下载文档原格式
危害因素的辨识与风险评价人因因素主要是指由于员工的错误操作、疏忽大意、缺乏安全意识等而导致发生事故的因素。
这些因素包括员工的不正确的工作姿势、不安全的工作习惯、对个人防护装备的不正确使用等。
物理因素是指工作场所内与员工直接接触的一些物理性因素，如高、低温、噪音、震动、辐射等。
这些物理因素可能会对人的身体产生损伤或不适，需要采取相应的防护措施。
化学因素是指工作环境中可能存在的有害化学物质，如粉尘、气体、液体、蒸汽等。
这些化学物质可能对人的健康造成潜在威胁，需要正确识别和评估，采取相应的防护和控制措施。
生物因素是指工作场所中可能存在的病原体、细菌、真菌、病毒等生物因素。
这些生物因素可能引发传染性疾病，对工作人员的健康造成威胁。
因此，有必要对工作场所进行生物因素的辨识和评估，采取相应的防护和控制措施。
机械与设备因素是指工作场所中可能存在的缺陷、故障、错误操作等与机械设备有关的因素。
这些因素可能导致机械故障、事故、伤害等，需要及时发现并采取措施加以解决。
环境因素是指工作场所中可能存在的一些环境特征，如通风不良、电气设施不安全、照明不足等。
这些环境因素可能对员工的安全和健康产生潜在威胁，需要在辨识和评估后采取相应的改善措施。
风险评价是指对危害因素进行综合评估，确定具体风险的发生概率和后果，并根据评估结果制定相应的控制和预防措施。
风险评价的主要目的是为了确定预防与控制措施的紧急性和优先级，以便合理和有效地分配资源。
风险评价通常包括以下几个步骤：1.识别潜在危害：通过对工作环境、作业流程和员工行为的观察和分析，识别可能存在的潜在危害因素。
2.评估风险概率与后果：根据危害因素的特点、员工的暴露程度和潜在影响，评估风险的发生概率和后果，以确定风险级别。
3.制定控制和预防措施：根据评估结果，制定相应的控制和预防措施，以降低或消除风险的概率和后果。
4.实施措施和监测效果：根据制定的控制和预防措施，对其进行实施和监测，确保其有效性和可行性。
危险、有害因素辨识及评价一、几个概念（术语定义）1.危险：根据系统安全工程的观点，危险是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。
从危险的概念可以看出，危险是人们对事物的具体认识，必须指明具体对象，如危险环境、危险条件、危险状态、危险物质、危险场所、危险人员、危险因素等。
一般用危险度来表示危险的程度。
在安全生产管理中，危险度用生产系统中事故发生的可能性与严重性给出，即：Ｒ＝ｆ（Ｆ，Ｃ）式中Ｒ———危险度Ｆ———发生事故的可能性Ｃ———发生事故的严重性2.危险源：就是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的根源或状态。
从安全生产角度，危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。
从这个意义上讲，危险源可以是一次事故、一种环境、一种状态的载体，也可以是可能产生不期望后果的人或物。
企业中的危险源（点）：是指在企业里的设备、作业场所和岗位潜在着可能发生事故的危险有害因素，这些设备、场所和岗位一旦发生事故会导致人身伤亡、建筑物破坏、设备损坏，是重点控制和管理的部位。
危险源有两种，一种是本质型危险源（点），另一种是转化型危险源（点）。
本质型危险源（点）是指生产设备、设施、场所、环境固有的，其本质是危险的，不管采取何种对策、措施及管理方法，均难以改变其危险属性。
转化型危险源（点）是指原来不是危险的，因使用不当、管理不善、年久失修等因素的影响，致使该岗位、设备、场所潜在产生的不安全因素。
危险、有害因素就是危险源。
危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素（作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷），是引发安全事故的直接原因。
有害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素（生产作业环境中存在的、可能使作业人员某些器官和系统发生异常改变、形成急性或慢性病变的因素）。
3.危险源辨识：是识别危险源的存在并确定其特性的过程。
危害识别和风险评价危害识别和风险评价是指通过系统化的方法和流程，对可能造成的潜在危害进行辨识和评估的过程。
其主要目的是为了识别和评估潜在的危险因素，以便采取措施来减少或消除这些危险对个人、组织和环境的潜在伤害。
以下是关于危害识别和风险评价的简要分析。
首先，危害识别是指确定和辨别与特定活动、过程或环境相关的潜在危害因素。
这些危害因素可能包括物理危害（如高温、噪音、辐射等）、化学危害（如有害物质的存在）、生物危害（如病原体的传播）和人为因素（如不良操作行为）。
危害识别通常涉及对工作场所进行实地检查、调查和记录，以确定可能的危害源和其潜在的影响范围。
其次，风险评价是对已经辨识出的危害因素进行定量或定性评估，以确定其可能造成的损害和概率。
风险评价涉及到收集和分析有关可能危害源的数据，包括事故和事件的频率、严重性和潜在后果。
通过评估这些数据，可以计算出每个潜在危害因素的风险等级，以决定是否需要采取进一步的控制措施。
在进行危害识别和风险评价时，可以采用不同的方法和工具。
其中一种常用的方法是哈萨德矩阵（Hazard Matrix）方法，它将危害因素的严重性和概率进行分类，并根据这些分类确定风险等级。
此外，风险矩阵（Risk Matrix）也是常用的评估工具，它综合考虑了危害的严重性和可能性，并将其以图形方式表示。
这些方法和工具可以帮助决策者更加直观地理解风险的程度，并采取适当的控制措施。
值得注意的是，危害识别和风险评价是一个动态过程，需要不断更新和改进。
随着技术、环境和法规的变化，新的危害因素可能会出现，而旧的危害因素可能会发生变化或减少。
因此，定期的危害识别和风险评价是必要的，以确保对当前和潜在的危害因素有一个准确和全面的认识。
总结起来，危害识别和风险评价是在工作环境和活动中识别和评估潜在危害因素的过程。
它们的目的是为了保护个人、组织和环境免受潜在危害的伤害，减少事故和损失的发生。
通过合理选择和使用适当的方法和工具，可以使危害识别和风险评价更加科学和精确，并帮助决策者做出明智的决策来管理潜在的风险。
辩识方法辩识危害因素的辨识方法采取一种或结合多种评估方法.主要的评价方法有询问交谈、现场勘查、查阅有关记录、获取外部信息、平安检查〔SCL〕、工作危险源分析〔JHA〕、预先危害因素分析〔PHA〕、故障假说分析〔WI〕、失效模式与影响分析〔FMEA〕、危害与可操作性研究〔HAZOP〕.危害因素辩识方法第一类危险源第一类危险源：系统中存在的、可能发生意外释放的各种能量或危险物质.1、危险物质辨识：如氢气、原油、天然气、液化气、汽油、乙决、甲烷、煤油等可燃物质；硫化氢、一氧化碳、氯、氨、二氧化碳、氮气二氧化硫、甲醇等有毒物质；生产过程中使用的危险化学品.2、能量辨识：辨识产生、供应能量和能量的载体.包括以下几个方面：a.具的动能的各类机械运动部件、工件和人体及产生的机械性、动力性等振动部件.b.具有势能的平台及坑、井、沟口处等场所上的人体和物体.c.带电体的电能,包括雷电、静电；d.高温设备和管线的热外表、高温介质及剧烈热反响工艺装置的热能及低温介质所具有的冷量.e.盛装具有能量的介质的压力容器.f.机械性、动力性等噪声的声能.g.化学反响的化学能.h.紫外线、激光射频辐射,超高压电场等非电离辐射等.第二类危险源第二类危险源：对第一类危险源限制设施和举措失控的状态和行为.主要包括以下几个方面：1、限制设施和举措缺陷.无限制设施和举措或限制设施不符合法律、法规、标准和设计标准等要求. 限制举措不好,起不到应有的作用.2、人员失误：人的不平安行为中产生不良后果的行为.3、治理缺陷：缺少规章制度、操作规程、工作责任不明确；组织不全；缺乏协调或协调不当、检查不及时、不到位；奖惩不清楚；培训不到位等.4、作业环境和场所不良：引起设备故障或人员失误的温度、温度、风雨雪、照明、视野、噪声、扰动、通风换气,色彩、作业区环境不良等环境因素.危险源识别方法简介一、工作危险源分析〔JHA〕:是一种较细致地分析工作过程中存在危险源的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危险源和可能的事故,设法消除危险源.分析步骤：〔1〕把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等, 用3—4个词说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做；分解时应：——观察工作一与操作者一起讨论研究——运用自己对这一项工作的知识——结合上述三条〔2〕对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比方操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危险源暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；〔3〕识别每一步骤的主要危险源后果；〔4〕识别现有平安限制举措;〔5〕进行风险评价；〔6〕建议平安工作步骤.二、平安检查表分析〔SCL〕:是基于经验的方法,是分析人员列出一些工程,识别与一般工艺设备和操作有关的类型的危险源、设计缺陷以及事故隐患.平安检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析.分析步骤：〔1〕建立平安检查表,分析人员从有关渠道〔如内部标准、标准、作业指南〕选择适宜的平安检查表.如果无法获取相关的平安检查表,分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表；〔2〕分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解,通过答复平安检查表所列的问题,发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方,记下差异；〔3〕分析差异〔危险源〕,提出改正举措建议.三、故障假设分析〔WI〕：故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法.危险分析人员在分析会上围绕分析人员所确定的平安分析工程对工艺过程或操作进行分析,鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法.故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面〔如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、治理规程、装置的平安保卫等〕.对于一个简单的系统, 故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行.分析步骤：〔1〕确定分析范围,分析装置及工艺过程,包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的平安防范、平安设备、卫生限制规程；〔2〕依据工艺流程,分别提出故障假设问题,集中主要危险源部位；〔3〕识别每一故障假设问题的主要危险源后果；〔4〕识别现有平安限制举措；〔5〕进行风险评价；〔6〕建议改良举措.四、预危险源性分析〔PHA〕主要是在工程开展的初期〔如概念设计阶段〕识别可能存在的危险源,是今后危险源性分析的根底.当只希望进行粗略的危险源和潜在可能性分析时,也用PHA对已建成的装置进行分析.分析步骤：〔1〕收集装置或系统的有关资料,以及其他可靠的资料〔如任何相同或相似的装置,或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料〕,知道过程所包含的主要化学物品、反响、工艺参数、主要设备的类型〔如容器、反响器、换热器等〕、装置的根本操作说明书、防火及平安设备；〔2〕识别可能导致不希望的后果的主要危险源和事故的情况,考虑：——危险设备和物料,如有毒物质、爆炸、高压系统；——设备与物料之间的与平安有关的隔离装置,如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和开展、限制/停车系统；——影响设备和物料的环境因素,如地震、洪水、静电放电；——操作、测试、维修及紧急处理规程；——与平安有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备.〔3〕分析这些危险源的可能原因及导致事故的可能后果.通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性,然后分析每种事故所造成的后果,这些后果表示可能事故的最坏的结果；〔4〕进行风险评价；〔5〕建议消除或减少风险限制举措.五、失效模式与影响分析〔FMEA〕：失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统〔泵、阀门、液位计、换热器〕的失效模式以及每个失效模式的可能后果.失效模式描述故障是如何发生的〔翻开、关闭、开、关、损坏、泄漏等〕,失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的.分析步骤：〔1〕确定FMEA的分析工程、边界条件〔包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面)；(2)标识设备：设备的标识符是唯一的,它与设备图纸、过程或位置有关;(3)说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征(如高温、高压、腐蚀)；(4)分析失效模式：相对设备的正常操作条件,考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；(5)说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果,以及现有平安限制举措；(6)进行风险评价；(7)建议限制举措.六、危险与可操作性分析(HAZOP)：HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查,以确定过程的偏差是否导致不希望的后果.该方法可用于连续或间歇过程,还可以对拟定的操作规程进行分析.HAZOP的根本过程以关键词为引导,找出工作系统中工艺过程或状态的变化(即偏差),然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策.HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图(P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述.对于大型的、复杂的工艺过程,分析人员需要5 —7人, 包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程,可组成3—4人具有丰富经验的分析小组.分析步骤：(1)选择一个工艺单元操作步骤,收集相关资料；(2)解释工艺单元或操作步骤的设计意图；(3)选择一个工艺变量或任务；(4)对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差；(5)列出可能引起偏差的原因,偏差如何出现,操作员如何知道偏差；(6)解释与偏差相关的后果；(7)识别现有预防偏差的平安限制举措或保护装置；(8)基于后果、原因和现有平安限制举措或保护装置评估风险度；(9)建议限制举措.风险评价方法〔LXS法〕评估危险源及影响后果的严重性〔S〕危险源发生的可能性〔L〕及频率风险评价等级表。
危险源辨识与风险评价报告1.背景介绍在现代社会中，各种危险源和风险因素层出不穷，对人类的安全和健康造成了威胁。
因此，对于各类危险源和风险因素的辨识与评价，有着非常重要的意义。
本报告旨在深入分析企业中存在的危险源和风险因素，并对其进行全面细致的评价和分析，以期能够有效的提高企业的安全管理水平。
2.危险源辨识1）生产设备：随着企业规模的扩大，生产设备的数量和类型也不断增多。
设备故障和维修不及时可能会引发事故。
例如，压力容器的爆炸和燃气泄漏等。
2）危险化学品：危险化学品是企业重要的生产原料，但其本身具有较为明显的危险性。
其制造和储存过程中存在着漏洞，如危化品的爆炸、火灾、泄漏等事故的风险。
3）物理环境：物理环境接触到人，存在一定的隐患和模糊性。
例如，机械设备的旋转、推动和施加的力等等，都可能导致突发性的事故。
4）职业健康：工业产品生产和劳动力参与的安全问题，会导致质量和数量不足，生产过程中的安全问题和职业健康状况（如化学性、生物性、物理性等）。
3.风险评价1）风险源分析：通过严谨的原因分析，对每一个潜在的危险源展开探讨，分析其可能的危害后果和发生的风险程度。
2）风险评估：对危险源进行风险评估，确定其风险程度，采取相应的应对措施，确保防范工作的有效性。
3）应对措施：根据风险源分析和风险评估的结果，制定科学、有效、全面的应对措施，保证危险源的控制和预防措施的执行；并及时修订相关安全管理制度，不断推进企业安全管理工作的水平和质量。
4）安全培训：加强员工的安全意识和危险源管理的培训，提高员工的自我保护和安全防范的能力。
4.结论企业的安全工作是一项长期而复杂的工作。
本报告对企业中的所有潜在危险源进行了全面评估，并针对现有问题提出了相应的解决措施。
企业应根据评估结果及时调整安全管理措施，确保企业的安全环境，并定期进行安全评估和管理，使全体员工的健康和安全得以有效保障。
危险源辨识及风险评价设计报告引言：一、危险源辨识：针对公司的工作场所，我们进行了危险源辨识，主要包括以下几个方面的危险源：1.机械设备：公司的工作场所存在各种机械设备，如切割机、压力机等，这些设备在操作过程中存在安全风险，如被夹伤、切割伤等。
2.电气设备：公司使用了大量的电器设备，如电脑、打印机等，这些设备存在电击风险和火灾风险。
3.化学品：公司使用了一些化学品，如溶剂、清洁剂等，这些化学品会对人体造成危害，如吸入毒气、皮肤损伤等。
4.动火作业：公司在一些施工现场会进行焊接、切割等动火作业，这些作业存在火灾风险。
5.高处作业：公司的一些工作需要在高处进行，如屋顶、梯子等，存在高处坠落风险。
二、风险评价：针对以上辨识出的危险源，我们进行了风险评价，主要考虑以下几个因素：1.暴露程度：考虑到员工与危险源的接触程度，以及暴露的时间和频率等因素。
2.危害程度：考虑到危险源可能带来的伤害，如致命伤害、重大伤害、轻微伤害等。
3.风险等级：通过综合评估，将风险划分为高、中、低三个等级，以确定风险的优先级。
根据风险评价，我们将公司的风险等级进行了如下划分：1.高风险等级：机械设备操作、动火作业等属于高风险等级，存在严重的伤害风险，需要立即采取措施进行风险控制。
2.中风险等级：电气设备的使用、化学品的使用等属于中风险等级，存在较大的伤害风险，需要采取相应措施进行风险控制。
3.低风险等级：高处作业的风险相对较低，但仍需采取相应的安全措施降低风险。
三、风险控制建议：根据风险评价结果，我们提出以下风险控制建议：1.高风险控制建议：(1)对机械设备操作进行培训，确保员工具备正确的操作技能，并提供相应的个人防护装备。
(2)对动火作业进行严格管控，确保操作人员具备相关证书和经验，并提供足够的灭火器材。
(3)对机械设备、动火作业进行定期检查和维护，确保设备的安全运行。
2.中风险控制建议：(1)对电气设备进行定期检查和维护，确保设备的安全运行，并提供相应的防护措施，如带电作业前的断电等。
危害辨识、风险评价及控制的重要性和方法范本危害辨识、风险评价及控制在各个行业和领域中起着至关重要的作用。
通过对潜在危害进行辨识、评估和控制，可以有效地保护人员的生命安全和财产安全，降低事故和风险事件的发生概率，并最大程度地减少对环境的不利影响。
本文将介绍危害辨识、风险评价及控制的重要性和方法，以便为相关行业和领域的从业人员提供指导。
一、危害辨识和风险评价的重要性危害辨识和风险评价是预防事故和风险事件发生的重要环节，其重要性体现在以下几个方面。
1. 保护人员生命安全危害辨识和风险评价可以识别出工作场所或生产过程中可能存在的各种危险因素，通过将这些危险因素与潜在的事故风险联系起来，可以针对性地采取相应的控制措施来降低事故风险，从而保护人员的生命安全。
2. 保护财产安全危害辨识和风险评价可以帮助企业或组织识别出可能导致财产损失的潜在风险，并在事前采取相应的措施进行控制，减少财产损失的可能性。
通过降低事故风险，还可以减少因事故导致的生产中断和停工所带来的经济损失。
3. 保护环境安全危害辨识和风险评价不仅能够防止事故和风险事件对人员和财产造成的直接伤害，还可以减少对环境的不利影响。
通过对潜在的危险源和污染源进行辨识和评估，可以采取相应的控制措施，避免或减少对环境的污染和破坏，从而保护生态环境和可持续发展。
二、危害辨识和风险评价的方法1. 风险辨识风险辨识是危害辨识的一个重要步骤，它的目的是确定工作场所或生产过程中可能存在的各种危险因素。
常用的风险辨识方法包括：（1）检查法：通过现场检查和观察，发现可能存在的不安全行为或环境因素。
（2）访谈法：与从业人员进行访谈，了解工作场所或生产过程中存在的潜在危险因素。
（3）分析法：通过对工作场所或生产过程进行分析，识别出可能导致事故发生的危险源。
2. 风险评估风险评估是对辨识出的风险进行定量或定性评估，以确定其严重程度和可能性。
常用的风险评估方法包括：（1）风险矩阵法：将风险的严重程度和可能性进行编码，绘制成矩阵图表，以便对风险进行分类和评估。
危险源辨识与风险评价报告1.评价基本要求规范要求：《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ 3013-2008（以下简称《规范》）的要求:5.2.2.1 企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。
企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。
5.2.2.2 企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。
2．评价的基本依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《中华人民共和国突发事件应对法》《中华人民共和国消防法》《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ 3013-2008GB 11651《劳动防护用品选用规则》GB 13690《常用危险化学品的分类及标志》GB 15258《化学品安全标签编写规定》GB 16179《安全标志及其使用导则》GB 16483《化学品安全技术说明书编写规定》GB 18218《危险化学品重大危险源辨识》GB 50016《建筑设计防火规范》GB 50057《建筑物防雷设计规范》GB 50058《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50140《建筑灭火器配置设计规范》GB 50160《石油化工企业设计防火规范》GB 50351《储罐区防火堤设计规范》GBZ 1《工业企业设计卫生标准》GBZ 2《作场所有害因素职业接触限值》GBZ 158《工作场所职业病危害警示标识》AQ/T 9002《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》SH 3063－1999《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH 3097－2000《石油化工静电接地设计规范》3.初始评价的目的和范围一、评价目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。
加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
危害辨识与风险评价报告批准:审核：编写: 邓琥时间：2008.7.16兰州石化公司化肥厂成品车间编制一.评价目的﹑范围及组织机构：根据石化公司全面推行QHSE管理体系的总体部署，结合国家法律、法规和行业的相关标准以及企业的规章制度，对化肥厂成品车间包装装置、散料运输装置和成品袋运输装置及设施的完整性进行评价，通过车间QHSE管理体系的建立和推行，为今后能够准确的识别与控制危险源和环境因素提供了坚实的基础。
成立了车间QHSE管理体系推进小组，分别由车间主任，职能人员，生产一线骨干组成。
具体分工为：行政主任康进担任体系推进领导小组组长。
生产主任廉宗伟，担任QHSE推进负责人兼厂联络员。
副主任及各职能人员王兵﹑邓琥﹑李中泽为小组成员，按职能分工具体，互相配合负责各自的风险辩识和评价工作。
生产骨干毋兰生﹑彭晓东、王文勇、熊卫军、吴光辉、王伟﹑陈云、高山、杨绍光、闵峰、陈海其为小组成员，是班组体系推进小组联络员。
车间的评价范围主要是结合现有的标准，查找厂房设备的布置、工艺管线、设备结构的设计，材料及附件的选用等在工作场所的所有设施存在的不符合事项，进行分析评价。
提出对应的控制措施。
分析系统中工艺过程或状态的偏差，然后继续分析造成偏差的原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评价，提出建议改进的措施；分析评价车间各类作业活动中存在的危害因素、发生条件和现有安全措施的有效性；分析评价涉及职业健康有害因素的工作场所，如粉尘、毒物、噪音对人员的影响，提出相应的对策措施；分析本装置目前运行中存在的主要的关键设备与设施故障（失常）状态下的危害；对装置运行中固有的危害因素进行评价，确定整个装置的危害等级并预测重大风险可能造成的损失，提出对应的风险控制措施,达到预防事故的目的。
二.评价依据2.1国家、行业相关的法律、规章、标准及规范（中国石油化工与销售分公司2003年编写的《化工安全工作手册》第一册、第二册、第三册）；2.2石油工业出版社《危害辨识与风险评价技术》；2.3石油化工企业安全检查标准（2001年试行）2.4兰州石化公司QHSE办公室编写的《《危害辨识与风险评价大纲》第二篇；2.5兰州石化公司安全生产规章制度; 2.6操作法、检修规程、分析规程等(其它内容结合本单位情况补充)三.所选用的辩识﹑评价方法：本单位使用的评价方法。
首先根据员工填写的全员危害因素调查识别表所反映的问题，结合本单位具体设施及工艺流程特点，在评价中主要采用了一般作业活动危害性分析评价法和设备故障类型与影响分析评价两种方法四．装置简介﹑工艺流程简介：成品车间为大化肥的后处理系统，担负尿素的计量包装和存储外运。
根据其工艺流程和设备的区域可划分为散料运输；包装和成品袋运输三个系统。
散运主要装置有：耙料机、4#除尘器、破碎机、三通阀及2#—7#胶带。
包装系统装置有：1#—6#贮斗、5台除尘器、6台自动称及缝包机、1#—3#三通阀。
袋运系统装置有：6台堆包机、1台拆码垛机、8台卸袋器及10#—18#胶带。
工艺流程简介：颗粒尿素经化肥车间造粒塔底的刮料机刮至1#胶带上，皮带称重量计算后，通过2#胶带，经4#三通阀调节，一路经3#、4#胶带输送至散库进行间接包装；一路经7#胶带输送，经过除铁，破碎机破碎后到1#三通阀，经1#三通阀调节到8A（或8#B）胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入包装料斗。
进入散库的尿素由耙料机耙至5#胶带，再经6#胶带输送至7#胶带，经除铁器除铁，破碎机破碎后，到1#三通阀，经1#三通阀调节后到8#A(或8#B)胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入包装系统料斗。
包装系统有六条线，每条线有一套包装机组。
当需要装车外运时，开动包装机，尿素经自动计量后、充袋、缝口。
成品袋尿素由倒包机、胶带、卸包器分别送到各火车装车站台及汽车袋装库装车外运。
五.健康、安全及消防现状成品尿素采用手工套袋包装，现场员工主要接触的危害因素是尿素粉尘。
现场安装有6台除尘器，基本满足除尘工作需要。
装置的消防系统依托已有完整的消防水管网，水压≥0.45Mpa,可基本满足装置的消防要求，在装置的各个部位还配有各类移动式灭火器材，如空气呼吸器2台；氧气呼吸器4台；CO2、干粉灭火器共46件；成品车间的主要安全设施有：耙料机的自动纠偏装置；撞绳紧停联锁装置；主、付耙防撞联锁装置；篦子板36块；安全阀3套；墙壁式消火栓25套；其它安全设施和装备有皮带拉绳紧停装置39套；堆包机与流程的安全联锁6套；贮料斗防冒报警装置6套；缝包机与自动称安全联锁6套；皮带防跑偏装置46套。
六.职业危险、危害因素分析6．1危险及危害因素概述成品装置采用机械方法用手工套袋对尿素产品进行包装，全程接触的均为尿素、氨味及少量二氧化碳、氮气。
正常作业过程中容易发生拉绳开关失灵，缝包机插座漏电，2#堆包机容易被火车挂撞，皮带老化断裂，码垛坍塌，电葫芦按钮失灵，除尘卸灰时夹手，处理堵包时人员受伤，清理栈桥时滑倒和皮带伤人等事故。
6. 2物质危险危害因素分析(1)尿素。
化学名称为碳酰二胺，分子式：co(NH2)2分子量60.05，熔点132℃，水分≤0.25%，缩二尿≤0.9%，颗粒直径∮1.0—2.4mm，含氮量为46.6%。
纯尿素是一种白色晶体或粉末，属低毒类。
生物实验表明，兔静脉注射致死计量为4.8g/kg，微量对人体健康一般无明显影响。
(2)氨。
是一种无色有刺激性恶臭的气体,易燃、低毒。
与空气混合易形成爆炸性混合物,遇明火或高热能引起燃烧爆炸。
液氨对皮肤有灼伤,对设备及材料有腐蚀性,氨气对眼睛及呼吸道粘膜有刺激性,能引起流泪,上呼吸道发炎,高浓度能引起人窒息。
消防可采用雾状水、二氧化碳和砂土等灭火剂。
(3)二氧化碳二氧化碳是一种无色、无臭的气体,不燃烧,有酸味。
低浓度二氧碳对呼吸器官中枢呈兴奋作用,高浓度时则产生抑制甚至麻痹作用,一般二氧化硫急性中毒兼有缺氧的因素。
(4)氮气氮气为无色、无味、无臭气体,不燃、无毒。
人吸入大量氮气时,能引起缺氧窒息,严重时能致人死亡。
主要作为保护气体。
6.3设备装置危险危害因素分析(1)火灾、爆炸危险在包装生产过程中,车间库房贮存有大量塑料编制袋，平时贮量在6万条左右，容易产生火灾事故。
喷码机用的油墨，清洗剂。
还有油库贮存的各种大量润滑油都有可能发生火灾爆炸的危险性。
设备装置有:中控操作室仪表柜、自动称电器柜、二楼配电室等。
这些设备可能因材质或制造质量差以及仪表连接点老化而产生短路引起火灾。
(2)尿素粉尘中毒当造粒不合格或耙料量过大时，都会产生大量粉尘。
如果除尘器出现故障，包装现场粉尘含量就会超标，严重影响职工身体健康，有时可发生人身中毒现象。
(3)高处坠落贮斗结料时，人员要进入料斗清理结块尿素。
斗子高度在10米以上，人员站立位置比较困难，外加粉尘大，光线差，是防范人员高处坠落的关键部位。
包装每天都要吊运近上万条袋子，绳索磨损、捆绑不牢靠或不及时关好护栏门，都会发生高处坠落事故。
(4)触电及电器火灾如果电器设备接地设施失效或电器设备线路绝缘损坏、线路短路,或者没有按规定设置漏电保护器以及防爆场所电器设备、线路、照明不符合防爆要求,可能发生触电或电器火灾。
(5)机械伤害皮带工在处理堵包时,如果不及时和中控联系，踩踏一条拉绳处理堵包就可能因拉绳失灵而受到机械伤害。
除尘器在清灰过程中，如果不使用专用工具而直接用手掏灰，就会发生机械夹手事故。
耙料机主、副耙在作业过程中，如果不保证主、副耙的安全距离，就会发生主、副耙的机械相撞故障。
(6)窒息除尘器更换滤袋时，作业人员要进入除尘器装置内进行更换。
除尘器装置内地方狭窄，四壁密封，只留有一个人孔，内部粉尘大，空气不流通，作业人员劳动强度大，也易发生窒息中毒事故。
6.4工艺危险危害因素分析中控；调度为车间两大生产指挥中枢，全权负责尿素进散库，耙料出库，造粒量和耙料量的掺料对比，开启生产流程，6个料仓的进料控制，火车站台和汽车站台包装量分配。
稍有疏忽都会造成工艺和生产的极大波动，甚至造成机械故障或人员伤害。
七．改进措施汇总清单八.隐患治理项目清单车间建议厂部需要投资解决的项目有：1.火车站台三层增加一路照明。
隐患治理程度为中等。
2.包装现场预音系统改造。
隐患治理程度为中等。
九.风险评价结论：防止包装过程中尿素粉尘中毒窒息，以及防止装置﹑设备在运行或检修过程中发生机械和人员伤害是成品车间安全卫生工作防范的重点，也是开展风险评价工作的重点。
事故发生的原因可分为物质危险、工艺危险、设备危险和自然灾害危险四大类，如设计和施工安装缺陷；设备材质及安装质量不过关；违章操作；控制仪表失灵；管理不善，如未能按管理要求定期对设备、管线及重点部位进行检验和监测、对安全附件定期校验，未能及时更换有关零部件以及国产替代密封件、阀门等质量不过关以及地震等。
针对以上问题，在石化公司和化肥厂的精心部署下，成品车间积极开展了卓有成效的风险评价工作，主要包括以下五方面：1.设施的完整性评价按照国家、行业相关的法律、规章、标准及兰州石化公司QHSE办公室编写的《《危害辨识与风险评价大纲》，车间组织评价人员进行学习和吸收消化。
由于工艺及设备上存在的设计和施工方面的缺陷在近几年的运行中进行了较多整改和削缺，但仍然存在不少隐患。
车间从今年初开始结合标准和规范查找不符合项，每周一按时对车间所有工艺、设备、安全设施进行全面检查，对查出的不符合项，车间全部纳入隐患动态管理并进行及时跟踪，有些设备缺陷暂时无法得到及时整改的，也进行了技术处理，多数的项目将在每年大检修中集中治理，少数项目需化肥厂和公司协调解决。
2.作业风险评价作业风险评价共分三块，即正常、异常和紧急作业三大类，共评价作业风险20项，各类风险控制措施得到了进一步加强。
其中车间能整改的项目已经全部得到整改。
3.设备、工艺过程风险评价根据划分单元，将装置划分为三个层次进行评价，共评价作业41余项，在现有安全防范措施的基础上，制定应急预案12项，有力的保障了车间安全稳定生产。
尽管车间装置和作业中存在诸多风险因素，但从目前生产运行和现有的安全管理体系再适当补充必要的防范措施，是能够将风险因素控制在可承受的安全范围内。
控制风险的途径首先是切切实实强化管理，做到三个到位，即员工职责到位，执行标准到位，检查考核到位。
首先是在设备管理中，严格执行国家、行业标准和规定，定期对设备、管线、安全设施进行监测、校验。
二是强化工艺管理，严格执行操作规程和操作票制度，杜绝违章操作和误操作。
三是严格执行作业规程和风险作业指导书，强化各类作业人员的风险意识，并提供有效的安全技能培训。
四是强化专业技术人员和管理人员对本职专业范围内国家相关法律、标准和规范的学习，并严格执行。
五是根据国家规范和生产实际需要增补必需的各类安全防范措施和不符合项整改。
