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实木下料的工艺流程一、截断：1、人员配置：1)主机手1人:依据工单要求确定板材的材质、长度2)接料员1人：依据工单要求宽度码放板材2、前期准备：依据当天计划将工单展开（同种材质，相同的厚度，不同长度的工单放到机台前）3、调机4、更换锯片5、生产加工：1)选择与工单对应的材质、厚度的板材并拉到工作台前2)按工单尺寸先截长料后截短料（去除断裂）3)截断后的板材由码料员按照工单要求的宽度尺寸码垛，并确认宽度尺寸4)剩余料头按《料头规格表》要求长度截断并放入料头专用料垛5)大巴节、腐朽料截断后码垛，放到清边改料锯二、双面压刨：1、人员配置：1)主机手1人：依据工单要求的厚度尺寸压削板材2)接料员1人：将压削后的板材码垛2、前期准备：依据工单要求的先后顺序调整加工厚度和选择压削的板材3、调机4、更换刨刀5、生产加工：1)将截断工序料拉到机台前2)依据作业指导书和产品质量要求加工3)出现大瓦楞的板材先行锯切后方可加工4)个别厚度不足的板材挑选出来放入料头专用料垛（以后降档使用）6、送料到清边工序三、清边：1、人员配置：1)主机手1人：依据工单要求剔除产品缺陷（巴节、腐朽、开裂、边皮）用板材可以宽度方向拼接2)接料员1人：负责接料并确认板材的缺陷（如：巴节、腐朽、开裂、锯切不到位）3)码料员1人：负责将加工好的板材摆放到工单要求尺寸（对板材拼接开度尺寸负责，对门板、台面的表面纹理搭配负责）2、前期准备：依据工单要求的先后顺序选择锯切板材3、调机4、更换锯片5、生产加工：1)依据作业指导书和产品质量要求剔除板材缺陷，2)加工完成后确认板材数量是否符合工单要求数量，（不足通知班长不料）3)将有缺陷的板材码垛，交清边改料，将边皮料码垛后交改料锯6、送料到拼板工序四、拼板1、人员配置：1)主机手1人：依据工单要求尺寸和产品质量要求挑选板材并给出标记2)刷胶1人：负责板材拼接表面刷胶3)打板2人：负责将涂好胶的板材放到拼板机上并依据选料标记摆放卡紧板材7、前期准备：依据工单要求的先后顺序选择板材并将其放到工做台前8、涂胶人员打胶9、生产加工顺序：1)选料2)涂胶3)打板4)旋转机器5)下料6)刮胶7)码垛五、多片锯：1、人员配置1)主机手1人：调整锯切宽度和锯切速度、入料、垫条码放2)接料1人：接料、垫条码放2、前期准备：依据工单要求调整锯片间距3、更换锯片4、生产加工：1)叉车送料或自己拉料2)板材来源：工单要求为齿接料用B级材、处理C级材、车间内废料头3)将板材锯切成宽度相等的木条（齿接材用料、沙发架子用料、棒榫用料）4)垫条码放六、多片锯截断:1、人员配置：1)主机手1人：主要负责将木条按工单要求的长度截断，同时剔除木材的各种缺陷2)接料员1人：量料和码垛2、前期准备：同种厚度的工单展开，由长到短不少于3个长度的靠山3、更换锯片4、生产加工：1)叉车送料或自己拉料2)板材来源：工单要求为齿接料用B级材、处理C级材、车间内废料头3)将板材锯切成宽度相等的木条（齿接材用料、沙发架子用料、棒榫用料）4)垫条码放七、四面刨1、人员配置：1)主机手1人：主要负责调机、刨削量、加工速度和工单加工顺序的确定2)入料员1人: 辅助主机手入料3)接料员1人: 摸料确认刨削质量（啃头、扫尾等缺陷）4)码垛员1人：负责码垛2、调机确认加工尺寸3、更换刀具4、生产加工：1)自己拉料或齿接、清边送料2)板材来源：3)来料分类：改料齿接料、多片锯标准齿接料、多片锯规格料、拼板料4)送料到齿接、拼板八、指接1、人员配置：1)主机手1人：主要负责齿接机的调机和加工数量和加工进度2)铣齿1人: 负责调机3)刷胶1人: 端头刷胶4)选料1人：挑选表面质量和纹理的搭配2、调机3、更换刀具4、生产加工：1)叉车送料或自己拉料2)板材来源：工单要求为齿接料用B级材、处理C级材、车间内废料头3)将板材锯切成宽度相等的木条（齿接材用料、沙发架子用料、棒榫用料）九、改料1、人员配置：1)主机手1人：主要负责边皮、巴节、开裂等缺陷的去除2)接料员1人: 接料和码垛2、调机3、更换锯片4、生产加工：1)自己拉料到工作台前2)板材来源：清边的边皮、改料截断的废料、多片锯的边皮、开裂、巴节等废料十、清边改料1、人员配置：1)主机手1人：主要负责确定改料宽度和调整设备2)接料员1人: 接料和码垛2、调机3、更换锯片4、生产加工：1)自己动手将料放到工作台前2)板材来源：截断、清边废料3)送料到改料截断十一、改料截断1、人员配置：1)主机手1人：主要负责将木条按工单要求的长度截断，同时剔除木材的各种缺陷2、调机3、更换锯片4、生产加工：1)自己拉料到工作台前2)选料去除缺陷3)剩余改料教导改料锯十二、选料将改料截断改好的木料按材质、宽度、厚度尺寸规格分类码放十三、裁板锯1、人员配置：1)主机手1人：调机、确认工单加工尺寸和数量2)副机手1人: 推台锯调机和操作3)上料员2人：上料下料、码垛2、调机3、更换锯片4、生产加工：1)叉车送料到工作台前2)板材来源：橡胶木集成材（12、18、22、25、30、36、50）3)将板材从宽度和长度方向上锯切成工单要求尺寸4)码垛。
下料工艺要求与质量标准
1．钢材坯料管理员必须熟悉模具钢材的加工余量，来料验收必须符合公司规定的各项指标，目测无缺陷。
2．按下表验收供货商来料或按设计图纸的尺寸发送相应的坯料到车间加工生产：（表中为图纸标注尺寸应加上的余量数值）
3．接到生产任务准备模具钢坯料时必须检查棒料或锻件是否满足图纸标注尺寸的加工余量，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
发现缺陷问题应及时向上级主管领导处理解决。
4．锯切棒料必须按图纸给定尺寸留出加工余量（参考上表）。
锯口平面与外圆垂直度不大于1.5mm。
第一章下料工艺标准1。
1气割工艺标准:1。
1。
1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1。
2气割时应注意以下要点：1。
气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全，在气割过程中应注意：a。
气压稳定。
不漏气b。
压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d。
割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3。
切割时调节好氧气射流(风线）的形状,使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高.4。
气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5。
气割时，必须防止回火.6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件.b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的,后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯.1.1。
31.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补. 打磨平滑。
1。
1。
5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2。
1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2。
上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3。
剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1。
2。
3样板1。
机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5~0。
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
下料工艺守则主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1: 1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出话当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线;对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料工艺员职责
《下料工艺员职责》
下料工艺员是制造业中非常重要的职位之一，他们负责制定和管理生产流程中的下料工艺。
该职位的责任涵盖了多个方面，包括但不限于以下内容：
1. 下料工艺设计：下料工艺员需要根据产品要求和材料特性，设计和制定下料工艺方案。
这包括确定切割、削铣、冲压等加工工艺的参数和步骤，以确保产品能够按照要求进行下一步生产。
2. 工艺文件编制：下料工艺员需要编制相关的工艺文件，包括工艺流程图、工艺卡、检验标准等，以便生产人员按照这些文件进行操作和检验。
3. 工艺优化：下料工艺员需要不断优化和改进下料工艺，以提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
他们需要根据生产实际情况和反馈信息，进行工艺参数的调整和改进。
4. 质量控制：下料工艺员需要确保下料过程中产品的质量符合标准，及时发现和解决生产中的质量问题。
5. 训练和培训：下料工艺员需要对生产人员进行下料工艺操作技能的培训和指导，确保生产人员能够熟练掌握下料工艺操作流程。
总的来说，下料工艺员在生产过程中扮演着至关重要的角色，他们的工作不仅仅是设计和制定下料工艺，还需要不断改进和优化工艺，确保产品质量和生产效率。
他们的努力和工作对于整个制造业的发展都具有重要意义。
下料工艺守则1 主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 引用标准JB/T3375 锅炉用材料入厂验收规则JB/T4308 锅炉产品钢印及标记移植规定3 操作前技术准备3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须持证上岗。
3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3.4需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前操作人员必须按JB/T4308规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植，无标记移植的不得流入下道工序。
4 划线4.1 一般规定4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别工件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，下料工艺守则D-01-04-01 页码：第2 页共11 页以此为基准再划圆弧，最后再划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
版本1 总则1.0.1 本标准仅适用于中建钢构天津有限公司加工厂零部件的放样、切割作业。
1.0.2 本标准规定了零部件下料的一般要求。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-20012 一般事项2.0.1 工作内容：火焰、等离子、剪、锯等方式切割零件。
2.0.2 工作流程：核对排版图、零件清单和所用原材料；调运材料；气割整板或对接整板；划线、核对、下零件板、编号；铣坡口、打磨；检查；余料管理、下料记录、配料。
3 工艺要求3.0.1 计量器具检查所使用的计量器具必须经过计量部门的校验复核，合格并符合国家标准要求的，方能使用。
3.0.2 原材料及排版图按材料领用单领料。
使用前必须了解原材料的钢号及规格、材质，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。
同时，核对零件清单与排料图是否相符。
厚板应按规定进行原材料探伤后方可使用。
3.0.3 调用材料钢板起吊应考虑桁车的起重量及钢板的变形。
尽量使用磁性吊具起吊，如使用钢板夹，起吊时，两副钢板夹应在钢板1/3处，对称使用，保证起吊平稳。
4 放样4.0.1 根据零件清单及零件图进行放样。
根据工艺文件，选择不同的下料方式。
有排料图的严格根据排料图进行放样，没有排料图的，应根据工艺部门制定的原则进行放样。
4.0.2 放样的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
不同规格、不同钢号的零件应分别放样。
并依据先大后小的原则依次放样。
4.0.3 放样过程中发现原材料有质量问题，则需另行调换或和工艺部门及时联系。
当材版本料有较大幅度弯曲而影响放样质量时，可先矫正平直，再放样。
4.0.4 钢板或型钢采用气割、锯切切割时，要放出半自动切割割或自动气割的割缝宽度。
其宽度按下表考虑：切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料≤10 1～2 10～20 2.5 20～40 3.0 40~60 4.0 60~80 4.5 80以上 64.0.5 各种切断线必须打上凿印；加工线：如弯曲线、中线等应打上样冲印。
锻件毛坯下料工艺守则
锻件毛坯下料工艺守则
1 使用范围
本守则规定了用锯床下料的毛坯的各项质量要求。
适用于自由锻锤等设备上生产的钢质自由锻件的坯料，气割下料也可参照使用。
2 锻件毛坯的下料方法
2.1 锯切
2.2 气割
3 锻件毛坯下料质量要求
3.1 锯床下料按长度验收的坯料，其长度以两端面之间的短边为准，长度公差见表。
端面平整，倾斜角小于3度，公称尺寸大于表中所列时，长度偏差取±2.5mm。
4 锯切切口损耗约3～4mm，气割损耗约4～8mm。
5 检查内容
5.1 材料检查
根据对材料的技术要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
5.2 毛坯下料质量检查
按毛坯下料质量要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
6 质量记录
锻造明细表
锻件过程控制记录。
1。
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割选择见表：3.2.6 切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
3.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。
气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8 气割顺序3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。
3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。
3.2.9 坡口的气割3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10 法兰及圆盘气割3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。
钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。
开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。
割法兰一般先割外圆，后割内圆。
3.2.11 气割表面质量3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。
3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表3。
3.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.4 锯切下料3.4.1机械锯割3.4.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
3.4.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量b 型钢的锯削下料工艺留量3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
3.4.2 砂轮切割3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
二、冷作（铆工）通用工艺1 范围本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规划，适用于本公司的冷作加工。
2 放样结构件放样是冷作加工的第一道工序。
通过对结构件进行放样，确定各零售的实际尺寸后才能进行下料，加工成形，组装，焊接等工序。
2.1 准备工作结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。
对放样台要求光线充足，放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。
2.2 放样基准放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。
放样基准一般按下列三种类型选择：A）以两个互相垂直的平面为基准B）以两条中心线为基准C）以一个平面和一条中心线为基准2.3 放样程序放样时首先划基准线，再划其他直线、弧线、相贯线。
2.4 样板，样杆的制作2.4.1 结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用0.5-2mm钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作。
样板按用途有三种：A）划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等B）弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时的找正等C）检验样板：用于零件成型后的检查2.4.2 对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；对在零件中要开孔，精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上2-3mm孔用于在工件上打样冲眼。
2.4.3 为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。
对剪切下料的一般不放剪切余量，但对剪切下料后需铣，刨边要留3-4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气割余量，气割间隙见下表。
此外，气割下料后需铣，刨边的还应留3-4m铣，刨余量。
2.4.4 折弯，卷圆，展开，相贯零件的样板制作应按中心层进行皮厚处理。
2.4.5 样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。
但必须满足下列前提：A）构件外形尺寸B）零件几何中心尺寸C）零件头部连接强度不小于母材2.4.6确定样板，样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。
一般横向焊接收缩量为每条1.5-2mm，纵向焊接收缩量不考虑。
通过首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整。
2.4.7 样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。
2.5 放样划线的基本规则和常用符号。
2.5.1 放样划线的基本规则。
为保证的质量，放样划线必须遵循下列规则：A）垂直线必须用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作；B）用圆规划圆或圆弧，否则应先垫平或矫正。
2.5.2 划线常用符号根据样板，样杆在材料上按规定划出切割，折弯号料线，划线常用符号见下表：3矫正矫正方法分冷矫正和热矫正两种。
冷矫正是在常温下进行矫正。
适用于矫正塑性较好的钢板。
对弯形严重或脆性很大的钢材，如合金钢及长期放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。
当钢板弯曲较大，钢板塑性差，在缺少足够动力设备情况下用加热至700-900℃左右的温度进行矫正。
3.2 板料的矫正:薄板中间凸时，矫正时锤击板的四周，从周围开始逐渐向内锤击。
矫正薄钢板先用手锤或木锤。
3.3 扁钢的矫正。
扁钢变形有弯曲和扭转两种。
3.3.1 矫正扭曲扁钢办法：在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住，用叉形板手夹持扁钢的另一端进行反方向扭转，待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。
3.3.2 角钢矫正。
角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。
矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正。
矫正扭曲时，采用矫正扁钢扭曲的方法；角变形若角度大于90°，矫正时将角钢置于V形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小，角钢角变形小于90°时，将角钢仰放在平台上，然后在角钢的内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。
3.3.3 槽钢矫正。
大尺寸的槽钢的刚性较大，必须用机械矫正。
槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲。
矫正方法：立弯和旁弯采用调直机上矫正，对于矫正略有扭曲的槽钢，其方法与矫正扭曲的扁钢一样，可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动，然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止。
3.4各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必须矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5°3.4.1 热矫正时加热温度应控制在750°-900°，同一部位加热次数不得超过二次，并应组成慢冷却。
4弯曲工艺4.1 卷板由预弯（压头）、对中和卷弯三个过程组成。
4.2 预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。
当预弯板厚不超过20mm的情况下，可采用预弯也一块钢板作为弯模，其厚度不应大于板厚的两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料置于弯模上，压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到所要求的弯曲半径。
同时采用弯模预弯时，必须控制弯曲功率不超过设备能力60%，操作时应严格控制上辊的压下量，以防过载损坏设备。
在压力机上用模具预弯适用于各种板厚，用长度比板料短的通用模具，预弯时必须分段进行，预弯两端，预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定。
