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TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM的起源与发展TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维修）是一种提高设备和生产维修效率的管理方法。
它的起源可以追溯到20世纪50年代，由于日本企业在二战后的重建过程中设备陈旧、生产效益低下，导致经营困难，因此他们开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。
通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。
TPM最早在日本自动化设备制造业中得到应用，并在20世纪60、70年代逐渐扩展到了其他制造行业，如汽车制造、电子制造等。
TPM的快速发展得益于当时日本企业对质量管理的注重，特别是质量控制圈（QC Circle）的兴起。
QC Circle是由小组成员组成的，他们负责产品和工艺的改进，并参与到TPM活动中。
这一极具创新性的团队合作方法为TPM的推广奠定了坚实的基础。
1971年，日本本田河野吉延引入“全面”生产维修（Total Maintenance）的概念，旨在打破部门间壁垒，改进设备管理。
1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。
在TPM的基础之上，另一个关键思想是“自我维护”。
这是由SMED （单分割改造）和JIT（准时制）等生产改进方法发展而来。
自我维护的概念是指每个员工都有责任保持设备的正常运转，并在需要时进行预防性维护。
通过培训员工成为设备的“专家”，企业能够充分发挥员工的创造力和经验，进一步提高设备的可靠性和效率。
随着全球竞争的加剧，许多国家和地区也开始采用TPM管理方法来提高生产效率。
TPM的目标是实现所有员工的参与和责任感，倡导从“治理”设备到“被治理”设备的转变。
这种转变不仅直接提高了设备效率和可靠性，还加强了员工之间的沟通和协作，增强了团队的凝聚力和士气。
TPM基于以下几个原则：维护一体化、全面维护、全员参与、自我维护、零故障、SME（小规模试点）、持续改进、标准化、培训教育。
TPM的定义及发展历程概述-张课件 (一) TPM的定义及发展历程概述-张课件TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文译为全面生产保养，是一种以员工为中心、强调设备保养和维护的综合性生产维护管理工具。
以下是TPM发展历程的具体概述。
一、TPM的定义TPM是由日本的生产经营专家中村博教授所提出的。
其目的是强调在生产成本最小的前提下，确保高效率的生产过程。
TPM的核心概念是消除因机器故障、设备倒塌等的生产停滞，提高整个生产的效力，从而快速地获得更高的成本效益。
同时，TPM也提倡企业加强设备管理、提高设备维护品质，从而达到优化设备性能、延长设备寿命的目的。
二、TPM的发展历程1. TPM的起源：20世纪60年代，日本经济开始迅速发展，而日本的成功经验使得TPM开始引起了注意。
1961年，中村博教授提出了TPM的核心概念，并在1971年发表了TPM的理论基础。
2. TPM的深化：20世纪70年代，TPM在日本开始迅速发展。
原本只是设备保养和维护管理工具，逐渐发展成为全面的生产维护管理工具，并扩展到整个生产界。
3. TPM在西方的流行：20世纪80年代，TPM开始在西方国家流行起来。
因为TPM充分体现了经济发展和环境保护的问题，许多国家、企业逐渐引入和实施TPM。
4. TPM的不断完善：20世纪90年代，TPM在日本得到了具体实施，不断地完善和推出新的观念和方法。
包括“少损坏断”，“零故障”等概念，以及六大支柱的建立。
5. TPM的六大支柱：TPM在日本的实施，形成了一套完整的流程：应用基础管理、散开工厂门口管理、设备信息化管理、消去故障、保护周期、活化小组的六步方法，使得TPM不断完善，发挥了更加理想的效果。
综上所述，TPM为企业的持续发展带来了实质性的贡献，它不仅仅能够保护设备的运转，还能提高机器的有效性，促进设备之间的协同作业。
TPM的发展历程，源远流长，不断完善，为企业提供了更加全面的生产管理保障。
TPM基本知识手册一、TPM的起源与概论：1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（Total Productive Maintenance）的定义：TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
小组的目标，前景，方针，政策等小组活动内容和成果的即时信息(曲线图)小组目前面临的问题，下一步行动计划小组现状和引起问题的原因(数据表达)行动时间表可能的结果成果展示，遗留问题，今后工作单点课程在我们的日常工作中，经常会发现要让员工获得一种新技能，需要花上较长一段时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏实践等问题，其内容会很快被人忘记，而一个很好的解决方式就是采用‘单点教程’这个工具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短暂的时间进行培训，同时它也是我们开展设备自主性维护活动的有效工具。
TPM是一种来源于生产现场的改善活动。
全世界最好的工厂管理在日本，是因为改善活动在日本工厂无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动之一。
TPM活动是从美国的PM活动（生产性维护或预防维护）演变过来的。
20世纪50年代前后，美国设备制造业空前大发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动。
为了解决各类设备维护成本不断上升的问题，以及维护难度的加大，美国借助欧洲工业革命的成功，对设备维护经验进行了总结，将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫做“事后维护（Breakdown Maintenance，BM）”，将设备出现故障以前采取对策的事前处置方法称为“预防维护（Preventive Maintenance，PM）”，将延长设备寿命的改善活动叫做“改良维护（Corrective Maintenance，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动将制造不出故障易于维修的设备的活动称为“维护预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将上述BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
美国利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容。
到了20世纪60年代末，日本为了大力推广PM活动，设立了PM奖，以奖励那些在PM方面取得显著成果的企业。
其中，日本电装公司做出了巨大的贡献。
日本电装公司是丰田汽车公司下属的一家关联企业，主要生产电气零部件，它于1961年导入了GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。
经过不断的改进，日本电装公司终于创建了日本式的PM，即“全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）”。
tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。
TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。
TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。
TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。
TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。
02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。
02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。
•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。
•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。
•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。
•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。
•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。
•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。
•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。
•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。
TPM(全面生产管理)项目介绍TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM最初的含义是“全员生产保全(T otal Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
随着TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。
目前在中国一般称为“全面生产性管理(T otal Productive Management)”。
有人把TPM称为“综合生产力经营管理（T otal Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。
日本丰田生产系统（T oyota Production System）实际上也是一种TPM--“全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”。
虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是集思广益的代名词：是一种帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双赢活动--“全面赢利经营（T otal Profitable Management适合对象工厂生产（制造）部经理、主管,设备管理部经理、主管，生产部主管、班组长等常见问题一、设备投资过多二、人员工作效率低下三、员工没有形成主人翁意识四、企业没有竞争活力解决方案1. 坚持自愿自律TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。
如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。
TPM是一个循序渐进的STEP活动。
作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。
TPM是一种来源于生产现场的改善活动。
全世界最好的工厂管理在日本，是因为改善活动在日本工厂无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动之一。
TPM活动是从美国的PM活动（生产性维护或预防维护）演变过来的。
20世纪50年代前后，美国设备制造业空前大发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动。
为了解决各类设备维护成本不断上升的问题，以及维护难度的加大，美国借助欧洲工业革命的成功，对设备维护经验进行了总结，将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫做“事后维护（Breakdown Maintenance，BM）”，将设备出现故障以前采取对策的事前处置方法称为“预防维护（Preventive Maintenance，PM）”，将延长设备寿命的改善活动叫做“改良维护（Corrective Maintenance，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的装备的活动将制造不出故障易于维修的设备的活动称为“维护预防（Maintenance Prevention，MP）”，最后将上述BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产维护（Productive Maintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。
美国利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
20世纪60年代，日本从美国引入了PM活动，并在具体实践过程中不断的充实其内容。
到了20世纪60年代末，日本为了大力推广PM活动，设立了PM奖，以奖励那些在PM方面取得显著成果的企业。
其中，日本电装公司做出了巨大的贡献。
日本电装公司是丰田汽车公司下属的一家关联企业，主要生产电气零部件，它于1961年导入了GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。
经过不断的改进，日本电装公司终于创建了日本式的PM，即“全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）”。
与此同时，由于日本电装公司在PM活动中取得的卓越成果，一举获得了当年的PM优秀奖。
日本电装公司的成功，在企业界引起了巨大的反响。
与会的教授和专家在考察了电装公司的现场后，发现制造部门的80％到90％的员工都参与了这项活动，于是在PM前面加了个T，正式将该公司的PM活动称为TPM，以区别于美国的PM活动。
1971年，日本设备管理协会(JIPE)正式认同了TPM活动，并且在日本企业全面推广这项活动。
TPM的定义经历了一个不断发展和改进的过程。
日本设备管理协会早在1971年就对TPM下了明确的定义。
因为当时只有生产部门应用TPM，所以早期的TPM 定义可以说是“生产部门的TPM定义”。
早期的TPM定义是：1．以追求最高的设备综合效率为目标。
2．建立以设备为对象的维护系统。
3．由设备计划、使用和维护在内的所有部门人员的全面参与。
4．以自主小组活动的形式推进PM活动。
从上面的定义可以看出，早期的TPM定义侧重于企业的生产部门，其全员参与的意义是有局限性的，设备的效率化是TPM的最主要目标。
随着TPM的不断发展，日本设备维护协会在1989年对TPM定义进行了重新修订。
新版TPM定义如下：1．以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。
2．从生产系统的的整体出发，构筑能防止所有损耗(灾难、故障、不良等)发生的机制。
3．从生产部门开始，扩展到开发、销售和管理等所有部门。
4．从最高管理者到一线员工的全员参与。
5．依靠自主的小组活动，达到零损耗的目标。
新版的TPM定义在早期的TPM定义基础上实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备效率的追求发展到对企业整个生产系统的追求上来。
下面，对新版TPM的具体含义进行了阐述：1.建立能持续追求更高生产效率和改进企业运行状况的机制，就是要通过持续高效的推进这项活动，不断的提升生产效率，使TPM活动成为企业整个管理活动的一部分。
2.构建防止所有损耗发生的机制本身既是达到改进企业管理机制的手段，也是改善活动追求的目标。
为了实现目标，必须从现场入手，发现存在的问题，找到原因，然后进行改善和处理。
同时，还要预测可能发生的问题，采取有效措施予以防范，杜绝事故的发生。
3.改善活动涉及到企业的所有部门和员工。
自下而上的全员参与是指企业的高层管理人员到一线员工都积极参与改善活动。
企业全员参与也是TPM活动追求的目标之一，其中重要的是企业的高层应该率先垂范，成为活动的倡导者和积极参与者。
4.重复的小组活动是指自主的和职务的小组活动，有时也叫做PG(ProjectGroup)活动。
TPM活动在强调自主活动的同时，也提倡有组织的职务活动(即将改善活动视为岗位职责和日常工作的一部分)，有组织的职务活动对于推进活动是有很大帮助的。
TPM的发展TPM活动在实践过程中不断得到发展和扩充。
在最初的阶段，TPM活动主要针对生产设备的管理和维护。
经过一段时期，管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门。
再后来，TPM活动的内容进一步扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。
TPM-全员生产维护全员生产维修(TPM)管理的发展进程战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。
为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。
为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。
4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。
在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。
随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。
这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。
最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。
TNPM是广州大学李葆文教授在TPM的基础上提出的新设备管理模式，即“全员规范化生产维修”的设备管理模式。
TPM与TNPM已经完全超越了传统设备管理的范畴，应该属于企业管理范畴。
为了使TPM更加适合中国企业的实际，李葆文教授提出了被命名为全面规范化生产维护即TNPM（Total Normalized Productive Maintenance）的设备管理模式。
TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为全规范化为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
公司聘请以中国设备管理协会全面生产维护委员会主任委员李葆文教授等专家组成的专家组于4月13日～16日、5月22日～24日、7月3日～5日别进行调研、培训和检查指导工作。
为什么要TnPM？引言近年来，全面规范化生产维护（TnPM）逐渐为企业接受并认真实践，全面生产维护委员会正致力于通过理念宣传、企业指导、体系建设、理论奠定等方面的工作为我国制造业设备管理水平提升做出贡献。
在TnPM 管理模式推广过程中，许多设备管理人员向我们质疑：已有TPM，为什么还要提TnPM？TnPM讲是规范的TPM，难道TPM不规范吗？TnPM和TPM到底有哪些区别？等等。
本文就上述问题做一统一说明。
一、走中国的路我们跟了外国人好多年，如今翅膀有点硬了，也该自己飞了。
日本人学习美国的生产维护（PM），吸收鞍钢宪法的全员思想，后来创造了全员生产维护（TPM）。
我们不少的企业喜欢日本人的TPM，也学了不少年，但总是学不好，问题出了不少。
为什么？因为国情不同，风土人情不同，企业文化也不同，所以总是学不好。
浅尝辄止或流于形式。
纵观中国企业实际，结合国外各种设备管理模式，我们认为最适宜移植的还是TPM，但我们不能照抄，要加以改造，把TPM改造成适合我国国情的全面规范化生产维护（TnPM，Total Normalized Productive Maintenance）。
另外，日本维修协会就TPM商标在中国注册，未经允许不得用于培训、咨询和会议等方面，中国企业应对此知识产权保护方面有长远考虑。
二、TnPM为什么要讲规范？TnPM就是对TPM的规范。
TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。
其中全系统我们可以做，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作。
全员参与设备维修的困难和问题是：1）操作工人愿不愿意？2）制度上允不允许？3）素质上可不可能？前两个问题是可以解决的，只要我们把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去，可以使操作员工由“要我做”转化为“我要做”。
没有制度也可以制定配套的制度。
第三个问题，原则上，人的素质也可以培养，但这不是一蹴而就的事，要有一个过程。
因此，我们只能依据企业的人员素质水平高低，依据企业的设备状况，用“规范”来调节“全员”参与的“度”和“法”。
TnPM除了涉及生产现场设备管理（即TPM的内容），还扩展到设备前期管理的规范化，设备备件管理和润滑管理的规范化，设备检维修模式设计（维修行为和维修决策规范化）、员工成长约束分析、五阶六维的评价指标体系等诸方面内容，这是TPM所没有包含的内容。
