轧制规程设计..

太原科技大学课程设计题目：100万吨热连轧工艺设计院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班学生姓名：张骁康学号：200812030534指导老师：杨霞日期：2013年1月4日目录一.题目及要求二.工艺流程图三.主要设备的选择3.1立辊选择3.2轧机布置3.3粗轧机的选择3.4精轧机的选择3.5工作辊窜辊系统四．压下规程设计与辊型设计4.1压下归程设计4.2道次选择确定4.3粗轧机组压下量分配4.4精轧机组压下量分配4.5校核咬入能力4.6确定速度制度4.7轧制温度的确定4.8轧制压力的计算4.9传动力矩五．轧辊强度校核5.1支撑辊弯曲强度校核5.2工作辊的扭转强度校核2六．参考文献3一题目及要求1.1计题目已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。

1.2的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准钢板长度允许偏差切边钢板宽度允许误差2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。

1二工艺流程图坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取三主要设备的选择轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。

选择轧钢设备原则：（1）有良好的综合技术经济指标；（2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便；（3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善；（4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化；（5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑；（6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能；热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。

轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。

1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。

为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。

本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。

二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。

因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。

三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。

轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。

2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。

同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。

3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。

采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。

对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。

4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。

及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。

5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。

通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。

同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。

四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。

本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。

通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。

展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。

坯料轧制规程设计方案第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道〔使长度接近成品宽度→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。

2.制定工艺制度在保证压缩比的条件下,坯料尺寸尽量小,加热时出炉温度应在1120-1300℃,温度不要过高,以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时选用辊式矫直机矫直,开始冷却温度一般要尽量接近纵轧温度,轧后快冷到相变温度以下,冷却速度大多选用5-10°或稍高一些。

切边用圆盘式剪切机进行纵剪,然后用飞剪定尺。

二、坯料选择1.选择坯料根据生产经验和实践可知,连铸坯的组织、性能好,且成材率也很高,故选择连铸坯。

2.坯料尺寸的确定〔1坯料厚度的确定：根据经验,我国的中厚板生产中采用6~8倍以上的压缩比较合理,而压缩比越高,铁素体晶粒长度越长,组织性能越高,故在本设计中选压缩比为10,已知成品高度h=12mm,则坯料高度H=10h=120mm。

〔2坯料长度的确定：采用先纵轧一次,使坯料长度尺寸接近于成品宽度,再转90°横轧到底,则坯料长度L=B+切边量—展宽,取切边量为25mm,展宽取450mm,可得：L=1800+2×25-450=1400mm〔3坯料宽度的确定：金属烧损系数一般为1%,采用板型控制技术来减少头尾形状偏差,切头尾△L取50mm,切边△b=25mm,由体积不变定律可得：99%×H×B×L=〔l+2×50×〔b+2×25×12带入数据解得：B=1350mm。

三、中厚板压下量根据经验,中厚板压下量在△h=12mm左右,这里取△h=12mm。

四、分配各道次压下量,计算道次变形程度,轧件尺寸及轧制道次1.确定轧制道次由H=120mm,h=12mm,取轧制道次n=10〔二辊5道次,四辊5道次。

热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。

因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。

本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。

二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。

具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。

2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。

3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。

4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。

5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。

三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。

具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。

根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。

2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。

根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。

3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。

通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。

4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。

根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。

5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。

制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。

四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。

2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。

轧制安全操作规程范本第一章总则第一条为确保轧制作业过程中的安全，保护生产人员的生命和财产安全，制定本规程。

第二条本规程适用于工厂内进行的所有轧制作业。

第三条轧制作业人员应严格遵守本规程的规定，严禁违反操作规程。

第四条轧制作业人员在工作中有任何不明确或不确定的地方，应及时向上级领导或专职安全员咨询。

第五条本规程的内容包括轧制设备的操作，安全检查和防护措施等。

第二章操作规程第六条轧制设备操作人员必须熟悉设备的各项操作，掌握操作规程。

第七条在开始操作之前，操作人员必须先进行设备的安全检查，确保设备运行状态良好。

第八条为保证作业安全，设备操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

第九条进行轧制作业时，应遵守以下操作规程：1. 检查轧制设备的工作状态，确保设备正常运转。

2. 根据轧制工艺要求，设置好设备的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等。

3. 在设备停机状态下，安装好轧辊和导轨，确认安装牢固。

4. 操作人员在离开轧制设备时，应当将设备的主电源切断，并将设备锁死。

5. 根据设备工作状态及轧制物料的情况，调整设备的工作参数，确保轧制过程中的操作安全和产品质量。

第十条进行轧制时，操作人员必须注意以下事项：1. 轧制过程中应保持设备周围的通道畅通，防止发生人员被夹、被磕、被撞等意外事故。

2. 遇到设备异常或发生故障时，应及时向上级领导或专职安全员报告。

3. 轧制过程中，操作人员应时刻检查设备的运行状态，确保设备的稳定和安全。

第三章安全检查第十一条轧制设备的安全检查由专职安全员负责，包括以下内容：1. 检查设备的外观是否损坏，设备的结构是否稳定。

2. 检查设备的电气系统是否正常。

3. 检查设备的润滑油是否充足，润滑系统是否正常工作。

4. 定期对设备进行维护保养，保持设备的正常运转状态。

第十二条操作人员也应定期对设备进行自查自检，确保设备的正常使用。

第十三条发现设备异常或存在安全隐患时，操作人员应立即报告专职安全员，并采取措施进行临时修复。

冷连轧轧制规程设计是指针对冷连轧轧机进行工艺设计和工艺参数设置的过程。

下面是一个简要的冷连轧轧制规程设计的步骤：
确定轧机设备和工艺要求：根据产品要求和工艺要求，确定适用的冷连轧轧机设备，并了解产品的规格、尺寸和质量要求。

选择轧制工艺：根据产品要求和材料特性，选择合适的轧制工艺，包括轧制路线、轧制次数、轧制温度等。

设定轧制参数：根据轧制工艺和产品要求，设定轧制参数，包括轧制速度、轧制压力、轧制间隙等。

这些参数的设置将直接影响产品的尺寸和质量。

考虑材料特性：了解和考虑待轧材料的特性，如材料硬度、塑性变形能力等，以确定合适的轧制参数和工艺。

模拟和验证：利用模拟软件或实验手段对轧制工艺进行模拟和验证，以评估轧制参数的合理性和工艺的可行性。

优化和调整：根据模拟和验证结果，对轧制工艺进行优化和调整，以提高产品的质量和生产效率。

制定操作规程：根据确定的轧制工艺和参数，制定详细的操作规程和操作指导，包括轧机操作顺序、设备调试步骤、轧制参数的设定等，以确保生产过程的标准化和可控性。

监控和调整：在生产过程中，持续监控和调整轧制参数，以确保产品的尺寸和质量符合要求。

以上是冷连轧轧制规程设计的一般步骤，具体的设计过程和步骤可能会因产品和工艺要求的不同而有所差异。

在实际设计中，需要考虑材料特性、设备性能和工艺要求，进行综合分析和优化，以确保最终产品的质量和性能符合要求。

轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。

本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。

二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。

2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。

3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。

三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。

b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。

c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。

2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。

b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。

3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。

b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。

c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。

4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。

b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。

c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。

5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。

b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。

c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。

四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。

2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。

3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。

五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。

目录5.3.1 机架数目的确定 (3)5.4轧机的选择 (3)6 孔型设计 (5)6.1孔型设计概述 (5)6.1.1 孔型设计的内容 (5)6.1.2 孔型设计的基本原则 (5)6.2孔型系统的选取 (6)6.2.1 粗轧机孔型系统的选取 (6)6.2.2 中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (6)6.3孔型设计计算 (6)6.3.1 确定各道次延伸系数 (6)6.3.2 确定各道次轧件的断面面积 (7)6.3.3 孔型设计计算 (8)6.4孔型在轧辊上的配置 (9)6.4.1 孔型在轧辊上的配置原则 (9)6.4.2 孔型在轧辊上的配置 (9)6.5轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (10)6.5.1 工作辊径的确定 (10)6.5.2 轧辊转速的确定 (10)8 力能参数计算与强度校核 (13)8.1力能参数计算 (13)8.1.1 轧制温度 (13)8.1.2 轧制力计算 (14)8.1.3 轧辊辊缝计算 (19)8.2电机功率的校核 (19)8.2.1 传动力矩的组成 (19)8.2.2 各种力矩的计算 (20)8.2.3 电机校核 (21)8.2.4 第一道次电机功率校核举例 (21)8.3轧辊强度的校核 (22)8.3.1 强度校核 (22)8.3.2 第一架轧机轧辊强度校核举例 (25)5.3.1 机架数目的确定由坯料尺寸（150mm×150mm ）和所轧制的最小断面的轧件尺寸（Φ6.5mm ）确定轧制道次。

考虑到坯料尺寸偏差和热膨胀因素，所以总延伸系数为：68.73645.6]015.1)4150[(220=⨯⨯+==∑πμn F F ……………………………(3) 一般全线平均延伸系数为： 27.1=μ∴轧制道 6.27ln ln ==∑μμN (4)取整得28=N ，精轧最后两架为减径机。

轧机最后为两架定径机（不考虑在内）。

参考现场实际生产情况及相关资料将26+4架轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧及减定径五组机组。