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【技术要求】1.以凸件（下）为基准，凹件（上）配作，配合间隙，两侧错位量≦0.052.两孔距40±0.12对基准A（即凹件本身）的对称度误差≦0.25【工艺分析】本任务为镶配件加工，毛坯处理好后，首先制作凸件，达到尺寸和精度要求，再制作凹件，与凸件相配合部分应以凸件实际轮廓作为基准。
用到的主要工具如右图：【加工工艺过程】步骤1：检查来料的外形尺寸。
步骤2：分别锉削凸、凹两件各两相邻的垂直面，保证相邻面的垂直度及与大平面的垂直度。
步骤3：依图样划线，打样冲眼。
步骤4：锉削凸件另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤5：钻Ø7.8mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤6：铰削Ø8mm孔。
步骤7：锉削凸件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤8：锯削凸件垂直凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、44±0.03mm，与各相邻面的垂直度为0.02mm。
步骤9：锯削凸件斜凸槽边开口多余部分，锉削加工，保证尺寸为17±0.02mm、角度为120°，与大平面垂直度为0.02mm。
步骤10：锉削凹件边框另两面，保证尺寸为60±0.06mm、35±0.02mm，与各相邻边的垂直度为0.02mm，大平面垂直度为0.02mm。
步骤11：钻Ø10.2mm孔并倒角，保证孔位置正确并与钻头轴线垂直。
步骤12：攻M12螺纹。
步骤13：锯削凹件凹槽的多余部分，以凸件来配作锉削加工凹槽，保证配合间隙。
步骤14：清理工件，打标记。
步骤15：打扫卫生，提交工件。
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型盘类零件加工工艺分析摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。
关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM一、盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。
其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。
加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。
加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。
二、零件结构工艺分析1、零件图（如图1）分析。
（1）4个异型轮廓的尺寸公差16 mm。
（2）未标尺寸公差均为±0.10mm。
主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸（40）mm，孔加工中有￠36 mm和4-￠16 mm孔，￠36 mm孔是零件的基准孔，4-￠16 mm孔对基准孔￠36 mm对称0.02mm,孔间距为(142±0.02)mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓￠120 mm壁厚2 mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164 mm尺寸。
图一2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。
表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。
其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。
再次在加工中除了要灵活运用数控系统中的旋转功能外，还要用半径补尝功能来保证2-（141.42±0.02）mm,2-(164 )mm以及2-(40 )mm等尺寸。
根据以上原则对零件1的工艺路线可采用以下方案：(1)、用φ32mm铣刀粗铣，切深不得超过5mm，薄壁内可粗铣10mm深，注意各凸台之间及各凸台与薄壁之间由于空间的原因只能用￠20mm的立铣刀加工，所以在各凸台铣至相应的深度时，换用￠20mm的立铣刀继续粗加工去量，然后用该刀精加工所有面，精加工四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。
典型轴类零件加工工艺与编程一、引言轴类零件是机械加工中非常常见的零件类型，其具有复杂的外形和高精度的加工要求。
为了满足零件加工的需求，制定适当的加工工艺和编程方案是非常关键的。
本文将介绍典型轴类零件的加工工艺和编程方法，帮助读者更好地理解和应用于实际的加工过程中。
二、典型轴类零件加工工艺2.1 零件材料选择在选择轴类零件的加工工艺之前，首先要考虑的是零件的材料选择。
常见的轴类零件材料包括铝合金、不锈钢和钢等。
根据零件的具体应用和要求，选择适当的材料能够提高加工效率和产品品质。
2.2 加工工艺流程典型轴类零件的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1.零件装夹：根据零件的形状和要求，选择合适的夹具进行装夹，确保零件的稳定和准确性。
2.设计刀具：根据零件的形状和要求，选择适当的刀具进行加工。
常见的刀具有立铣刀、刨刀和车刀等。
3.粗加工：使用合适的刀具进行粗加工，根据零件的形状和要求，进行适当的切削操作，以去除多余的材料。
4.精加工：在粗加工的基础上，使用更小的切削量进行精细加工，以达到所需的精度和表面质量。
5.修整工序：根据零件的要求，使用刮刀或砂纸等工具进行修整操作，以改善零件的表面质量。
6.检测与测量：对加工完成的零件进行检测和测量，确保零件的尺寸和形状符合要求。
7.表面处理：根据需要，对零件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化或镀铬等。
2.3 加工工艺参数在进行轴类零件加工时，需要确定适当的加工工艺参数，以保证加工质量和效率。
常见的加工工艺参数包括：•进给速度：切削刀具在加工过程中每单位时间内移动的距离，通常以毫米/分钟（mm/min）表示。
•切削速度：切削刀具相对于工件表面移动的速度，通常以米/分钟（m/min）表示。
•切削深度：每次切削过程中刀具与工件之间的距离，通常以毫米（mm）表示。
•刀具压力：刀具与工件之间的压力，通常以牛顿（N）表示。
•加工冷却液：加工中使用的冷却液，可降低加工温度，减少刀具磨损和工件变形。
零件的加工工艺路线1、轴类零件典型工艺路线对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。
轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。
在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。
在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。
所以必须安排修研中心孔工序。
修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。
若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。
因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。
但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。
一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。
淬火工序则安排在磨削工序之前。
2、齿轮的加工工艺路线（以45号钢为例）：（1）、毛坯下料（2）、粗车（3）、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）（4）、精车齿坯至尺寸（5）、磨齿（6）、若轴上有键槽时，可先加工键槽等（7）、滚齿（8）、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）（9）、成品的最终检验3、箱体的加工工艺路线箱壳体要求加工的表面很多。
在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。
典型零件的加工工艺路线专题
1、请根据下表选择加工精度为IT7级的铜合金圆柱表面的加工路线。
序号 加工方案
经济精度 经济粗糙度R a
/µm 适用范围
1 粗车
IT11～13 12.5～50 2 粗车—半精车 IT8～10 3.2～6.3 3 粗车—半精车一精车
IT7～8 0.8～1.6 4 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光) IT7～8 0.025～0.2 适用于淬火钢以外的各种金属
5 粗车—半精车—磨削 IT7～8 0.4～0.8
6 粗车—半精车—粗磨—精磨
IT6～7 0.1～0.4 7 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨)
IT5 0.012～0.1 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属
8 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)
IT6～7 0.025～0.4 主要用于要求较高的有色金属加工
9 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨) IT5以上 0.006～0.025 10 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨
IT5以上
0.006～0.1
极高精度的外圆加工
粗车→半精车→精车→精细车（金刚车）
2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程。
材料:T10A 硬度:56～60HRC
工序号 工序名称 工序内容
设备 1 备料 锻件（退火状态）①： Φ15×60mm 2 热处理 退火，硬度达180～220HB
3
车
车一端面，打顶尖孔，车外圆至 11mm ；
车床
掉头车另一端面，长度至尺寸45mm ；打顶尖孔
两头顶尖顶，车外圆尺寸Φ7±0.04mm ，Φ9±
0.04mm 至要求。
4 检验 检验
5 ② 热处理
淬火 使硬度达56～60HRC
6
磨削
磨削外圆尺寸Φ43.0010+mm 和Φ43
.0014+ mm
至要求
④ 磨床 7 ③ 线切割
切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至53.5mm 要求
线切割机床 8 磨削 磨削端面至Ra0.8m μ 磨床 9 检验 检验
10 钳工
装配（钳修并装配，保证）
问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据要求填写合理的工序； ④根据前后工序填写所需要的床。
3、请根据以下导柱零件图和外圆柱表面的加工方案及加工精度表，制定出导柱的加工工艺路线。
外圆柱表面的加工方案及加工精度
序号加工方案经济精度
经济粗糙度
R a
/µm
适用范围1粗车IT11～1312.5～50
2 粗车—半精车IT8～10 3.2～6.3
3 粗车—半精车一精车IT7～80.8～1.6
4 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光)IT7～80.025～0.2
适用于淬火钢以外的各
种金属
5 粗车—半精车—磨削IT7～80.4～0.8
6 粗车—半精车—粗磨—精磨IT6～70.1～0.4
7
粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式
超精磨)
IT50.012～0.1
主要用于淬火钢，也可用
于未淬火钢，但不宜加工有
色金属
8 粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)IT6～70.025～0.4
主要用于要求较高的有
色金属加工
9 粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨)IT5以上0.006～0.025
10 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT5以上0.006～0.1
极高精度的外圆加工
下料→车端面及中心孔→车外圆→检验→热处理→研中心孔→磨外圆→研磨→检验
4、请根据以下凸模零件图，制定出凸模的加工工艺过程。
凸模的工艺过程
(1) 备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为∅20×55 mm。
将轧制的圆棒在锯床上切断。
(2) 车削：粗车，留磨削余量，取0.5 mm。
(3) 热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC58～60。
(4) 磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸台，其余磨合至符合图样要求。
(5) 去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平，保证总长度符合图样要求。
(6) 检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。
5、请分析下图中的零件加工工艺。
凸凹模加工工艺过程卡
序号工序名称工序内容
1 备料锻件（退火状态）①75×75×70mm
2 钻孔钻三个φ10的孔和三个φ14的孔
4 线切割割出凸凹模的外形尺寸
5 ②平磨磨两大平面厚度达要求
6 ③钳磨厚度到要求
7 ④平磨总装配
问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸；
②根据前后工序填写所需要的工序和机床；
③根据前后工序填写所需要的工序和机床；
④根据前后工序填写所需要的工序和机床。
6、填空补充完成下垫板加工工艺。
材料：20# 。
硬度42~45HRC。
工序号工序名称工序内容设备
1 备料备料①165×165×10mm ，材料45
2 热处理②退火
3 铣铣六面，厚度单边留0.2~0.3mm铣床
4 ③平磨磨厚度达到尺寸要求磨侧基面保证相互垂直平面磨床
5 钳工划各型孔、螺孔、销孔位置
6 钳工钻铰4×∅14，2×∅12 钻床
7 热处理淬火硬度达到：48～52HRC
8 平磨平磨达到图纸厚度要求④平面磨床
9 检验
问题：
①根据零件图确定毛坯尺寸；
②填写入合理的热处理工序；
③根据前后工序填写所需要的工序和机床；
④根据前后工序填写所需要的工序和机床。
8、请根据以下导套零件图和孔的加工方案及加工精度表，制定出导套的加工工艺路线。
孔的加工方案及加工精度
序
号
加工方案经济精度经济粗糙度R a/µm适用范围
1 钻IT11～13 12.5
2 钻—铰IT8～10 1.6～6.3
3 钻—粗铰—精铰IT7～8 0.8～1.6
4 钻—扩IT10～11 6.3～12.5
5 钻—扩—铰IT8～9 1.6～3.2
6 钻—扩—粗铰—精铰IT
7 0.8～1.6
7 钻—扩—机铰—手铰IT6～7 0.2～0.4
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属。
孔径大于15～20 mm
8 钻—扩—拉IT7～9 0.1～1.6
大批大量生产(精度由拉刀精度而定)
9 粗镗(或扩) IT11～13 6.3～12.5
10 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩) IT9～10 1.6～3.2
11 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗(铰) IT7～8 0.8～1.6
12
粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗—浮
动镗刀精镗
IT6～7 0.4～0.8
13 粗镗(扩)—半精镗—磨孔IT7～8 0.2～0.8
14 粗镗(扩)—半精镗—粗磨—
精磨
IT6～7 0.1～0.2
15
粗镗—半精镗—精镗—精细镗(金刚
镗)
IT6～7 0.05～0.4
16
钻—(扩)—粗铰—精铰—珩磨；钻—
(扩)—拉—珩磨；粗镗—半精镗—精镗—
珩磨
IT6～7 0.025～0.2
17 以研磨代替上述方法中的珩磨IT5～6 0.006～0.1
除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔
下料→车外圆及内孔→车外圆倒角→检验→热处理→磨内外圆→研磨内孔→检验
9、请根据以下凹模零件图，制定出凹模的加工工艺过程。
凸凹模的工艺过程
(1)备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。
a．下料：将轧制的棒料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸(重量)＋7％烧损量。
b．锻造：锻造到毛坯尺寸，应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。
(2) 铣削：铣削六面。
每面留磨削余量，取0.2 mm，
(3) 平磨：磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。
(4) 划线：按图样划线。
(5) 铣削：
a．以四周边为基准，钻￠10 mm型孔到￠9.5 mm；钻￠11 mm漏料孔符合图样要求。
b．粗铣型面，周边留磨削余量，取0.2 mm，肩台圆弧面铣至尺寸。
(6) 热处理：淬火、回火，保证硬度HRC58～62。
