汽车行业APQP产品质量先期策划

简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

以下向公司各位同仁作简要介绍。

1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

APQP简介在当今这个竞争激烈的市场环境中，企业要想在众多竞争对手中脱颖而出，产品质量是至关重要的。

而要实现卓越的产品质量，APQP就成为了关键路径。

APQP（AdvancedProduct Quality Planning，产品质量先期策划）是汽车行业五大核心工具之一，其在汽车行业具有成熟的应用实践，现已被各行各业参照使用。

APQP是一种系统性的质量管理方法和用于实现产品卓越质量的关键路径方法，旨在确保产品在设计、制造和交付过程中的质量和可靠性。

它通过提前规划和有效的沟通，确保产品在开发和生产过程中达到预期的质量要求。

其包括五个阶段：（1）计划和确定项目阶段（2）产品设计和开发阶段（3）过程设计和开发阶段（4）产品与过程确认阶段（5）反馈、评定和纠正措施阶段APQP五个阶段实施APQP的目的和好处：•引导资源，使顾客满意•避免晚期更改•以最低的成本及时提供优质产品APQP的特点：（1）APQP强调了早期质量规划。

在产品设计阶段，APQP要求制定详细的质量目标和质量计划，并将其纳入整个产品开发过程。

这种早期的质量规划可以帮助企业识别潜在的质量问题，并采取相应的预防措施，从而降低质量风险。

（2）APQP注重跨职能团队合作。

在整个产品开发过程中，不同部门和团队的紧密合作是至关重要的。

APQP要求各个职能部门在早期参与质量规划和决策，确保各个环节的协调和沟通，从而避免信息断层和质量问题的滋生。

（3）APQP强调了风险管理。

通过在产品开发过程中进行风险评估和风险控制，企业可以及早识别潜在的质量风险，并采取相应的措施进行管理。

这种风险管理的思维方式可以帮助企业在产品开发过程中做出更明智的决策，从而提高产品的质量水平。

（4）APQP强调了持续改进。

质量管理不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。

APQP要求企业在产品交付后进行评估和反馈，及时纠正和改进存在的问题，并将这些经验和教训应用于下一轮的产品开发中。

APQP产品质量先期策划的五个过程1 .计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;做一切工作必须把顾客牢记心上;确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4 .产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5 .反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

应对计量型和计数型数据进行评估。

采取SPC 手册中所描述的适当的措施。

产品质量先期策划APQPAPAQP的含义APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写，是美国汽车工业行动集团AIAG为了使产品设计和开发的策划工作规范化和更具可操作性而做的规定。

策划策划是个过程，第一，其目标是使顾客满意；第二是规定了为实现目标所要的过程和资源，确保所要求的步骤按时完成。

且策划后得有一个结果，形成文件，如产品质量目标，产品质量计划等。

先期一个产品从构思到投放市场，最终获得用户满意这个过程可分为两个时期：一是产品孕育、诞生到成熟；第二是产品批量生产、交付到用户满意。

APQP里的“先期”指第一个时期。

推行APQP有什么好处？“把复杂的产品质量策划结构化”，这样下游的供应商就知道如何制定质量计划、如何实施，以满足顾客的要求。

企业推行APQP有三个好处：1）能更加合理使用资源和时间，并使顾客满意；2）将问题暴露在前期，避免晚期更改付出巨大代价；3）以最优成本按时交付优质产品。

产品质量策划进度图按时间顺序分成5个阶段：1)计划和确认项目；2）产品设计、开发和验证；3）过程设计、开发和验证；4）产品和过程确认；5）反馈、评定和纠正措施。

里程碑以立项批准做为起点，依次为：项目批准，初始批准，试生产计划批准，生产件批准，试生产认可，节拍生产认可和量产批准等。

APQP主要活动1）成立项目组，扁平化、职能式的项目组。

2）明确内外部的客户，并确定客户的要求3）确定项目职能组开展策划活动的过程和方法4）按照APQP方法，并运用同步工程对项目进行策划5）监控工作进展和质量实施过程，协调解决出现的问题6）编织输出不同阶段的控制计划，如样件试制、小批量试生产、批量生产。

7）8项检查清单：-设计FMEA检查清单-设计信息检查清单-产品/过程质量检查清单-新设备、工装和试验装备检查清单-场地平面布置图检查清单-过程流程图检查清单-过程FMEA检查清单-控制计划检查清单。

文件制修订记录1.0目的本程序规定了公司汽车件五金系列新产品进行质量先期策划的流程。

制订本程序目的是为了：➢满足顾客对于产品本身的技术要求及顾客对于质量策划的所有要求，规范产品质量先期策划过程，明确在开发阶段各部门的职责和接口关系；➢定义产品质量先期策划的阶段，对各阶段的输入输出关系予以清晰描述。

在此过程中，必须满足顾客和外部主要要求包括：⑴顾客要求的开发技能；⑵对与顾客有关的特定流程的培训，例如：PPAP；⑶顾客对开发进度及资料传递方式的要求。

2.0 适用范围本程序适用于企业对汽车件五金系列新产品开发的质量先期策划和制造过程策划控制，顾客有特殊要求时还需满足顾客的特殊要求。

本程序作为公司质量管理体系顾客导向过程的文件化程序，适用于（五金）新产品的过程设计及开发。

新产品经本程序所规定的产品质量策划认定，投入批量生产。

注：非汽车件产品不强制要求执行该程序。

3.0 职责3.1工程部是APQP归口管理部门，负责组织成立多方论证小组。

3.2各部门为多方论证小组成员，负责按规定的任务实施。

4.0 术语4.1 APQP&C/P：产品质量先期策划及控制计划(Advance Product Quality Planning & Control Plan)4.2 FMEA：失效模式及后果分析(Failure Mode And Effects Analysis)4.3 MSA：测量系统分析(Measurement Systems Analysis)4.4 SPC：统计过程控制(Statistical Process Control)4.5 有设计责任的组织(design responsible organization)有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。

产品设计责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。

4.6 生产件：在生产现场，用于生产的工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置。