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脱硫石膏是一种重要的工业废弃物，广泛用于建筑和农业领域。
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以有效地降低环境污染，实现资源循环利用，并创造经济效益。
在工艺流程上，可以采用石膏湿法脱硫石膏粉磨制工艺。
具体步骤包括：脱硫石膏破碎、脱硫石膏细磨、石膏研磨、石膏干燥和包装。
其中，脱硫石膏破碎可采用颚式破碎机进行粗碎，将脱硫石膏破碎成适当尺寸的颗粒。
脱硫石膏细磨可以采用球磨机进行，使颗粒更加细化。
石膏研磨可以采用研磨机进行，进一步提高石膏的细度。
石膏干燥则可以采用烘干机或旋转干燥机进行，将石膏的水分蒸发掉。
最后，将干燥后的石膏粉装入袋子或桶中进行包装。
为了实现高效、低能耗的生产，需要优化设备的选择和运行参数的调节。
比如，可以采用高效的破碎设备和磨矿设备，提高生产效率。
同时，根据生产工艺的要求，合理控制破碎和磨矿设备的运行参数，有效地节约能源。
此外，还要加强设备维护和运行管理，保证设备的正常运行和寿命。
在产品销售方面，可以将建筑石膏粉用作建材行业的主要原料，如砌筑砂浆、石膏板、石膏轻质板等。
此外，建筑石膏粉也可以用于农业领域，作为土壤改良剂和肥料，提高农作物产量和质量。
通过开发和拓展不同领域的销售渠道，提高产品的市场竞争力，增加企业收入。
总的来说，利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以实现环境保护、资源循环利用和经济效益的多重目标。
但是，在实际操作中还需考虑设备投资、能耗控制、产品品质等多方面的问题。
因此，需要充分论证和规划，制定详细的操作方案，并严格执行以确保生产线的顺利运行。
万吨脱硫石膏处理生产线资料脱硫石膏处理生产线是指将发电厂烟气脱硫后产生的脱硫石膏进行综合利用的一套设备与工艺流程的系统。
脱硫石膏是一种资源丰富、成本较低的工业固体废弃物，通过处理和利用可以将其转化为对环境友好的建筑材料。
脱硫石膏处理生产线主要包括石膏煅烧系统、石膏破碎系统、石膏粉碎系统、石膏制板系统以及尾气处理系统等。
石膏煅烧系统是脱硫石膏处理生产线的核心设备之一，其主要作用是将湿状或半湿状的脱硫石膏煅烧成石膏粉。
石膏煅烧系统通常包括煅烧炉、石膏输送设备、石膏粉收集装置等。
石膏煅烧炉采用高温煅烧工艺，将石膏煅烧成石膏焦，通过石膏输送设备将石膏焦输送至石膏粉收集装置进行收集。
石膏破碎系统主要用于将煅烧后的石膏焦进行破碎，使其达到所需的颗粒度要求。
石膏破碎系统通常包括破碎机、提升机、振动筛等设备，通过这些设备的组合运作，将石膏焦破碎成所需的石膏粉末。
石膏粉碎系统是将石膏破碎后的粗粉进行细磨的过程。
石膏粉碎系统通常包括磨粉机、螺旋输送机、风机、分选器等设备。
通过这些设备的协同作用，将石膏破碎后的粗粉进行细磨，使其达到所需的细度要求。
石膏制板系统是将石膏粉末按一定的配方制成石膏板材的过程。
石膏制板系统通常包括石膏板生产线、压力机、模具等设备。
通过这些设备的组合运作，将石膏粉末制成石膏板材，并进行压制、切割等工序，最终得到符合要求的石膏板。
尾气处理系统主要用于处理石膏煅烧过程中产生的尾气。
尾气处理系统主要包括除尘器、脱硫装置、氮氧化物处理装置等。
通过这些设备的组合运作，将石膏煅烧过程中产生的尾气进行净化处理，达到环境排放标准。
脱硫石膏处理生产线的综合利用可以将废弃物转化为资源，具有良好的环境和经济效益。
通过合理设计和科学运营，可以实现脱硫石膏的全面利用，减少废弃物对环境的影响，促进可持续发展。
脱硫石膏生产工艺技术及装备工艺方案对比与设备确定根据电厂的热源情况，可应用的热源为低温蒸汽，其蒸汽温度为250℃—320℃，压力为1.3MPa，通过减温后可转变为1.3MPa的饱和蒸汽作为本项目的热源。
依据热源的确定，从而确定由硫石膏生产建筑石膏的工艺与设备方案。
硫石膏是化学石膏一类，表面含水一般在≥10％左右，粒度小于天然石膏，分子结合力较小，表面能较高，目前在国内还没有适用于硫石膏生产建筑石膏的专用设备，简单采取传统的天然石膏煅烧方式和工艺，难以保证产品质量的稳定性，并且易形成操作环境的污染。
在确定热源方式条件后，采取干燥与煅烧二步法工艺，将干燥与煅烧分二步工艺进行，有利于硫石膏生产建筑石膏。
在二步法工艺中干燥与煅烧设备选型对比如下：5.1.1 干燥设备选型对比依据电厂情况选取蒸汽为热源，由于脱硫石膏含有表面水，物料表观较松散，适用于硫石膏干燥的设备主要有管束内置式回转干燥机，沸腾流态化干燥机，斯德（气流）干燥机。
管束内置式回转干燥机是一种间接加热传导式干燥方式，可适用于硫石膏干燥。
存在的主要问题是设备占地面积大，维修费用高，管束表面易粘料，干燥效率低，窑头、窑尾密封不严，易漏料，形成粉尘污染，运行中电耗高，一次性投资大，是逐步淘汰产品。
沸腾流态化干燥机仅适用于含水量较低的物料干燥，如用于硫石膏干燥易造成沟流或死床影响生产。
斯德（气流）干燥机属于气流干燥一类干燥机。
气流干燥机具有占地面积小，系统微负压操作作业，环境无污染，干燥效率高。
斯德（气流）干燥机具有上述特点同时带有分散、打散功能，占地空间面积低于普通气流干燥机（仅是回转窑干燥1/3占地面积）。
采用自动化操作，适用于硫石膏干燥，是国内外一种先进干燥方式（见干燥对比附表）。
综上所述，采用斯德（气流）干燥机、采用蒸汽换热为热源是一种可靠先进的干燥方式，目前在国内有多家类似物料干燥设备在应用。
5.1.2 煅烧设备选型对比依据电厂情况选用蒸汽为煅烧热源。
T 中控室p jj年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案一、工艺要求：1.1生产能力：±6.9吨/小时B型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放＜20mg/m3，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2T.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：±83吨/天（±2.49万吨/每年）二、工艺方案：利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
脱硫石膏粉是一种常用的工业辅助材料，主要由石膏、硫酸钙、二氧化硫等成分组成，具有吸湿性强、化学稳定、环保等特点，广泛应用于环保工程、建筑材料、冶金等领域。
下面我们介绍一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案。
1.原料处理脱硫石膏的主要原料是石膏和硫酸钙，需要将原料进行破碎、干燥和筛分处理。
首先，通过颚式破碎机将原料破碎成合适的颗粒大小；然后，通过干燥设备将水分含量降低至合理范围；最后，通过振动筛对原料进行筛分，分离出符合要求的颗粒。
2.原料配比将破碎、干燥、筛分后的原料按照一定比例进行配比。
通常情况下，脱硫石膏粉的配比比例为石膏：硫酸钙：二氧化硫=80%：15%：5%。
采用自动配料系统可以提高生产效率和配料准确性。
3.石膏磨制将配比好的原料送入石膏磨，进行磨制。
石膏磨是脱硫石膏粉生产线的关键设备之一，可将原料细磨成符合要求的粉末。
石膏磨一般采用闭路磨制工艺，磨机出料口与粉磨分选机相连接，通过选粉机对粉末进行分选和粒度控制。
4.石膏粉分选经过磨制的石膏粉经过分选设备进行分选，分离出均匀的石膏粉。
分选设备采用氏式分选机，具有较高的分离效率和精度，可将石膏粉分成不同粒度的产品。
5.煅烧工艺分选后的石膏粉可以直接进行包装出售，也可以进行煅烧处理，提高产品质量和降低含水率。
煅烧处理可以采用旋转窑或喷煤窑，通过高温煅烧除去残余的水分和一些有机物质，使产品更适用于建材等领域。
6.环保措施为了达到环保要求，脱硫石膏粉生产线需要设置废气处理系统和废水处理系统。
废气处理系统主要包括除尘器和排放管道，通过过滤和吸附等方式净化废气；废水处理系统采用化学和物理处理方法去除废水中的污染物，达到排放标准。
7.自动化控制为了提高生产效率和产品质量，脱硫石膏粉生产线的每个环节都应采用自动化控制系统。
通过PLC控制系统和传感器等设备，对原料处理、石膏磨制、分选和煅烧等过程进行自动控制和监测，确保生产线的稳定运行和产品的一致性。
综上所述，这是一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案，包括原料处理、原料配比、石膏磨制、石膏粉分选、煅烧工艺、环保措施和自动化控制等环节，能够满足大规模脱硫石膏粉的生产需求，并且符合环保要求和产品质量要求。
曙光脱硫石膏可行性报告日产800吨脱硫石膏水泥缓凝剂可行性研究报告巩义市曙光机械厂2012年6月17日曙光脱硫石膏可行性报告目录前言第一节概述一、水泥厂缓凝剂二、市场情况三、产品论证四、技术方案五、主要技术经济指标第二节设计规模和产品方案一、设计规模二、产品技术方案第三节工艺技术和主要设备一、生产工艺二、主要设备选型第四节建设条件和环保一、建厂条件二、主要设施：水电设施、运输设施三、环境保护第五节主要原料来源和物料消耗第六节劳动组织和生产定员第七节工程进度安排第八节结论第九节系列压球机与脱硫石膏的生产工艺及技术日产800吨脱硫石膏水泥缓凝剂可行性研究报告前言随着环保意识的加强，据国家发展和改革委员会，国家环保总局颁布的《现有燃煤电厂二氧化硫治理“十一五”规划》的政策及法规要求，凡在“两控区”新建、改建的燃煤含硫量大于1%的电厂在2010年前必须分期建成脱硫设施，燃煤发电，给人们带来清洁能源，但排放出SO2气体能产生酸雨，会造成全球性污染，烟气脱硫装置以后则排出大量固体脱硫废渣，造成区域性污染。
据时将会产生大量的烟气脱硫石膏，而电厂实施脱硫设施后所产生的脱硫石膏得到有效利用才是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。
鉴于废渣污染环境严重的状况，开展废渣利用，是资源再生的大好事，利用脱硫废渣生产水泥厂缓凝剂，变废为宝，资源综合利用，节约天然资源，是保护生态环境，建设节约型社会，发展循环经济，走可持续发展道路的典型，一举多得。
现就日产800吨脱硫石膏水泥缓凝剂产品的可行性报告编写如下：第一节概述一、水泥厂水泥缓凝剂脱硫石膏做为石膏的一种，其主要成分和天然石膏一样，都是二水硫酸钙，其中二水硫酸钙含量高达95%，纯度在75-90%、成分稳定、料度在30-60um(微米)、粉状、颗粒呈短柱状，径长比在1.5-2.2之间，大小较为平均，级配较差不及天然石膏磨细后的石膏粉，标稠用水量大，含有一定量的碳酸钙和较多的水溶性盐。
燃煤电厂脱硫石膏的处理及资源化随着我国经济的飞速发展，我国的能源消耗越来越大，其中主要以煤炭资源为主。
这就产生了大量的温室气体和酸性气体，对环境卫生产生了很大的危害，已经严重制约经济的发展。
目前我过燃煤电厂对烟气的处理最广泛且有效的方法就是用石膏进行脱硫处理，脱硫石膏就是电厂处理SO2后得到的工业副产品。
我国对脱硫石膏的综合处理技术已初步成熟，目前国家已经就资源综合利用、发展循环经济、推进新型墙材更新换代、鼓励绿色建材等方面出台了相关的产业政策，为脱硫石膏的综合利用带来了良好的机遇。
脱硫石膏与天然石膏不同，天然石膏是在原始状态下天然石这黏合在一起的；脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。
脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为石灰石中伴生的相关其他矿物（如碳酸钙、氧化铝和氧化硅、氯化铁、方解石、长石、方美石等），对石膏的建筑性能基本没有影响。
烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均，其分布带很窄，颗粒主要集中在30~60µm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。
脱硫石膏的水化动力学、凝结特征及过程与天然石膏相同，只是速度快；脱硫石膏物化性能与天然石膏基本一致。
脱硫石膏中二水石膏（CaSO4·2H2O）的品位可达90%~93%，游离水合量10%~12%，含碱低，无放射性，有害杂质少，可以代替天然石膏用作建材工业原料。
脱硫石膏与天然石膏有一定差异，主要表现在原始状态、机械性能和化学成分，特别是杂质成分上的差异，从而导致其脱水特征、力学性能、流变性能等宏观特征上与天然石膏有所不同。
在借鉴国外综合利用经验的基础上，国内已经对脱硫石膏的应用作了大量的研究开发工作，脱硫石膏经过干燥、煅烧、冷却、调性后，完全能生产出质量良好的建筑石膏及相关的石膏制品。
石膏建材制品的质量取决于建筑石膏粉的质量，而建筑石膏粉的质量是取决于石膏原材料以及煅烧的效率。
因此煅烧是脱硫石膏处理工艺技术中最为关键的。
脱硫石膏的处理：1．气流煅烧工艺气流煅烧是属于直接换热、瞬间煅烧工艺类型的，最典型的设备为锤式烘干煅烧磨，集干燥-煅烧为一体的煅烧系统。
.脱硫石膏资料编号：XGBJ0802-FGD03利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线方案介绍生产能力：4.2t/h泰安汇森机电科技有限公司二〇一一年四月文档Word.目录1. 综述 (3)1.1产品方案 (3)1.2主要技术规格 (3)1.3原料要求 (4)1.4物料平衡计算 (4)1.5实验室 (5)1.6公用设施 (5)1.7工作体系 (7)1.8人力要求 (7)2. 工艺简介 (8)2.1生产车间 (8)2.2电控系统 (8)3. 主要设备清单 (13)4. 贸易报价 (16)4.1价格 (16)4.2包装 (16)4.3付款条目 (16)4.4价格有效期 (17)4.5交货 (17)文档Word.4.6注解 (17)5. 注意 (18)文档Word.1.综述1.1产品方案1.1.1生产能力小时产量：4.2t年产量：30240t（年工作时间7200小时）以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO·2HO含量≥90% 241.1.2产品规格80～120目建筑石膏粉1.2主要技术规格1.2.1质量标准生产出的建筑石膏符合中华人民共和国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求：产品规格1.2.2文档Word.可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。
1.3原料要求1.3.1二水石膏1.3.2热源 蒸汽压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃1.4材料平衡计算文档Word.实验室1.5《建筑石膏》的相关要为保证生产出的建筑石膏符合GB/T9776-2008求，应装配必要的检查设备。
实验室设备主要用于检查石膏粉性能指标，也检查其标准稠度、初终凝时间、建筑石膏抗折强度和抗压强度。
请详见设备表。
1.6公用工程1.6.1电力水1.6.2文档Word.蒸汽1.6.3 蒸汽1.6.3.21.6.4压缩空气1.6.5除尘和空气调节系统除尘系统1.6.5.1在化学石膏的混料和输送过程中会产生粉尘。
应在粉尘产生区设立灰尘收集点，并安装脉冲袋式除尘器，尘源区的含尘空气将被过滤后排向室33。
10mg/Nm外。
废气排放浓度少于50mg/Nm，工作点的粉尘浓度不多于符合环保要求和工业事业卫生标准。
为避免二次灰尘，收集的灰尘大多数会流回相同系统的工艺设备中。
1.6.5.2空气调节系统（由买方提为确保控制室的环境温度，在电控室里安装拼合式空调机。
文档Word.供）1.6.6主要生产车间尺寸1.7工作体制1.8人力要求文档Word.2.工艺简介2.1生产车间2.1.1送料工段由3-5吨吨装载机把含有游离水的化学石膏运送到原料料斗里面，原料斗带有重量传感装置，可实现料斗内物料的超重和空载报警.料斗下带化学石膏专用下料器，可防止化学石膏的粘仓问题，下料器可顺利把含水物料顺利输送到计量秤，该计量秤为系统的起始称量装置，实现系统生产量和成品质量的控制，经计量后的物料通过皮带机输送到后续工段。
2.1.2煅烧工段经计量后的湿物料和经计量后的成品热物料通过专用混料设备充分混合后连续进入流化石膏煅烧机煅烧.煅烧温度130～180℃，成品建筑石膏的各项参数可通过对煅烧机内的温度和压力等参数的调节进行调节，以达到不同终产品对建筑石膏的需求。
2.1.3 返料工段为保证石膏流化煅烧机工况的稳定性，在本工艺中增加返料工段，即把煅烧机刚煅烧出来的高温成品物料按给定量和湿物料混合，利用成品料的料温提高原料料温，利用半水石膏的吸水性吸收一部分游离水，达到煅烧机对物料的要求，混合后的物料进入煅烧机煅烧。
2.1.4改性磨工段文档Word.脱硫石膏因其生成机理的影响，具有比表面积小和级配不合理的先天2/g1500cm，是天然石膏的缺陷，具体表现为：脱硫石膏的比表面积仅有40~60%，颗粒大小较为平均，分布很窄，一般在40~60μm之间，级配远远小于粉磨后的天然石膏；因为以上原因，导致脱硫熟石膏加水后的流变性能不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重偏大。
如用这种石膏作纸面石膏板，一方面难以控制其干粉的流动、运输、喂料性能，另一方面由于离析和分层现象，会导致板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘结出现问题；作粉刷石膏时也会导致和易性和饱水性差，难以操作。
因此，我们在脱硫石膏煅烧后增加粉磨工序，用以增加它的级配，使颗粒度变宽，以解决上述出现的问题。
但是，粉磨后的的石膏的相成分不会变化，而建筑石膏的强度指标主要取决于相的组成，所以粉磨后的建筑石膏不会增加强度。
下表为摘自吉林电子出版社出版的《最新石膏生产工艺技术管理及防污染措施操作实务全书》脱硫石膏粉磨前后相组成和工艺数据与天然熟石膏比较：2.1.5成品储存和包装工段文档Word.经煅烧机煅烧后的半水石膏用气力输送系统输送到陈品料仓储存起来，成品仓下可根据业主意见建设散装系统和小袋包装系统。
2.2电控系统2.2.1供电买方需按照卖方的要求把电力供应到指定的地点。
2.2.2电负荷计算2.2.3车间电力分配通常的电力由母线或电缆供应。
控制柜的电力由车间电力分配柜或直接由从变电站的LV开关柜的母线供应。
电力供应装置将被装配在恰当的位置，并可以为设备维修等提供临时电力（由买方供应）。
2.2.4主生产控制2.2.4.1 设计原则及方案为满足现代化建筑石膏和石膏砌块生产线的工艺要求，保证工艺设备可靠运行，稳定工艺参数，保证产品质量，节约能源，提高生产线的运转率。
本工程采用技术先进,性能可靠的DCS控制系统，对生产线集中监视、操作和分散控制，可有效提高电控设备的可靠性和可维护性，实现控制、文档Word.监视、操作的现代化。
由于采用开放的通讯协议，工厂管理系统(MIS)可以方便地连接到DCS系统，使管理人员能随时掌握工厂生产的实际情况，实现管理现代化。
2.2.4.2 DCS系统概述石膏粉生产线和石膏砌块生产线各设独立的DCS系统。
主要功能为：1).具有动态工艺设备状态显示和工艺参数显示的工艺流程图；2).工艺设备组和单机起停操作面板以及设备运行状态显示；3).工艺参数操作面板和工艺参数分组显示；4).工艺参数及时和历史趋势曲线显示；5).调节回路的详细显示及参数调整；6).工艺状态报警总貌显示和详细显示；7).报警报告及工艺参数报表打印；8).当生产线发生报警时，可显示和记录相关参数、显示报警处理提示，便于及时排除故障。
9).控制系统状态显示；2.2.4.3应用软件控制系统应用软件是实现现场控制站、操作站和管理计算机功能的重要软件，需要在清楚了解生产线工艺特性、设备特性和控制系统软件、硬件特性的基础上进行开发和调试。
2.2.4.3.1逻辑控制软件功能文档Word.对工艺线上的所有电机，电动阀，电磁阀等工艺设备，根据操作站上显示的流程图和操作面板，采用键盘及鼠标操作，通过现场控制站完成设备组选择、设备组逻辑联锁起停，单机起停，紧急停车和故障复位等。
2.2.4.3.2 过程控制软件功能对工艺线上的所有温度、压力、流量、阀门开度、物料料位、速度、电流等进行检测、显示、报警，对被控阀门、速度等进行操作，对重要工艺参数进行调节、记录。
2.2.4.4过程控制工艺过程参数进行自动调节的主要回路分述如下：2.2.4.4.1煅烧系统的自动控制分为以下几个部分(适用于使用蒸汽时)：1).石膏流化煅烧机供热量的调节：在给入石膏流化煅烧机蒸汽的管路上装有流量控制系统，通过检测石膏流化煅烧机出口石膏粉的温度，调节石膏流化煅烧机蒸汽电动阀的开度。
当出口石膏粉的温度下降时，自动开大蒸汽阀，增加蒸汽的流量，提供给石膏流化煅烧机的热量就增加，出口石膏粉的温度也会随着升高，达到设定的温度。
反之就关小，降低蒸汽的流量。
2). 石膏流化煅烧机风压的调节：为控制稳定的风压，在石膏流化煅烧机上部设有风压控制系统，石膏流化煅烧机进料上部的风压是由出口管路上的电动闸阀控制的，只有保证石膏流化煅烧机上部为微负压，才能保证整个系统没有粉尘溢出，确保工作环境的清洁。
通过调节闸阀的开启度使该点的压力稳定。
3). 石膏流化煅烧机进料量的调节：当石膏流化煅烧机汽管路上的电动阀在文档Word.设定的开度时，蒸汽流量一定，总供热量也一定，这时石膏流化煅烧机的产量由调节供料量来稳定。
石膏流化煅烧机的供料量由脱硫石膏定量皮带秤和返料量调整，当供料量一定时，通过检测石膏流化煅烧机出口的风温变化，调节沸腾炉蒸汽管路上电动阀的开度，以稳定沸腾炉的出口风温，从而温定沸腾炉的工作温度，保证产品质量。
2.2.4.4.2系统报警的设置石膏流化煅烧机出口料温应控制在130～180℃之间，当温度达到200℃时，系统会自动关闭蒸汽管道上的闸阀，同时系统报警；当温度低于130℃时，系统会自动停止给料，同时系统报警。
文档Word.3 主要设备清单文档Word.文档Word.文档Word.4 报价4.1价格4.2包装包装适合国内陆路运输。
4.3付款签定合同后7日内支付总合同额的30%，提货时支付总合同额的60%，卖方发货；安装完毕带料试车完成并经24小时考核达到设计产量和质量指标后的支付总合同额的5%，剩余5%为质保金，生产线交付使用后1年内付文档Word.清。
4.4价格有效期自报价之日起3个月内。
4.5交货合同生效后3个月内4.6注释4.6.1买方负责供应电、水并把它们输送到卖方提供的使用点。
4.6.2详细设计期间可根据当地条件调整此报价的技术计划。
最终确定的详细设计图应符合所有的技术信息要求。
4.6.2质量保证：卖方应保证所有的货物是崭新的并遵守规定的技术规格。
合同设备的机械保证期为接受之日后12个月或从看到货物之日起18个月（由于买方的失误而使试车不能完成情况下）。
在保质期内，如果设备附件有损坏，卖方应更换或维修。
（由于买方不恰当使用而磨损的除外）文档Word.5.注意此方案的所有信息都是机密文件，无卖方书面允许，买方不得以任何形式向第三方泄露本方案中的任何细节。
泰安汇森机电科技有限公司日月252011年4。
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