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材料成型工艺基础考试复习要点公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-材料成型工艺基础复习资料13上午九到十一点一号公教楼4071铸件的凝固方式及其影响因素凝固方式：（l）逐层凝固方式（2）糊状凝固方式（3）中间凝固方式影响因素：（l)合金的结晶温度范围：结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。
低碳钢近共晶成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝固。
（2）逐渐的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度↑由小到大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。
2铸造性能含义及其包括内容，充型能力含义，影响合金流动性因素（合金种类、成分、浇注条件、铸型条件）铸造性能：合金铸造成形获得优质铸件的能力，、合金的铸造性能：主要指合金的流动性、收缩性和吸收性等充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件的能力。
影响合金流动性因素：（l)合金的种类。
灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。
（2）合金的成分。
同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。
（3）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好；温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。
在保证充型能力的前提下温度应尽量低。
生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁件采用较低浇注温度，（4） l.铸型的蓄热能力越强，充型能力越差2．铸型温度越高，充型能力越好3．铸型中的气体阻碍充型3合金的收缩三阶段，缩孔、缩松、应力、变形、裂纹产生阶段l.收缩。
合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。
合金的收缩过程可分为三阶段（l）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩缩孔（1）形成条件：金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。
（2）产生原因：是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。
（3）形成部位：在铸件最后凝固区域，次区域也称热节。
缩松（1）形成条件：形成铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小区难以得到补缩所致。
材料成形一般指采用适当的方法或手段，将原材料转变成所需要的具有一定形状、尺寸和使用性能的毛坯或成品。
材料加工分为三类：材料变形/成形加工、材料分离加工、材料连接加工制造技术分为机械加工制造和成形加工制造技术铸造是把熔炼好的液态金属或合金浇注到具有与零件形状相当的铸型空腔中，待其冷却凝固后，获得零件或毛坯的一种金属成形方法。
铸造的特点：1、用铸造方法可以生产各种复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、汽缸体、机座、机床床身、叶轮等2、铸造的适用性很广，可以不受铸件的材料、尺寸大小和质量的限制。
铸件材料可以是铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件的质量可以小至几克，大到数百吨；铸件的壁厚可以从0.5毫米到1米左右；铸件的长度可以从几毫米到几十米。
3、铸造所用的原材料大都来源广，价格低廉，并可以直接利用报废的机件和废钢等4、铸件的形状的尺寸可以与零件很接近，因而能节省金属材料，减少切削加工的工作量。
5、铸造工艺灵活，生产率广，既可以采用手工生产的形式，也可以采用机械化生产。
但是铸造也存在一些缺点：采用同样金属或合金材料制成的铸件，其力学性能不及锻件高，这是由于组织粗大，常有偏析，缩松、气孔等缺陷产生的。
另外，铸造工序多，而且一些工艺过程还难以精确控制，铸件质量不稳定，废品率高，尺寸精度低，表面粗糙。
铸造工艺分为：砂型铸造、特种铸造砂型铸造：是用型砂和芯砂作为造型和制芯的材料，利用重力作用使液态金属充填铸型型腔的一种工艺方法。
砂型铸造分为：手工制造和机械制造砂型铸造的工艺过程：制造模样和芯盒、制备型砂和芯砂、造型、制芯、合箱、熔炼、浇注、落砂、清理、检验等合金的铸造性能：流动性、收缩率、氧化性和吸气性。
充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。
流动性：液态合金在一定温度下本身的流动能力。
是合金的铸造性能之一，与合金的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。
7.简述铸造成型的实质及优缺点。
答：铸造成型的实质是：利用金属的流动性，逐步冷却凝固成型的工艺过程。
优点：1.工艺灵活生大，2.成本较低，3.可以铸出外形复杂的毛坯缺点：1.组织性能差，2机械性能较低，3.难以精确控制，铸件质量不够稳定4.劳动条件太差，劳动强度太大。
8.合金流动性取决于哪些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？答：合金流动性取决于1.合金的化学成分 2.浇注温度 3.浇注压力4.铸型的导热能力5.铸型的阻力合金流动性不好：产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。
9.何谓合金的收缩，影响合金收缩的因素有哪些？答：合金的收缩：合金在浇注、凝固直至冷却到室温的过程中体积或缩减的现象影响因素：1.化学成分2 浇注温度 3.铸件的结构与铸型条件11.怎样区别铸件裂纹的性质？用什么措施防止裂纹？答：裂纹可以分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹的特征是：裂纹短、缝隙宽，形状曲折，裂纹内呈氧化色。
防止方法：选择凝固温度范围小，热裂纹倾向小的合金和改善铸件结构，提高型砂的退让。
冷裂纹的特征是：裂纹细小，呈现连续直线状，裂缝内有金属光泽或轻微氧化色。
防止方法:减少铸件内应力和降低合金脆性，设置防裂肋13.灰铸铁最适合铸造什么样的铸件？举出十种你所知道的铸铁名称及它们为什么不用别的材料的原因。
答：发动机缸体，缸盖，刹车盘，机床支架，阀门，法兰，飞轮，机床，机座，主轴箱原因是灰铸铁的性能：[组织]：可看成是碳钢的基体加片状石墨。
按基体组织的不同灰铸铁分为三类：铁素体基体灰铸铁；铁素体一珠光体基体灰铸铁；珠光体基体灰铸铁。
[力学性能]：灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。
同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。
第一章：金属旳液态成型一、充型：1.充型概念：液态合金填充铸型旳过程，简称充型。
2.充型能力：液态合金充斥铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件旳能力。
⏹充型能力局限性时，会产生浇局限性、冷隔、夹渣、气孔等缺陷⏹影响充型能力旳重要原因⏹⑴合金旳流动性—液态合金自身旳流动能力a 化学成分对流动性旳影响—纯金属和共晶合金旳成分旳流动性好b工艺条件对流动性旳影响—浇注温度、充型能力、铸型阻力c流动性旳试验⏹⑵工艺条件：a 、浇注温度一般T浇越高，液态金属旳充型能力越强。
b、铸型填充条件—铸型旳许热应力c、充型压力：态金属在流动方向上所受旳压力越大，充型能力越强。
d、铸件复杂程度:构复杂，流动阻力大，铸型旳充填就困难e、浇注系统旳旳构造浇注系统旳构造越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。
f、折算折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。
折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。
铸件壁厚相似时，垂直壁比水平壁更轻易充填。
——影响铸型旳热互换影响动力学旳条件（充型时阻力旳大小），必须在保证工艺条件下金属旳流动性好充型能力才好。
二、冷却⑴影响凝固旳方式旳原因：a.合金旳结晶温度范围—合金旳结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固。
金属和共晶成分旳合金是在恒温下结晶旳。
由表层向中心逐层推进(称为逐层凝固)方式，固体层内表面比较光滑，流动阻力小，流动性好。
b.铸件旳温度梯度—在合金结晶温度范围已定旳前提下，凝固区域旳宽窄取决与铸件内外层之间旳温度差。
若铸件内外层之间旳温度差由小变大，则其对应旳凝固区由宽变窄。
⑵凝固:a.逐层凝固—充型能力强，便于防止缩孔、缩松。
灰铸铁和铝硅合金等倾向于逐层凝固。
b.糊状凝固—充型能力差，难以获得结晶紧实旳铸件球铁倾向于糊状凝固。
c.中间凝固—⑶收缩:a.液态收缩从浇注温度到凝固开始温度之间旳收缩。
由温度下降引起。
T浇—T液用体收缩率表达b.凝固收缩从凝固开始到凝固终止温度间旳收缩。
材料成型技术基础知识点总结第一章铸造铸造是一种制造零件的方法，它将液态金属填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件。
填充铸型的过程称为充型，而液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力被称为充型能力。
影响充型能力的因素包括金属液本身的流动能力（合金流动性）、浇注条件（浇注温度、充型压力）以及铸型条件（铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）。
流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。
影响合金流动性的因素包括合金种类（与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关）、化学成份（纯金属和共晶成分的合金流动性最好）以及杂质和含气量（杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好）。
金属的凝固方式包括逐层凝固方式、体积凝固方式或称“糊状凝固方式”以及中间凝固方式。
收缩是液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。
收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩和凝固收缩通常以体积收缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩通常用线收缩率来表示，是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
影响收缩的因素包括化学成分（碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减）、浇注温度（浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加）、铸件结构（铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍）以及铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力。
缩孔和缩松是铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。
缩孔的形成主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。
缩松的形成主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。
铸造是将液态金属浇注到具有与零件形状及尺寸相适应的铸型空腔中，待冷却凝固后，获得一定形状和性能的零件或毛坯的方法。
优点：成型方便，工艺适应性广；成本低廉，生产周期短。
缺点：劳动强度大，生产条件差，产物污染环境；生产工序较多；铸件质量不稳定，废品率高。
合金铸造性能：合金在铸造生产中获得优质铸件的能力。
1.合金的充型能力：液态合金充满型腔，获得尺寸正确、形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，取决于合金的流动性、浇注条件、铸型条件；合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。
决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。
合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。
2.合金的收缩：合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，分为液态、凝固、固态三个阶段，取决于化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。
缩孔和缩松的防止方法：1.顺序凝固原则：使铸件按递增的温度梯度方向从一个部分到另一个部分依次凝固。
如在铸件可能出现縮孔的热节处安放冒口，使铸件从远离冒口的部位开始凝固，冒口本身最后凝固。
主要适用于纯金属和结晶温度范围窄、靠近共晶成分的合金以及凝固收缩大的合金补缩;2.加压补缩法：压力铸造、离心铸造等。
铸件的固态收缩受到阻碍及热作用，会产生铸造内应力。
1.热应力：由于铸件壁厚不均匀、各部分冷却速度不一致，致使铸件在同一时期内各部分的收缩不一致；先厚-薄+，后厚+薄-。
同时凝固原则：采取必要措施使铸件各部分冷却速度尽量一致，如将内浇道开在薄壁处减速凝固，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁加快凝固，从而使铸件各部分冷却速度尽量一致。
主要适用于缩孔、缩松倾向较小的灰口铸铁等合金。
2.机械应力：铸件收缩时受到铸型、型芯等的机械阻碍而引起的应力，通过时效处理（自然~、人工~）来消除。
铸件的变形与防止：设计铸件时尽量使壁厚均匀、形状简单、结构对称：对于重要零件进行去应力退火。
材料成型技术基础课程总结1. 重要观点1.1 材料成型技术的重要性材料成型技术是指通过加工、变形等方式将原材料转化为具有特定形状和性能的制品的技术。
在现代工业生产中，材料成型技术广泛应用于各个领域，如汽车、航空航天、电子、能源等。
材料成型技术的发展直接影响着产品的质量、工艺能力、生产效率和资源利用率等关键指标。
因此，掌握材料成型技术的基本原理和方法对于工程实践和科研都具有重要意义。
1.2 材料成型技术的分类和特点材料成型技术可以分为凝固性成型和非凝固性成型两大类。
凝固性成型是指通过材料融化、凝固过程中的相变来实现成型，常见的凝固性成型技术有铸造、注塑、挤压等；非凝固性成型是指通过材料的塑性变形来实现成型，常见的非凝固性成型技术有锻造、轧制、拉伸等。
凝固性成型技术的特点是易于操作、适用性广、能够制造复杂形状的制品；非凝固性成型技术的特点是能够制造高强度、高精度的制品，但操作较为复杂，成本较高。
1.3 材料成型技术的主要过程材料成型技术的主要过程包括充填、凝固和脱模。
充填是指将熔融或可变形材料充分填充到模具中的过程；凝固是指材料从流动状态向固态转变的过程；脱模是指从模具中取出成型制品的过程。
在材料成型过程中，充填过程对最终制品的形状和结构有重要影响。
凝固过程决定了制品的组织结构和性能。
脱模过程对成品的表面质量和尺寸精度有一定影响。
2. 关键发现2.1 材料成型过程中的热力学和动力学问题材料成型过程中的热力学问题包括材料的熔化和凝固过程，以及相变过程中的相平衡和相分离等。
这些问题的解决需要考虑材料的热力学性质以及对应的相图信息。
动力学问题包括材料的流动行为、变形行为和相变过程中的传热问题等。
了解材料的变形特性、流动特性以及相变过程中的传热机制对材料成型的过程优化和制品性能的提升具有重要影响。
2.2 材料成型过程中的模具设计和制造模具在材料成型过程中起到关键作用，模具的设计和制造质量直接影响到成品的形状和尺寸精度。
材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。
材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。
下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。
1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。
热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。
冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。
2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。
材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。
热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。
3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。
模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。
加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。
成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。
4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。
材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。
成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。
设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。
5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。
汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。
航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。
电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。
建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。
综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。
通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。
第一章绪论1. 现代制造过程的分类：质量增加、质量不变、质量减少2. 质量增加过程：渗碳，渗氮，氰化处理，电镀3. 质量减少过程：切削，切割，电解，落料，冲孔，剪切4. 质量不变过程：锻造，轧制第二章液态材料铸造成形技术过程1. 充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
表征方式：最小壁厚2. 充型能力弱：产生浇不足，冷隔，气孔，夹杂，缩孔，热裂等缺陷3. 充型能力取决于：金属自身的流动能力（主要），铸型性质（速度，热交换强度，蓄热系数），浇筑条件（速度温度），铸型结构（折算厚度）4. 金属的流动性：1. 定义：液态金属自身的流动能力2. 测量方法：将金属液浇入螺旋型试样铸型中，表征方式：螺旋线试样长度5. 收缩铸件在液态，凝固和固态冷却过程中所产生的体积和尺寸减小的现象6. 收缩的三个阶段1. 液态凝固阶段表现：腔内液面降低2. 凝固收缩阶段3. 固态收缩阶段表现：铸件外形尺寸减少；是产生拉力、变形、裂纹等缺陷的基本原因凝固：逐层凝固，体积凝固，中间凝固。
7. 铸件的实际收缩1. 铸型表面的摩擦阻力2. 热阻力（壁厚均匀则无3. 机械阻力只受到1，自由收缩否则为受阻收缩8. 缩孔：凝固过程，大而密集的孔洞形成条件：金属在恒温/很窄的温度范围结晶，铸件由表及里逐层凝固原因：金属的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿形成部位：铸件最后凝固区域9. 缩松：凝固过程小而分散的孔洞形成条件：结晶温度范围较宽，体积凝固原因：金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩形成部位：铸件壁中心区域厚大部位10. 防止方法：1. 采用顺序凝固即a.合理设计内浇口位置和浇注工艺b.合理应用冒口、冷铁和补贴等技术措施2. 加压补缩11. 铸造应力：铸件在凝固和随后的冷却过程中，固态收缩受到阻碍而引起的内应力分类：热应力【薄壁、细小部位：冷的快，受压应力（凸出）；厚壁、粗大部位：冷得慢，受拉应力（凹进）】，相变应力，机械阻碍应力12.减少措施：选弹性模量，收缩系数小；同时凝固；浇冒口，缓冷；选退让性好的砂芯13. 热裂：形状特征：裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化颜色防止措施：改善型砂退让性冷裂：形状特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色14. 吸气性：金属在熔炼过程中会溶解气体（主要H2、N2、O2）15. 吸气过程：气分子撞击金属液表面，高温而离解为原子，吸附在金属表面，扩散到内部16. 偏析：铸件凝固后，截面上不同部位，以至于晶粒内部产生化学成分不均匀的现象宏观偏析：成分不均匀现象表现在较大尺寸范围，分类：正偏析（k＞1），逆偏析（k＜1）k：溶质平衡分配系数（固相溶质/液相溶质）微观偏析：微小范围内的化学成分不均匀，分类：晶内偏析（消除：扩散退火，均匀化退火）和晶界偏析（细化晶粒）17. 气孔分类：侵入气孔：砂型或型芯中的挥发物挥发生成析出气孔：溶解于金属液的气体因溶解度下降析出反应气孔：化学反应产生的气体18. 浇注系统结构和功能1. 结构：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道2. 功能：连接型腔浇包，平稳导入液态金属；挡渣及排除腔中气体；调节温度分布控制凝固顺序；合理地充满铸型19. 冒口定义：储存金属液补偿铸件收缩，防止缩松缩孔。
第一章：总论复习思考题1、名词解释：轧材生产系统，近终形连铸？2、简述轧材种类及轧材生产系统。
3、简述轧材生产基本工序及其作用。
4、何谓产品标准和技术要求？简述金属压力加工产品标准的主要内容。
5、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。
6、简述轧制技术发展的主要趋势。
7、简述我国轧钢生产的主要差距及应用和开发新技术的主要方向。
作业：1、3、5第二章型线生产复习思考题1、名词解释：穿梭轧法、套轧法、连轧法、孔型轧法、万能轧法、无扭轧法、恒微张力轧法。
2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？3、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。
4、简述型、线材轧机的布置型式及其优缺点。
5、简述型材生产的重要方法、分析H型钢生产中应注意的问题。
6、简述线材生产的工艺流程及其生产特点。
7、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。
8、试分析影响线材轧机高速轧制的因素及其改进措施。
9、简述线材控制冷却的基本类型并画图说明其基本原理。
10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。
11、简述线材生产的重要新技术。
12、简述我国型、线材生产的现状及其对策。
作业：1、3、5、8第三章板带生产复习思考题1、名词解释：纵轧、横轧、综合轧制、整形轧制、平面形状控制法、MAS轧法、差厚展宽轧制法、全连轧、3/4连轧、半连轧、炉卷轧机、行星轧机、全连续连轧机、无头轧制、轧程、板形、横向厚差、中厚法操作、冷轧总加工率。
2、简述板带材的外形特点、技术要求、使用及生产特点。
3、试分析板带轧制技术的发展规律及主要新技术。
4、简述中厚板生产的主要型式、并分析各布置型式的优缺点。
5、简述中厚板生产的工艺流程、轧制阶段的主要任务。
6、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。
7、简述热轧板带轧机的工艺流程及其主要新技术。
8、简述炉卷、行星轧机的生产特点及其优缺点。
9、简述冷轧产品的优点，并分析其轧制工艺主要特点。
铸造1铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状及尺寸相适应的的铸型空腔中，待冷却凝固后获得一定形状和性能的零件或毛坯的方法。
2合金的铸造性能：合金在铸造生产中表现出来的工艺性能。
3合金的充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得尺寸正确，形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。
4合金充型能力的影响因素：合金的流动性、浇注温度（高温出炉、低温浇铸）、充型压力、铸型条件（结晶温度范围越快，流动性越好，一般优先选择共晶结晶）。
影响合金流动性的因素：影响液态合金在铸型中保持流动的时间和流动速度的因素，如金属本身的化学成分，温度，杂质含量等，不同的结晶特点，在液态合金中凡能形成高熔点夹杂物的元素，均会降低合金流动性，凡能形成低熔点化合物且降低合金液黏度的元素，都能提高合金的流动性。
5合金的收缩：收缩三过程：{[液态收缩（浇注温度冷却至液相线温度）、凝固收缩（液相线冷却至固相线）、]表现为合金体积的收缩，用体积收缩率表示，是铸件产生缩孔缩松的主要原因}、{固态收缩（固相线冷却至室温），表现为铸件各个方向上线尺寸的缩减，用线收缩率表示，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因}；影响因素：化学成分、浇注温度、铸型结构与铸型条件。
6防缩孔措施及实现措施：措施：控制铸件的凝固次序，使逐渐实现顺序凝固（使逐渐按照递增的温度梯度方向从一个部分到另一个部分依次凝固）;方法：可能出现缩孔的热节处增设冒口或者冷铁，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固。
7铸造内应力：热应力，机械应力。
8热应力：由于铸件壁厚不均匀、各部分冷却速度不一致，使铸件在同一时期内各部分收缩不一致引起；预防措施：设计铸件结构时使铸件的壁厚均匀，并在铸造工艺上采用同时凝固原则（从工艺上采取必要措施，是铸件各部分冷却速度尽量一致；具体方法就是讲浇口开在铸件的薄壁处，以减小该处的冷却速度，而在厚壁处可放置冷铁以加快其冷却速度）。
9气孔形式及防止措施：析出气孔，反应气孔、侵入气孔防止措施：1）尽量减少气孔来源2）增大砂型的透气性3）增加除气与排气装置10孕育处理过程首先熔炼出碳硅含量低的高温原铁水，然后将块度为3~10mm3的小块或粉末状孕育剂均匀的撒到出铁槽或浇包中，由出炉的高温铁水将孕育剂冲熔，并被吸收后搅拌，扒渣，然后进行浇注。
；铸钢：铸钢的强度与铸铁相近，但冲击韧性和疲劳强度很高，力学性能优于各类铸铁，主要用于强度，韧性，塑性要求较高，冲击载荷较大，或有特殊性能要求的铸件，焊接性能优于铸铁。
铸钢的铸造特点：浇注温度高，易氧化，流动性差，收缩大，铸造困难，容易产生黏砂、缩孔、冷隔、浇不足、变形和裂纹等缺陷。
11常见铸造缺陷：孔眼（气孔、缩孔、砂眼、渣眼）、表面缺陷（冷隔、黏砂、夹砂）、裂纹、形状尺寸不足（错箱、偏芯、浇不足）。
12浇铸方法：砂型铸造（手工造型、机械造型）、特种铸造（熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造）。
13砂型铸造的基本过程：首先是根据零件图绘制铸造工艺图，并以此做成适当的模型，再用模型和配制好的型砂制成一定的砂型，将液态合金浇注到铸型空腔中，待液态合金冷却凝固后，落砂清理铸件，检验。
14哪几个方面对结构工艺性能有要求：合金的铸造性能，砂型的铸造工艺，不同的铸造方法1铸造性能对结构的要求1.铸件壁厚设计合理2铸件壁厚尽量均匀3铸件壁的连接（铸件的结构圆角，避免交叉和锐角连接，厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡）4避免受阻收缩5铸件结构尽量避免过大的水平面6防止铸件变形7不同铸造合金对铸件结构的要求2压力加工：在外力作用下，是金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原料、毛坯的一种加工方法。
3压力加工方法：轧制生产、挤压生产、拉拔生产4金属变形的实质：外力作用，使金属产生的应力超过该金属的屈服极限，内部原子排列的位置发生变化而相互联系不破坏。
（单晶体塑变实质：位错沿滑移面滑移。
多晶体塑变实质：1）晶体之间相互转动2）位错在晶粒内沿滑移面的滑移）5再结晶与回复：再结晶：当金属被加热到一定温度后，获得足够能量，扩散能力加强，从而以某些破碎晶或杂质为核心，逐渐向周围长大，形成新的等轴晶粒。
回复：回复阶段由于加热温度不高，原子扩散能力不强，通过原子的少量扩散，可消除部分晶格扭曲，降低金属的内应力。
因其显微组织五明显变化，故金属的强度和塑性变化不大，这一过程称为回复。
6冷变形：金属在其再结晶温度以下进行的塑性变形。
7加工硬化：随着塑性变形的增加，金属的强度硬度升高，塑性和韧性下降的现象。
产生原因：一方面是由于经过塑性变形晶体中的位错密度增高位错移动所需切应力增大，另一方面在滑移面上产生许多晶格方向错乱的微小碎晶，他们的晶界是严重的晶格畸变区，这些因素增加了滑移阻力加大了内应力。
生产中的作用：1强化金属的重要方法（利）2给进一步加工带来困难，使工件在变形过程中容易产生裂纹。
（弊）可采用热处理退火消除。
8纤维组织：1）定义：金属在外力作用下发生塑性变形，晶粒沿变形方向伸长，分布在晶界上的夹杂物沿着金属的变形方向被拉长或压扁，形成条状。
在再结晶时，金属晶粒恢复等轴晶粒，而夹杂物保留下来，形成纤维组织。
2）如何合理利用：考虑纤维组织的方向，使零件工作时正应力方向与纤维组织方向一致，切应力方向与纤维组织方向垂直；而且使纤维组织的分布于零件的外形轮廓相符合，而不被切断。
3）对材料性能的影响：纤维组织形成后，金属力学性能将出现方向性，即平行于纤维组织的方向上，材料的抗拉强度提高，而在垂直纤维组织的方向上，材料的抗剪强度提高。
4）与什么因素有关：随着变形程度的增加，纤维组织形成则愈加明显。
5）消除方法：只有通过锻造的方法才能消除。
9锻造性能：1）定义：用来衡量金属材料利用锻压加工方法成型的难易程度，是金属的工艺性能之一。
2）评价指标：金属塑性（塑性越高，锻造性能越好）、变形抗力（变形抗力越大，锻造性能越差）3）影响因素：金属本质（金属化学成分，金属组织状态）、变形条件（变形温度，速度，变形时应力状态）4）变形温度：始锻温度：开始锻造的温度。
终锻温度：停止锻造的温度。
1o控制变形温度的原因：金属通过加热可得到良好锻造性能但是温度过高会产生相应缺陷造成锻件质量变差或报废，所以要控制加热温度范围。
11自由锻造工序：基本工序（墩粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、扭转、错移）辅助工序，精整工序。
12模型锻造：特点：1）模具引导金属流动，锻件形状可比较复杂；2）锻件内部纤维组织比较完整，提高零件力学性能和使用寿命；3）锻件尺寸精度高，表面光洁，能节约材料和节约切削加工工时；4）生产率高，操作简单，易于实现机械化；作用锻模价格昂贵，适合批量生产；5）需要能力较大的专用设备。
构造：制坯模膛（拔长、滚压、弯曲）和模锻模膛（预锻模膛和终锻模膛）13飞边槽作用：1）容纳多余金属，2）迫使金属充满模膛，3）缓和上下模间冲击，延长模具寿命。
14冲压的基本工序：分离工序和变形工序。
冲压的额特点：1）材料利用率高2）生产率高3）适应性强4）可生产形状复杂而有较高精度和较低粗糙度的冲压件。
15冲裁：如落料冲孔、切断和修整等，但习惯上专指冲孔和落料。
（冲孔：冲下的是废品，周边是成品。
落料：冲下的成品，周边是废品。
）冲裁断面：塌角、光亮带、剪裂带、毛刺。
16变形工序：拉伸、弯曲、翻边、成型、扩口及缩口、旋压。
17拉伸产生的缺陷：起皱和拉裂。
18拉裂的形成原因：径向拉力过大，拉伸件被拉裂形成废品。
防止拉裂措施：1）拉伸模的凸凹模应具有适当圆角；2）拉伸模的凸凹模应选择合理间隙；3）每次拉伸时应控制拉伸系数；4）拉伸过程应具有良好的润滑。
1按照焊接过程的不同物理特点和所采用能源的性质，可将焊接方法分为熔焊、压焊、钎焊三大类。
2焊接电弧由阴极区、阳极区、弧柱区三部分组成。
使用直流电焊机焊接时，正接法焊件接电源正极，焊条接电源负极，此时阳极区在被焊件上，温度较高，适用于焊接较厚的焊件；反接法焊件接电源负极，焊条接电源正极，此时阳极区在焊条上，阴极区在工件上，阴极区温度较低，适用于焊接较薄的焊件。
使用交流电焊机焊接时，因为电流极性是变化的，所以两级加热温度基本一样，都在2500K左右。
3焊条电弧焊焊条是由焊芯和药皮组成的，焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，焊条药皮主要起保证焊接顺利进行以及保证焊缝质量的作用。
4、酸性焊条：熔池沸腾，力学性能差，抗裂性较差，Hq较高，焊缝成形性好，交直流两用，价格较低，焊接工艺性优良。
碱性焊条：无熔池沸腾，力学性能优良，抗裂性好，保护性气体Hq极低，焊接工艺性差，焊缝成形性差，直流反接，价格较高。
4电焊条的选用原则：1）考虑母材的力学性能和化学成分：等成分原则和等强度原则；2）考虑结构的使用条件和特点：承受外力大，工作，条件苛刻优先选用碱性焊条；3）考虑焊条的工艺性；选用与施焊现场条件相适应的焊条。
5焊接化学冶金过程:焊接过程，焊接区内各种物质之间在高温下相互作用的过程。
6焊接接头由焊缝和热影响区组成。
焊缝：1）组织：粗大柱状晶粒，力学性能差，渗入大量合金元素，力学性能提高。
2）力学性能：不差。
热影响区：1）熔合区：组织：包括为熔化但受热而长大的粗大晶粒和部分铸态组织。
力学性能：强度、塑性和韧性极差。
2）过热区：粗大晶粒的过热组织。
力学性能：塑性，、冲击韧性显著下降，易产生裂纹。
3）正火区：组织：均匀细小的正火组织，力学性能：力学性能优良，优于母材。
4）部分相变区：组织：细小的奥氏体和粗大的铁素体组织。
力学性能：力学性能比母材稍差。
7焊接应力形成原因：焊接过程中对焊件进行局部的不均匀加热，是产生焊接应力的根本原因。
另外，焊缝金属的收缩，金属组织的变化以及焊件的刚性约束等都会引起焊接应力的产生。
焊接应力状态：焊缝金属受拉应力，母材金属受压应力。
预防及消除措施：1）在设计焊接结构时，应选用塑性好的材料，避免焊缝密集交叉、焊缝截面过大及焊缝过长；2）在施焊中要选择正确的焊接次序，以防止焊接应力和裂纹；3）焊前对焊件进行预热是防止焊接应力最有效的工艺措施，这样可减弱焊件各部分温差，从而显著减小焊接应力；4）焊接中采用小能量焊接方法或对红热状态的焊缝进行锤击。
5）消除焊接应力最有效的方法是焊后去应力退火。
8焊接变形的形式：收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形。
防止焊接变形的措施：合理设计焊接结构；在焊接工艺上，对于不同的变形形式采取不同的措施防止焊接变形；选择合理的焊接次序。
（（1）防止焊接应力的措施（2）增加裕量法（3）反变形法（4）刚性固定法（5）合理布焊施焊次序（对称焊、分段焊））焊接变形的矫正：机械矫正法、火焰加热法。
9金属焊接性：主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度，以及在使用过程中安全运行的能力。
