boehmite)或拜耳体膜(Bayerite)的情形，按我国习惯也称之为水合氧化膜。 化学氧化膜的用途 合金铝板等铝合金型材与水的相互作用在沸腾纯水中可以得到致密的保护性化学氧化膜，也称勃姆体膜。但水的纯度和反应温度必须严格控制，因为它们对于膜的结构和厚度具有明显影响。水中微量杂质对膜有明显影响，氯化物和硅酸盐必须从水中彻底去除。水中二氧化硅含量即使少到1ug/g，生成的膜就不稳定而且厚度只有原来的一半，电解溶液在pH=5～6的水中成膜的质量最好，PH值大于6之后漏电电流迅速上升，这样就不适于电解电容器的生产。 勃姆体膜的另一个工业用途是铝片氧化和染色。合金铝板等铝合金型材在沸腾的乙醇与水的混合液中化学氧化。反应速度和膜厚与混合液的水含量有关，在35％水中生成无水氧化物，含20％水的溶液形成膜的水合程度相当于勃姆膜。研究表明，在70℃以下的水中生成的膜只含有拜耳体，而温度在100~：时生成的氧化膜含有勃姆体与拜耳体的混合物。水中含三乙醇胺时，化学氧化膜的生成速度的温度敏感性提高，在60—90℃时生成的膜是非晶态的，而100℃时生成的膜中则只含有勃姆体。 化学氧化膜的结构与成分 从室温90℃，化学氧化膜是双层结构，靠近金属基体是假勃姆体膜，外表面是拜耳体膜。这种拜耳体膜可以用机械方法或胶带除去。假勃姆体是铝的羟基氢氧化物，类似于勃姆体，但含水较多。然 而，拜耳体实际上是一种氢氧化铝，即Al(OH)3。在90～100'~条件下，化学氧化膜是具有一定结晶度的假勃姆体膜。在1atm(101.325kPa)时未观测到拜耳体，当压力增加时发现了拜耳体。但是在100℃以 上正常大气压时。据报道勃姆体是惟一的氧化物。 北京瑞升昌合金铝板公司https://www.doczj.com/doc/6711933098.html,
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
铝与铝合金的氧化处理 铝及铝合金在大气中虽能自然形成一层氧化膜,但膜薄（40- 50A）而疏松多孔,为非晶态的、不均匀也不连续的膜层,不能作为可靠的防护一装饰性膜层.随着铝制品加工工业的不断发展,在工业上越来越广泛地采用阳极氧化或化学氧化的方法,在铝及铝合金制件表面生成一层氧化膜,以达到防护一装饰的目的. 经过化学或电化学抛光后的铝及铝合金制件,进行阳极氧化处理后,可得到光洁、光亮、透明度较高的氧化膜层,再经染色,可得到各种色彩鲜艳夺目的表面.如在某种特定的技术条件下加以氧化处理,在其表面还可形成仿釉膜层,从而使铝制品表面获得特殊的装饰效果.据不完全统计,我国目前铝和铝合金的装饰性氧化技术已发展到几十种之多,使我国铝制品加工工业的发展日新月异. 所以：铝合金氧化的作用是防护和装饰性. 一、\x09化学氧化： 经化学氧化处理获得的氧化膜,厚度一般为0.4um,质软、耐磨和抗蚀性能均低于阳极氧化膜.所以,除有特殊用途外,很少单独使用.但它有较好的吸附能力,在其表面再涂漆,可有效地提高铝制品的耐蚀性和装饰性. 铝及铝合金的化学氧化处理,按其溶液的性质,可分为碱性和酸性溶液氧化处理两类,按其膜层的性质则可分为氧化物膜层、磷酸盐膜层、铬酸盐膜以及铬酸～磷酸盐膜等. 二、阳极氧化： 经阳极氧化处理获得的氧化膜,厚度一般在5-20v m,硬质阳极氧化膜厚度可达60- 2500m.其膜层还具有似下特性： （1）硬度较高.纯铝氧化膜的硬度比铝合金氧化膜的硬度高.通常,它的硬度大小与铝的合金成份、阳极氧化时电解液的技术条件有关.阳极氧化膜不仅硬度较高,而且有较好的耐磨性.尤其是表面层多孔的氧化膜具有吸附润滑剂的能力,还可进一步改善表面的耐磨性能. (2)有较高的耐蚀性.这是由于阳极氧化膜有较高的化学稳定性.经测试,纯铝的阳极氧化膜比铝合金的阳极氧化膜耐蚀性好.这是由于合金成分夹杂或形成金属化合物不能被氧化或被溶解,而使氧化膜不连续或产生空隙,从而使氧化膜的耐蚀性大为降低.所以,一般经阳极氧化后所得的膜必须进行封闭处理,才能提高其耐蚀性能. (3)有较强的吸附能力.铝及铝合金的阳极氧化膜为多孔结构,具有很强的吸附能力,所以给孔内填充各种颜料、润滑剂、树脂等可进一步提高铝制品的防护、绝缘、耐磨和装饰性能. （4）有很好的绝缘性能.铝及铝合金的阳极氧化膜,已不具备金属的导电性质,而成为良好的绝缘材料. (5)绝热抗热性能强.这是因为阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝?阳极氧化膜可耐温1500℃左右,而纯铝只能耐660℃.好综上所述,铝和铝合金经化学氧化处理,特别是阳极氧化处理后,在其表面形成的氧化膜具有良好的防护一装饰等特性.因此,被广泛应用于航空、电气、电子、机械制造和轻工工业等方面.
铝合金压铸件一般技术要求 1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。 2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以 下述标准和指标为检验依据。 ①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差 ②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A ③未注明表面质量要求： ⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷 ⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净 ⑶压铸件按使用要求不同分为3级： 1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动 的配合面、危险应力区的表面等； 2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻 以及装配接触面； 3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。 ⑷表面粗糙度 1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6 ⑸表面缺陷极限 压铸件表面质量级别 1级 2级 3级 缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40 说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm； ②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏
差，不超过相关的公差尺寸； ③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm； ⑹表面质量要求（见附表） ⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。经锉加工的表面 和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内； ⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不 允许有明显的打击痕迹。调整部分的平面度：0.2mm； ⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程 和检验方法。 总工办 2003年4月
铝及铝合金的钝化 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：铝及铝合金工件，无论是化学氧化或阳极氧化得到的氧化膜都是多孔的，易污染的，抗蚀性亦差，即令膜染色后亦应进行钝化戍封闭处理，以提高其耐蚀性。 一、铝及铝合金化学氧化后钝化 铝及铝合金工件化学氧化膜钝化处理见表1。 表1 铝及铝合金化学氧化后钝化液配方及工艺条件 铝及铝合金阳极氧化后钝化膜处理见表2 三、铝及铝合金氧化膜封闭处理 1. 热水封闭 (1)原理 氧化膜表面和孔壁的Al2O3在热水(温度大于80℃)中发生水合反应，生成水合氧化铝，令氧化膜体积膨胀(膨胀率33%～100%)，由于膜膨胀而使孔径变小最终封闭。反应式为: Al2O3 + H2O →2AlO(OH) →Al2O3 ·H2O 热水用蒸馏水或去离子水，不用自来水，因自来水易生水垢吸附于孔中令膜透明度下降。普通自来水中的Cl-、SO42+、PO43-、Cu2+均有封孔，因而有害。 (2)工艺 温度：95～100℃。 pH值：5. 5～6 (用乙酸调节)。 时间：10～30min。 2. 蒸汽封闭 (1)原理与热水封闭相同。 (2)特点封闭速度快，不受pH值影响，膜的耐蚀性高。在着色孔封闭时，染料损失比热水封闭时少。缺点是:压力容器费用高;大型工件封闭，不能连续操作，厚氧化膜处理时易破裂，成本较高。 (3)工艺
温度:100～110℃。 压力:0. 05～0. 1 MPa。 时间(按膜厚度计):4～5min/μm。 3金属盐封闭 将阳极氧化膜浸在金属盐溶液中进行封闭，称为金属盐封闭。所用金属盐有铁、钻、镍、辐、锌、铜、铝等醋酸盐，硝酸盐，硫酸盐。其封孔机理是:金属盐水溶液进人阳极氧化膜微细孔发生水解，产生氢氧化物沉淀，将孔封闭，目前常用有重铬酸盐封闭及水解盐封闭。 (1)重铬酸盐封闭 ①原理在重铬酸盐水溶液中，氧化吸附了重铬酸盐后发生化学反应，生成碱式铬酸铝[Al(OH)CrO4]和重铬酸铝[Al(OH)Cr2O7]，这些生成物填充进膜孔隙，从而起到封孔作用。 ②溶液配方及工艺条件见表3. a. 工件要求封闭处理前，工件一定要清洗干净，以免将酸带入封闭槽中。此外，应防止工件与槽接触，以免破坏氧化膜。 b. 二对封闭液中杂质进行限制当SO42+ > 0. 2g/L时，可加人适量铬酸钙(CaCrO4)沉淀过滤排除，否则会令封闭工件色变淡且发白;当SO42+ > 0.02g/L时，可添加硫酸铝钾[K2Al2(SO4)4.24H2O]0.1～0.15g/L，否则会令封闭工件发白，耐蚀性下降。当C l- > 1.5 g/L时，封闭液需稀释或更换，否则会对工件氧化膜产生腐蚀。 (2)水解盐类封闭 ①原理利用金属盐被氧化膜吸附后，发生水解作用，生成氢氧化物沉淀，填充在孔隙内，达到封闭目的。常用金属盐有Co、Ni盐类，反应式为： NiSO4 + 2H2O →Ni(OH)2↓+ H2SO4 封孔过程如下。 a. 水合过程产物(透明物)将孔封住。 b. 加水分解。在微孔中产生氢氧化物沉淀。 c. 这些沉淀物与染料分子发生化学反应，形成金属铬合物。 ②水解盐封闭溶液配方及工艺条件见表4。
一·前言 铝合金以其低密度高强度越来越多得到广泛应用，经过对铝合金化学成分的组成与优化，铝合金的铸造成型工艺、热挤压加工工艺和人工时效等工艺，使铝合金的性能得到发挥，铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被应用到大型飞机、船舶等技术要求比较高的行业中，但是其主要应用还是在一些机械零件中。 铝合金压铸工艺较其他铝合金成型工艺有其自身的优势：压铸范围广；逐渐尺寸精度高、稳定性好；表面粗糙度低；生产率高；金属利用率高；铸件强度和表面硬度高等等。 二·服役条件 铝合金压铸模属于热作模具。热作模具在工作时承受巨大的冲击力、压应力、张应力、弯曲应力，模具型腔与高温（有时可达1150～1200℃）金属接触后，本身温度可达300～400℃，局部高达500～600℃。还经常受空气、油、水等的反复冷却，在时热时冷的苛刻条件下工作的模具，其型腔表面极易产生疲劳裂纹（即龟裂）。此外，炽热的金属在模具型腔中变形所产生的强烈摩擦，容易因摩擦而使精度降低，因而要求热作模具钢具有足够的热强行、热疲劳性、韧性、硬度和耐磨性、良好的导热性和耐蚀性，还要求具有较高的淬透性，以保证整个截面具有一致的力学性能。 三·材料的选择 根据被加工金属的种类、负荷大小、使用温度和成形速度等条件，提出不同的要求来选用不同的热作模具钢种。热作模具钢的ω（c）一般在0.3～0.6%，含碳量过高时，钢的韧性和塑性下降，导热性较差；含碳量过低时，硬度和耐磨性达
不到要求。热作模具钢中一般加入Cr、Mn、Ni、Si等元素以强化铁素体基体，提高钢的淬透性强度和韧性，Ni还能改善热疲劳抗力，为了细化晶粒提高强度和硬度、回火稳定性，防止回火脆性，还加入Ni、Mo、V等元素。此外，Ni、Mo、V等元素在回火时以碳化物的形式析出产生二次硬化，使热作模具钢在较高温度下仍能保持较高的强度。一般把热作模具钢分为三类： （1）高韧性热作模具钢 5CrMnMo、5CrNiMo、4Cr5MoVSi(H11)等，适宜制作一般的锻造模具； （2）高热强钢 3Cr2W8V、Y4、Y10、以及基体钢5Cr4Mo2W2SiV等，宜用作热挤压模、压铸模等； （3）强韧兼备的热作模具钢 4Cr5MoV1Si(H13)、HM3、4Cr5W2SiV等，宜用作热锻模、热挤压模、压铸模等、高速锻模。 目前一般用作压铸模的钢种有H13钢、3Cr2W8V钢，传统用钢是3Cr2W8V 钢。这类钢属于中耐热韧性模具钢，这类钢与低耐热高韧性热作模具钢相比主要特点是含有较多的Cr、Mo、V、W等碳化物形成元素以及含碳量较低，ω（c）一般为0.32～0.45。由于钢中含较多的Cr元素，因而具有很好的淬透性，直径100mm的棒材在空气淬火的条件下可完全淬透，故被称为空冷硬化热作模具钢。在截面尺寸＜150mm时具有与5CrNiMo钢相近的韧性，而在工作温度500～600℃却具有更高的硬度、热强性和耐磨性。与4Cr5MoSiV相比，H13（4Cr5MoSiV1）的热强性和硬度更高，在中温条件下具有较高的热强度，热疲劳性能、高的韧性和一定的耐磨性；在较低的奥氏体化温度条件下进行空气淬火，热变形处理变形小，空冷淬火时产生氧化皮的倾向小，而且可以抵抗熔融铝的冲蚀作用。 4Cr5MoSiV1钢，即美国钢号AISI-H13，也是日本钢号JIS-SKD61，是国际上广泛应用的一种空冷硬化热作模具钢，进口设备上都配用H13钢制造的模具。H13钢有较高的韧性和耐冷热疲劳性能，不容易产生热疲劳裂纹，即使出现了热疲劳裂纹也细而且短，不容易扩展，因此用其制作的模具生产的压铸件外观质量有很大的
铁铬铝电热合金丝主要技术性能 使用温度高的特点。电阻温度系数小、铁铬铬高电阻电热合金具有电阻率高、且价格低廉，尤其适合在含有硫和硫化物气氛中使用，在高温下耐腐蚀性好，是工业电炉、家用电器、远红外装置中理想的发热材料。铁铬铝电热合金丝主要技术性能：
1Cr131Cr210Cr210Cr230Cr250Cr210Cr27牌L4L4L6L5L5L6NbL7Mo2 性 12.0-17.0-19.0-20.0-23.0-21.26.Cr23.0 3.51.06.027.85.02.04.2.5.4.4.5.6.AI7. 0 7.0 6.0 7.0 6.5
4.0 5.3 Fe余余余余余余余Re适适适适适适适加入 加入%Nb:0.5 Nb:0.5 元件高使950110012501250125013501400 温度℃熔点℃ 1450 1500 1500 1500 1500 1510 1520 密度7.40 7.35 7.16 7.25 7.10 7.10 7.10 g/cm3 电阻率1.25±1.23±1.42±1.35±1.42±1.45±1.53±0.07 0.07 0.07 0.06 0.07 0.06 0.08 μΩ·． m，20℃ 抗拉强588～637～637～637～637～637～686～度 Mpa 735 784 784 784 784 784 784
延伸≥16 ≥12 ≥12 ≥12 ≥12 ≥12 ≥10 %反复≥≥≥≥≥≥≥曲次≥80/≥80/≥80/快速≥80/≥80/≥80/—300 300 300 250 h/350 350 比0.494
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳 涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。 3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求：
铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因
①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，
常用的电热材料是有镍铬合金和铁铬合金，用来制造各种电阻加热设备中的发热元件。对电热材料的要求是电阻系数高，加工性好，且在高温时具有足够的力学强度和良好的抗氧化性能。 （5）电触头材料 常用的触头（触点）材料见表4——6.强电用的触头和弱电用的触头性能和要求不同，选用的材料也各不相同。触头材料在电气开关中，承担电路的接通、载流、分段和隔离的作用，因此要求它的接触电阻小、操作安全可靠和使用寿命长等。 三、磁性材料 常用磁性材料就是指铁磁性物质，一般分为软磁材料、硬磁材料和钜磁材料三类。 1.软磁性材料的主要特点就是磁导率高、剩磁小、矫顽力小、磁滞现象不严重，是一种既 容易磁化也容易去磁的材料，磁滞损耗小。常用的软磁性材料品种有电工纯铁、硅钢片、贴镍合金、铁铝合金、软磁铁氧体等。 电工纯铁一般用于直流磁场中；硅钢片是电力和电信等工业的基础材料，用量占磁性材料90%以上。硅钢片主要用于工频交流电磁器中，如变压器、电动机、开关盒和继电器等的铁心，近年来冷轧硅钢片有取代热轧硅钢片的趋势，冷轧无取向硅钢片主要用于小型叠片铁心，冷轧取向硅钢片主要用作电力变压器和大型发电机的铁心。贴镍合金用于较高的频率、弱磁场或要求磁导率特别高的铁心材料，常用于制作海底电缆、电视、精密仪器用的各类特种变压器及精密仪表的磁元件等一类小功率的磁性元件。铁铝合金常用来制作在弱磁场中工作的音频变压器、脉冲变压器、灵敏继电器、磁放大器和电动机的磁屏蔽等。软磁铁氧体是目前用途广、品种多、数量大、产值高的一种铁氧体，最常用的铁氧体软材料有孟锌铁氧体和镍锌铁氧体。 软磁材料一般都是在交变磁场中使用，选用时主要考虑材料的磁性能及价格等因素。再强磁场下，最常用的软磁材料是硅钢片；在弱磁场下常选用各种铁镍合金、1J16铁铝合金及冷轧单取向硅钢薄带。在高频下一般选用铁氧体软磁材料。 2.硬磁材料 硬磁材料的主要特点是剩磁、矫顽力都很大；但磁化后不易消磁，适合制造永久磁铁。 铝镍合金是目前我国电动机、电气设备工业中应用比较多的硬磁材料，主要用于电动机、微电机、磁电系仪表等。铁氧体硬磁材料主要用于电气元件中的拾音器、扬声器、电话机等的磁心，以及为电动机，微波元件、磁疗片等。 稀土钻硬磁材料主要为超大型高频元件中的电子聚焦装置提供磁场。另外，它还应用在微电机、磁性轴承、电子手表等方面。 塑性变形硬磁材料通常用于里程表、罗盘仪、计量仪表、微电机、继电器等。 3. 钜磁材料
压铸件的分级 1.1铸件表面分级 压铸件表面使用围分为三级，见表1： 表1压铸件表面分级表 华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。 1.2压铸件缺陷特征定义 压铸件常见缺陷特征定义如表2所示： 表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义
1.3表面质量 1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。 3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。 4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。 5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。 6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的容、样件为准。 部质量 对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。 后处理： 由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。 1.4压铸件尺寸公差 表3压铸件尺寸公差数值
注：1、对铝合金压铸件选取围： CT5~CT7，一般情况取CT6级； 2、对锌合金压铸件选取围： CT4~CT6，一般情况取CT5级。 1.5平面度公差（形状公差） 压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值围： 表4平面度公差（mm） 1.6位置公差 表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）
铝合金阳极氧化与表面处理技术第一章引论 1. 铝及铝合金的性能特点密度低；塑性好；易强化；导电好；耐腐蚀；易回收；可 焊接；易表面处理 2. 简述铝合金的腐蚀性及其腐蚀形态 1）腐蚀性：（1）酸性腐蚀：铝在不同的酸中有不同腐蚀行为，一般在氧化 性浓酸中生成钝化膜，具有很好的耐蚀性，而在稀酸中有“点腐 蚀”现象。局部腐蚀；（2）碱性腐蚀：铝在碱性溶液中的腐 蚀，碱能与氧化铝反应生成偏铝酸钠和水，然后再进一步与铝反应 生成偏铝酸钠和氢气。全面腐蚀；（3）中性腐蚀：在中性盐溶 液中，铝可以是钝态，也可能由于某些阳离子或者阳离子的作用发 生腐蚀。点腐蚀。 2）腐蚀形态：点腐蚀，电偶腐蚀，缝隙腐蚀，晶间腐蚀，丝状腐蚀和层状腐蚀等 点腐蚀：最常见的腐蚀形态，程度与介质和合金有关 电偶腐蚀：接触腐蚀，异（双）金属腐蚀，在电解质溶液中，当两种金属或合金相接触（电导通）时，电位较负的金属腐蚀被加速，而电位较正的金属 受到保护的腐蚀现象。 缝隙腐蚀：两个表面接触存在缝隙，该处充气溶解氧形成氧浓差原电池，使缝隙内产生腐蚀。 晶间腐蚀：与热处理不当有关，合金元素或金属间化合物沿晶界沉淀析出，相对于晶粒是阳极，而构成腐蚀电池。 丝状腐蚀：丝状腐蚀是一种膜下腐蚀，呈蠕虫状在膜下发展，这种膜可以是漆膜，或者其他涂层，一般不发生在阳极氧化膜的下面。丝状腐蚀与合金成 分、涂层前预处理和环境因素有关，环境因素有适度、温度、氯化物； 层状腐蚀：剥层腐蚀，也叫剥蚀。 3. 铝合金表面处理技术包括哪几个方面？表面机械预处理（机械抛光或扫纹等） （2）化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）（3）电化学处理（阳极氧化或电镀等）（4）物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其物理表面技术改性）等。 搪瓷珐琅：将无机物的混合物熔融成不同熔点玻璃态物质。 4. 铝合金阳极氧化膜的特性有哪些？有：耐蚀性；硬度和耐磨性；装饰性；有机涂 层和电镀层附着性；电绝缘性；透明性；功能性 第二章铝的表面机械预处理 1. 预处理的目的：（1）提高良好的表观条件和表面精饰质量。（2）提高产品品 级。（3）减少焊接的影响。（4）产生装饰效果。（5）获得干净表面。 2. 磨光操作要求 （1）磨料种类和粒度的选择：根据工件材料的软硬程度、表面状况和质量要求等选用；表面越硬或越粗糙则用较硬及较粗的磨料。
表面工程技术 铝合金表面处理国内外研究应用现状Aluminum alloy surface treatment of domestic and foreignresearch and application status 学院名称：材料科学与工程学院 专业班级：复合材料1101 学生姓名：曹成成 学号：3110706055 指导教师：张松立 2014 年6 月
【摘要】综述了近年来铝合金表面改性技术取得的研究进展，介绍了镀层技术，转化膜处理技术、高能束表面处理技术等方法制备铝合金表面层的原理、特点及研究成果简要介绍了铝合金表面处理技术的新进展,重点介绍了铝合 金的阳极氧化、电镀、化学镀和微弧氧化、激光熔覆等工艺。 关键词:铝合金;表面处理;阳极氧化;电镀;化学镀;微弧氧化;激光熔覆 前言 铝是元素周期表中第三周期主族元素,为面心立方晶格,无同素异构转变,延展性好、塑性高,可进行各种机械加工。铝的化学性质活泼,在干燥空气中铝的表面立即形成厚约1～3 nm 的致密氧化膜,使铝不会进一步氧化并能耐水;铝是两性的,既易溶于强碱,也能溶于稀酸。铝在大气中具有良好的耐蚀性。纯铝的强度低,只有通过合金化才能得到可作结构材料使用的各种铝合金。铝合金的突出特点是密度小、强度高。铝中加入Mn、Mg 形成的Al-Mn、Al-Mg 合金具有很好的塑性和较高的强度,称为防锈铝合金,如3A21 ,5A05。硬铝合金的强度较防锈铝合金高,但防蚀性能有所下降,这类合金有Al-Cu-Mg 系如 2A11 ,2A12。Al-Cu-Mg- Zn 系为超硬铝,如7A04 ,7A09。新近开发的高强度硬铝,强度进一步提高,而密度比普通硬铝降低15 % ,且能挤压成型,可用作摩托车骨架和轮圈等构件。Al-Li 合金可制作飞机零件和承受载重的高级运动器材。通过在铝中加入3 %～5 %(质量分数) 的比铝更轻的金属锂,就可以制造出强度比纯铝高20 %～25 % ,密度仅2. 5 t/ m3 的铝锂合金。这种合金用在大型客机上,可以使飞机的重量减少5 t 多,而载客人数不减。 尽管铝合金材料具有密度小、热膨胀系数低、比刚度和比强度高等优点，但
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910173874.X (22)申请日 2019.03.08 (71)申请人 北京首钢吉泰安新材料有限公司 地址 102206 北京市昌平区沙河镇富生路9 号 (72)发明人 陶科 李刚 王彦杰 (74)专利代理机构 北京华沛德权律师事务所 11302 代理人 马苗苗 (51)Int.Cl. C22C 33/04(2006.01) C22C 33/06(2006.01) C21C 7/06(2006.01) C22B 9/18(2006.01) C22C 38/02(2006.01) C22C 38/04(2006.01)C22C 38/06(2006.01)C22C 38/48(2006.01)C22C 38/50(2006.01) (54)发明名称一种耐高温铁铬铝合金及其制备方法(57)摘要本发明涉及一种耐高温铁铬铝合金及其制备方法，属于合金材料技术领域，该耐高温铁铬铝合金，按重量百分比计，所述耐高温铁铬铝合金的化学元素为：C≤0.03％，Si≤0.6％，Cr 21-25％，Ni≤0.6％，Al 5-6％，Ti≤0.6％，Mn≤0.6％，P≤0.05％，S≤0.025％，Nb 0.01-0.1％，N 0.01-0.03％，H≤0.0005％，Y 0.03-0.1％，Zr 0.03-0.1％，Fe余量；本发明具有以下优点：1、本发明提供的铁铬铝合金在1350℃下进行快速寿命试验，快速寿命值可达到80小时；2、本发明提供的铁铬铝合金不含氢，制备过程全程不携带氢，氢的存在会使得铁铬铝合金易发生脆断和开裂，本发明避免了氢的混入，也减少了去氢操作；3、 本发明提供的制备方法简单易操作。权利要求书1页 说明书5页CN 109680206 A 2019.04.26 C N 109680206 A
编号： 克拉克过滤器（中 国）有限公司 铝合金铸件 外观质量标准（暂行） 共2 页 第1 页 1．适用范围： 本标准适用于为克拉克过滤器（中国）有限公司配套的铝合金铸件（以下简称铸件）的外观检验，包括低压、高压铸造毛坯、成品滤座（完成铸造后机械加工的滤座）。 2.质量要求： 2.1总体要求 2.1.1整体外观：铸件外表面必须经过抛丸处理；颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。 2.1.2欠铸、气孔的封堵：铸件允许采用浸渗工艺封堵微孔，但不允许使用堵漏剂对大的孔穴进行人工封堵；特殊品种确需人工封堵时需要对堵漏剂的颜色、可靠性进行充分评价，并经我公司技术部、质量部书面批准。 2.1.3镶嵌件的锈蚀：铸件带有的任何嵌件不允许存在色斑、锈点等缺陷。 2.1.4隔皮、夹渣：铸件不允许存在隔皮、夹渣； 2.2非加工外表面 2.2.1表面修磨：对铸件外表面的任何修磨必须在抛丸前进行，修磨面与相邻表面应良好过渡； 2.2.2浇冒口：浇冒口应予以修磨，修磨后表面高出、凹陷不能超过0.5mm； 2.2.3顶杆痕迹：铸件顶杆痕迹高出、凹陷不能超过0.5mm，其表面形态（弧面或平面）应与所处位置一致； 2.2.4气孔或缩孔：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过2mm，每50cm 2范围内存在的缺陷不能超过一处； 2.2.5飞边：铸件分型面飞边高度不能超过0.5mm； 2.2.6边角残缺：铸件因磕碰导致的边角残缺深度不超过0.5mm，宽度不超过2mm，任意100mm 长度范围内缺陷不得超过1处； 2.2.7线状凸起、凸瘤：铸件外表面因任何原因导致的线状凸起高度不允许超过0.3mm、长度不超过5mm；凸瘤高度、直径不能超过0.5mm，每个表面存在的缺陷数不得超过2处；