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典型零件加工工艺齿轮PPT精选课件

典型零件加工工艺齿轮PPT精选课件
制定程序： 1）分析加工零件的工艺性 2）选择毛坯 3）拟定工艺过程 4）工艺设计 5）编制工艺文件
相标题关概念
1、分析加工零件的工艺性 1） 了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分 析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用度、性 能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用， 进而了解零件上各项技术要求的制订依据，找出主要技术 要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺 措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及 材料的选择是否适当等提出意见。 2） 审查零件结构的工艺性。
0.024
公法线平 21.36 均长度 －0.05
27.60 －0.05
0.042 跨齿数
4
5
齿标题轮加工工艺分析
表1－1 双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1 毛坯锻造
外圆及端面
2 正火
3 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm 外圆及端面
4 钻、车花键底孔至尺寸φ30H12
外圆及A面
5 拉花键孔
工标题厂常用工艺文件--主要工艺规程
主要工艺规程 1)《工序质量表》 2)《作业指导书》 3)《工艺过程卡片》 4)《机械加工工序卡片》 5)《拼装工艺卡片》 6)《冲压工艺卡片》 7)《装配工艺卡片》 9)《化学热处理工艺卡片》
10)《热处理工艺卡片》 11)《检验卡片》
8)《感应热处理工艺卡片》 12) 《工艺附图》
齿标题轮加工工艺分析
磨孔时一般以 齿轮分度圆定心，如图 所示，
这样可使磨孔 后的齿圈径向跳动较小， 对以后磨齿或珩齿有利。
为提高生产率，有 的工厂以金刚镗代替磨 孔也取得了较好的效果。
齿标题轮加工工艺分析

典型机械零件加工工艺PPT课件

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齿轮孔长径比L/D>1齿轮的定位
§5-1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
应先以端面为主要
定位基面加工内孔和
端面，并在一次装中
完成，以保证其垂直
度。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
再以加工后的内孔
和端面作为组合定位
基面加工外圆和另一
端面。
加工齿面时应采用 齿轮孔长径比L/D<1的盘形齿轮的定位
内孔及端面定位。
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12
§5-1 齿轮制造工艺
五、齿轮机械加工的定位基准
带孔齿轮加工其轮齿齿面时采用齿坯内孔（光孔或 花键孔）及端面定位。因为以这些表面作为定位基准
符合基准重合原则；也符合基准统一原则。孔和端面 哪一个作为主要定位基准，要根据定位的稳定性来决 定。
作为定位基准的孔尺寸公差要求较严格，一般按H7 加工。为了消除孔和心轴间的间隙的影响，精车齿坯 时，常用过盈心轴或小锥度心轴（锥度为 1/4000~1/6000）。
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13
§5-1 齿轮制造工艺
五、齿轮机械加工的定位基准 加工孔长径比L/D﹥1的单联或多联齿轮时，应以孔
作为主要定位基面。为了消除孔和心轴间的间隙的影 响，精车齿坯时，常用过盈心轴或小锥度心轴。
预加工齿面时，可采用能自动定心的可胀心轴或分 组的小间隙心轴装夹。
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14
第五章 典型汽车零件的机械加工工艺
§5-1 齿轮制造工艺 §5-2 连杆制造工艺 §5-3 曲轴制造工艺
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1
§5-1 齿轮制造工艺
一、齿轮的结构特点
汽车齿轮按照其结构特点分为五类： Ⅰ类 单联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 Ⅱ类 多联齿轮，孔的长径比L/D>1 。

典型零件加工工艺过程PPT课件

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.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
.
24
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动 和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工

工艺基础知识及典型零件加工技术讲义PPT

工艺基础知识及典型零件加工技术讲义PPT
2
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 ➢ 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 ➢ 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，
使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2．工艺过程的组成
工序
安装1 安装2
工位1 工位2
工步1 工步2
走刀1 走刀2 走刀1 走刀2
3
机加工工艺过程的基本概念
2．工艺过程的组成 ➢ 工序：一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续
完成的那一部分工艺过程。 单件小批和大批量加工划分工序方法有很大差别。
➢ 安装：一次装夹后所完成的那一部分工序。 但一道工序可能需要多次安装才能完成。一次安装后也
可能分多道工序加工。 ➢ 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部
8
其它工序的安排
热处理工序的安排： （1）粗加工前的预备热处理：消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的
切削加工性能 。有退火、正火和调质。 （2）中间工序间的时效退火热处理：消除残余应力引起工件的变形 。 （3）精加工前的最终热处理：获得零件使用上所需要的力学性能、表面硬
度和抗蚀性，如淬火、渗碳、渗氮等。因淬火变形大，最终做磨削加工。
29
斜流泵叶轮加工工艺卡（一）
30
斜流泵叶轮加工工艺卡（二）
31
斜流泵叶轮加工工艺卡（三）
32
叶片整体成型后打磨抛光处理
33
叶片整体成型后打磨抛光处理
34
装配式叶轮的轮毂体
35
装配式叶轮的叶片
（精度）”的加工顺序对需加工的部位划分工序。
10
典型零件加工工艺举例：（中开泵泵体）
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包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序 尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。 5、编制工艺文件
按照标准格式和要求编制工艺文件。
相标题关概念
1． 基准及其分类 （1）设计基准
在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准
可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。 2． 定位基准的选择
工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其
成为成品或半成品的过程。
工艺规程 规定产品或零部件制作工艺过程和操作方法等工艺文
件。
标题
机械加工工艺规程制定的依据及制定程序 制定依据： 制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图样、 生产纲领、生产类型、现场加工设备及生产条件等。
制定程序： 1）分析加工零件的工艺性 2）选择毛坯 3）拟定工艺过程 4）工艺设计 5）编制工艺文件
标题
典型零件加工工艺-齿轮
戴行芳
标题
课堂要求
课堂要求 一、尊重自己，尊重他人，保持安静 二、遵守培训纪律，手机关闭或调至振动状态 三、非接不可的电话，请到室外接听
课标题程内容
课程内容
一、相关概念 二、齿轮加工工艺介绍 三、工厂常用工艺文件 四、工厂常用工艺、质量控制基础名词
标题
工艺 使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。
0.024
公法线平 21.36 均长度 －0.05
27.60 －0.05
0.042 跨齿数
4
5
齿标题轮加工工艺分析
表1－1 双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1 毛坯锻造
外圆及端面
2 正火
3 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm 外圆及端面
4 钻、车花键底孔至尺寸φ30H12
外圆及A面
5 拉花键孔
孔及A面
6 钳工去毛刺
花键孔及A面
7 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 花键孔及A面 8 检验
齿标题轮加工工艺分析
序号
工序内容
9 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm
10 插齿（z＝28），留剃余量0.04～0.06 mm
11 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）
12 钳工去毛刺
13 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限
（3）辅助基准 有些工件为了装夹方便、定位稳定或易于实现基
准统一，常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅 助基准。如凸台、中心孔等。
标现题场常用工艺文件---机加工序卡片
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
现标题场常用工艺文件---可视化工艺

齿标题轮加工工艺分析
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级 、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出 两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。 一、双联齿轮加工
齿坯加工必须保证基准面精度 热处理直接决定轮齿的内在质量 齿形加工和热处理后精加工是制造的关键，也反映 齿轮制造水平。
材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮 加工第一阶段
齿标题轮加工工艺分析
加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀 性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直 接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精 基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在 这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加 工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成 第三阶段是齿形的加工。 对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的 最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求 的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能 满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加 工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
2、选择毛坯 选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成
本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。
相标题关概念
影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构 形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术 水平。 3、拟定工艺过程
包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件 表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4、工艺设计
工艺分析
（一）工艺过程分析 右图所示为
一双联齿轮，材料 为40Cr，精度为 7级。
齿标题轮加工工艺分析
齿号
Ⅰ
Ⅱ
齿号
Ⅰ
Ⅱ
模数
2
2 基节偏差 ±0.016 ±0.016
齿数
28
42 齿形公差 0.017 0.018
精度等级
公法线长 度变动量 齿圈径向
跳动
7GK 0.039 0.050
7JL 齿向公差 0.017 0.017
14 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃
齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限
16 齿部高频淬火：G52
17 推孔
18 珩齿
19 总检入库
定位基准 花键孔及A 面 花键孔及A 面
花键孔及A 面
花键孔及A 面
齿标题轮加工工艺分析
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个 阶段：
材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处 理——精基准修正及齿形精加工
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。 （1）粗基准的选择原则
1）余量均匀原则 2）保证不加工面位置正确的原则 3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。 4）粗基准只能有效使用一次原则
相标题关概念
（2）精基准的选择原则 主要应考虑减少定位误差和装夹方 便。 1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。 2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。 3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小 而均匀，可用加工表面本身作为精基准。 4）互为基准，反复加工的原则。 对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基 准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为 基准，反复加工。
相标题关概念
1、分析加工零件的工艺性 1） 了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分 析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用度、性 能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用， 进而了解零件上各项技术要求的制订依据，找出主要技术 要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺 措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及 材料的选择是否适当等提出意见。 2） 审查零件结构的工艺性。