下载文档原格式
纱线波谱图机理（二）王学元（中国纱线网）摘要：通过对纱线波谱图形成机理和傅里叶波形分解原理的分析，探讨了纱线上不同类型的周期性疵点所形成的波谱图的特点，通过波谱图分析的实际案例，阐述了波谱图对分析和查找纱线周期性疵点产生原因的指导价值，并指出了单纯使用波谱图分析纱疵时存在的不足。
关键词：纱疵；周期性纱疵；波谱图；傅里叶分解；主波；谐波4 频道的波长周期性的疵点在从梳棉到细纱的各个工序上都有可能产生，而且各工序的周期性疵点都可能会对成纱条干造成不利的影响。
而前工序产生的疵点经过牵伸后大多数还会在成纱上形成周期更长的周期性疵点（梳棉工序产生的一些周期性疵点经过并条工序并合后，有时候在成纱上的周期性表现得不明显甚至表现不出来，但对成纱质量的不利影响却依然存在），对这些周期性疵点得辨认和分析，就需要借助频谱图了，因为频谱图是以频率域来表示质量变异的，对周期性疵点的展现更具有直观性。
因此，如果在须条上有一个频率为f的周期性疵点，那么在其频谱图的对应位置f1上的高度就会有所增加，见图11。
图11 时间域与频谱图的对应关系为便于快捷地检测和分析这种周期性疵点，人们设计制造出了专门的检测仪器——条干仪。
在条干仪中，每一个频道的频率是由固定装于仪器内部的数据采集系统决定的，因此各个频道的频率f是固定不变的，第一个频道的频率值为297.742Hz，相邻两个频道之间按等比进行递减，递减比例为2的1/5次方（普通波谱图），即相邻两频道的频率差异约为15%。
每个频道可以表示的波长是由检测时须条的运行线速度决定的。
频率、波长与须条检测速度之间的关系为：λ= V/f。
式中：λ-波长(m)；f-频率(Hz)；V-须条的测试速度(m/s)。
因此，只要选择好了须条的检测速度，那么波谱图上每个频道所代表的波长也就确定了。
目前不同型号的条干仪所设置的频道总个数也有所不同，常见的有85个（普通波谱图，精细波谱图可以达到340个）、80个（或者是160个）、60个、55个等。
波谱图的分析原理，方法和典型实例分析（荆州市神舟纺织有限公司）欧怀林一·波谱图分析的基本原理与方法：1。
机械波和牵伸波的概念与计算方法：⑴．机械波在波谱图中，呈现“烟囱”柱形状，在一个或多个频道上出现.当宽度占据二个频道时称为双柱机械波；超过二个频道以上时称为多柱机械波.⑵．机械波长计算公式:a.牵伸倍数法：λ＝πDxE。
λ-产生机械波的回转部件的波长；Dx-产生机械波的回转部件的直径；E-输出罗拉(前罗拉）到产生机械波的回转部件的牵伸倍数。
b.传动比法：λ＝πD1i。
λ—产生机械波的回转部件的波长;D1—输出罗拉（前罗拉）的直径;i-产生机械波的回转部件到输出罗拉(前罗拉）之间的传动比。
c。
速度法：λ＝V/n。
λ-产生机械波的回转部件的波长；V—出条速度；n —产生机械波的回转部件的转速。
下图为典型的机械波波谱图：下面几张图例为前道工序产生的机械波，随后道工序牵伸后其波长变化情况:上图为并条胶辊产生的机械波波谱图。
上图为对应的粗纱波谱图。
上图为对应的细纱波谱图。
⑶．机械波危害程度的评价：当基本波谱上的峰高超过该峰所在波长处基本波谱高度的50%时，会对织物造成不良影响。
对于连续两个或者多个机械波，其波峰必须叠加后来评价.机械波产生的疵点绝大多数呈现为规律性,机械波波峰越高,曲线图上的振幅就越大，疵点在布面体现越明显。
⑷．牵伸波在波谱图中,跨越三个或三个以上频道，形成像小山形隆起状的波形。
⑸．牵伸波计算公式：λ＝KEL W。
E—输出罗拉到产生牵伸波部位的牵伸倍数；L W—纤维的平均长度;K—常数，细纱2。
75;粗纱3.5；并条4。
0；精梳条4。
0；气流纺5.0。
⑹．牵伸波危害程度的评价：牵伸波波峰越高，曲线图上的振幅就越大，疵点在布面的体现越明显.牵伸波波长不像机械波波长那样基本固定,而在一定范围内波动,故触发多个频道,形成小山包状的波形。
典型的牵伸波波谱图如下：2.波谱仪及各种波形分解的基本原理及特点：基于经济性的考虑，波谱仪对波谱的识别分析是建立在正弦波的基础上的.而纺纱过程中产生的机械波大多数是不完全遵循正弦规律波动的.遵照“傅里叶”公式，任何一个非正弦波都可以分解为多个正弦波，因此，波谱仪可以对这些非正弦波做出傅里叶分析，并将分解后的各正弦波波长显示在波谱图上.于是，在波谱图上出现了谐波，给我们的分析带来了困难.我们必须从纷乱的波形中找出基波，基波消除后，一系列谐波自然消除.下图为波形分解的示意图：分析波谱图时，我们必须掌握不同形态波谱图的特点.周期性机械波产生不匀的形态大致有以下5种：⑴．正弦波：形状：为正弦曲线均匀过渡。
技术纺纱波谱图分析的基本方法（上）条干均匀度仪作为评价纱线质量的先进仪器，不仅用来测定纱线的变异系数和常发性纱疵数，还提供不匀曲线图和波谱图。
通过波谱分析，可以达到三个目的：（1）通过对波形特征的判断，了解纱条不匀的性质：（2）通过对不匀波幅度和波长的判断，预测可能对布面外观的影响程度：（3）通过对牵伸波和机械波的分析，确定产生疵点的工序及故障部位，及时找出纺纱工艺的不足或机械缺陷；为迅速改进工艺、调整机械状态提供依据。
利用波谱分析技术诊断纺纱设备故障已成为生产中的一项日常工作。
一、波谱图的形态特征波谱图是纱条不匀率的大小（振幅）随波长变化的图形，主要由四部分组成。
1.1理想波谱图即使在所有纤维等长、等细的理想条件下纺纱，纤维在纱条中完全伸直平行，也不能得到粗细完全一致的纱条。
这是因为纤维沿纱条的长度方向上呈随机分布（泊松分布），此时纱条有一最低的理论不匀率。
与之相对应，此时的波谱图为理想波谱图，如图1（A）虚线所示。
1.2正常波谱图在纺纱过程中，纤维不可能全部被松解分离，纱条中仍有缠结纤维和棉束，纤维在纱条中也不可能完全伸直平行，使得纱条不匀率在所有波长范围内均有所增加，此时的波谱图称为纱条的正常波谱图。
如图1（B）所示。
1.3牵伸波在纺纱过程中，由于牵伸元件工作不稳定以及牵伸工艺不合理，使得在牵伸区内对浮游纤维控制不良，纤维变速点分布不稳定，产生的非周期性不匀，称为牵伸不匀或牵伸波一般在波谱图上表现为3个频道以上的山包形突起，如图1（C）所示。
1.4机械波纺纱机械上与牵伸有关的回转部件的运转状态不正常或机械零部件的缺损，会造成纱条的周期性条干不匀，在波谱图的相应位置上就会出现一烟囱状突起，称为机械不匀或机械波。
在波谱图上机械波常表现为1个频道或至多以2~3个频道的凸起长条，常称为“烟囱”，如图1（D）所示。
对于机械波，要关注“烟囱“相对于正常波谱图比较后凸出的高度。
下列两种情况的机械波属于有害机械波：①“烟囱”的高度P1大于该处正常波谱图对应的波幅高度B1的一半时（P1≥B1/2）；②当“烟囱”占据2~3个频道时（双柱波），则应把波幅累加后取总高度P2值，再与正常波谱图高度B2对比，若P2≥B2/2时；这两种情况的机械波可能对织物外观造成不良影响，必须考虑消除。
棉纱条干不匀的检测分析和应用刘荣清(上海纺织工程学会棉纺专业委员会委员，上海)摘要:阐明棉纱条干用表观粗细和物理质量表达的不同涵义及两者关系。
分析条干不匀常用检测方法及仪器和发展趋势。
论述电容式和光电式条干仪的特点和特性，指明在线检测的长处及发展方向。
指出条干不匀分析必须按产品分析的要求cv%结合波谱图、曲线图、DR值等指标组合分析。
提出条干优劣应有客观的考核标准和评定依据。
关健词:1条干不匀条干不匀率的涵义沿长度方向目测纱线或纱条就会发现其粗细是不均匀的，粗细不匀是普遍存在的，这就是条干不匀。
广义的条干不匀包括各片段长度的粗细不匀，包括纱条中含有棉结杂质短绒等形成的粗细不匀;狭义的条干不匀是指纱条的短片段间的粗细不匀。
纱条的条干不匀可按它表观的粗细或外径大小反映，也可用其物理意义的单位长度的质量来反映。
由于纱条的截面不是理想的圆形，在三维空间外观的粗细和外径并不相同，因此以表观几何形态表示条干不匀并不稳定。
用物理意义表示的条干不匀，相对地比较稳定。
由于纱条捻度分布有向纱条细节集中的趋势，因而粗细处的纱条密度并不一致，造成表观形态的条干不匀，与物理意义的条干不匀并不完全一致。
人们目视的条干不匀与几何形态的条干不匀是比较一致的。
物理意义表达的条干不匀与实际纱条截面中纤维根数的变异相关密切，因此前者与布面条干比较一致，后者与纺纱工艺关系密切。
纱条的条干不匀常以纱条表观外径或粗细尺寸的均方差表示，或用纱条单位长度的质量的均方差表示。
其均方差系数可以比较不同线密度纱条条干不匀的程度，称为条干不匀率，英文名称是Coemeitofvariation，简称CV%。
2条干不匀检测方法的分析和比较2.1条干不匀的黑板检测黑板检测条干不匀是传统的经典的方法。
它直接用目视检测纱线表观在黑板上形成的粗细不匀的程度、数量、阴影的深浅，对照标准样照定性评定等级(分优、一、二等)，同时可观察有否规律性等特征，它具有直观、方便、快速等优点，国外也常用梯形黑板现场检测是否存在周期性不匀。
运用条干仪波谱图分析锦纶6.POY 纺丝工艺设备疵点刘 蓉，赵和平，龚剑兵（江苏文凤化纤集团有限公司，江苏南通 226000）投稿日期：2018-12-12作者简介：刘 蓉（1976-），女，工程师，从事公司技术攻关、新品研发和绩效考核工作。
摘 要 本课题以锦纶6.POY 条干波谱图为研究对象，通过排查POY 条干值偏高的原因，运用对其条干仪波谱图反映工艺设备疵点的计算和分析，对减少锦纶6.POY 条干值进行了方法探讨。
通过实施定时清洁纺丝侧吹风冷却吹风系统的方法，减低了POY 原丝的条干不匀率，使车间DTY 产品的AA 率得到明显提高，取得了良好的经济效益和社会效益。
关键词 锦纶POY；条干波谱图；工艺设备疵点中图分类号：TQ342.2文献标识码：AAbstract This paper takes nylon 6.POY yarn dry spectrum as the research object. By investigating the main reasons for the high dry value of POY yarn and using the calculation and analysis of its dry spectrum to reflect the defects of process equipment, the method to reduce the dry value of nylon 6.POY yarn is discussed. The main factors of side air cooling blowing system for timing clean spinning are implemented, the irregularity of POY yarn is reduced, and DTY products in workshop are made. AA rate has been significantly improved, and good economic and social benefits have been achieved.Key words Nylon POY; Yarn Dry Spectrum; Process Equipment DefectsAnalysis of Defects in Nylon 6. POY Spinning Process Equipmentby Yarn Evenness Meter SpectrogramLiu Rong, Zhao He-ping, Gong Jian-bing（Jiangsu Wenfeng Chemical Fiber Group Co., Ltd., Nantong 226000, China）锦纶6长丝的条干均匀性已越来越受到锦纶长丝制造企业的重视。
波谱分析方法探讨张治，穆征(南通纺织职业技术学院，江苏南通226007)摘要：介绍了纱条不匀在波谱图上的形态特征，通过对波谱图上机械波的分析，论述了针对罗拉、齿轮、轴、隐波、假波等五种不同故障部位和故障原因的机械波波长计算的典型算法，最后结合生产实践，对波谱分析方法和程序进行了归纳总结。
关键词：波谱图；机械波；波长；分析；总结条干均匀度仪作为评价纱线质量的先进仪器，不仅用来测定纱线的变异系数和常发性纱疵数，还提供不匀曲线图和波谱图。
通过波谱分析，可以达到三个目的：(1)通过对波形特征的判断，了解纱条不匀的性质；(2)通过对不匀波幅度和波长的判断，预测可能对布面外观的影响程度；(3)通过对牵伸波和机械波的分析，确定产生疵点的工序及故障部位，及时找出纺纱工艺的不足或机械缺陷；为迅速改进工艺、调整机械状态提供依据。
利用波谱分析技术诊断纺纱设备故障已成为生产中的一项日常工作。
1 波谱图的形态特征波谱图是纱条不匀率的大小(振幅)随波长变化的图形，主要由四部分组成。
图1 纱条波谱图1．1 理想波谱图即使在所有纤维等长、等细的理想条件下纺纱，纤维在纱条中完全伸直平行，也不能得到粗细完全一致的纱条。
这是因为纤维沿纱条的长度方向上呈随机分布(泊松分布)，此时纱条有一最低的理论不匀率。
与之相对应，此时的波谱图为理想波谱图，如图1(A)虚线所示。
1．2正常波谱图在纺纱过程中，纤维不可能全部被松解分离，纱条中仍有缠结纤维和棉束，纤维在纱条中也不可能完全伸直平行，使得纱条不匀率在所有波长范围内均有所增加，此时的波谱图称为纱条的正常波谱图。
如图1 (B)所示。
1．3 牵伸波在纺纱过程中，由于牵伸元件工作不稳定以及牵伸工艺不合理，使得在牵伸区内对浮游纤维控制不良，纤维变速点分布不稳定，产生的非周期性不匀，称为牵伸不匀或牵伸波，一般在波谱图上表现为3个频道以上的山包形突起，如图1(C)所示。
1．4 机械波纺纱机械上与牵伸有关的回转部件的运转状态不正常或机械零部件的缺损，会造成纱条的周期性条干不匀，在波谱图的相应位置上就会出现一烟囱状突起，称为机械不匀或机械波。
纱线条干异常波普图实例分析邵向云（江苏宝达纺织有限公司）摘要：提供了离线监测中发现的细纱工序、粗纱工序部分由于纺纱器材运行状态不良导致管纱质量异常的案列，展现了这些常见问题形成的不匀率曲线图和波谱图的典型特征，为纺纱厂进行质量控制提供了参考。
关键词：条干；不匀率曲线图；波谱图；纺纱器材在日常试验过程中，我们偶尔会测试到一些条干CV%数值严重恶化的管纱，不仅影响产品质量的一致性，而且给下游客户的织物会造成不良影响，甚至导致客户索赔。
在多年的质量监控实践中，我们积累了部分由于纺纱器材运行状态不良导致管纱质量异常的案列。
1 细纱工序1.1 皮辊横向全动程轧伤品种：粘胶赛络纺三十支（SR30S），检测结果见表1，不匀曲线图见图1，波谱图见图2、图3。
表1项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值19.15 7040 460 3740 680 1840 35日均值10．77 414 0 30 7 44 12图1 不匀率曲线图2 单柱波图3 双柱波分析原因：缠绕所致。
挡车工巡回不及时；温湿度控制不好，生活难做。
1.2 皮辊轴承间隙大品种：高配粘胶赛络纺四十支（GSR40S），检测结果见表2，不匀曲线图见图4，波谱图见图5、图6。
表2项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值15.06 2215 5 395 30 120 30日均值11.85 763 1 73 10 82 23图4 不匀率曲线图5 单柱波图6 双柱波分析原因：皮辊轴芯使用年限过长,皮辊房上车前未把好关；保养不到位。
1.3 赛络纺纺纱，其中有一根粗纱皮辊边缘纺纱（不受控）品种：高配粘胶赛络纺四十支（GSR30S），检测结果见表3，不匀曲线图见图7，波谱图见图8。
表3项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值23.72 3295 35 1210 785 620 195日均值10.88 463 0 35 5 40 13图7 不匀率曲线图8 波谱图分析原因：纺纱动程不居中。
固定喇叭口螺丝松动致喇叭口跑偏；摇架不居中，使纺纱动程偏离皮辊边缘。
1.4 上销无簧片品种：粘胶紧密赛络纺四十支（JSR40S），检测结果见表4，不匀曲线图见图9，波谱图见图10。
表4项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值14.04 1995 10 355 50 175 40日均值10.55 404 0 36 6 71 13图9 不匀曲线图图10 波谱图分析原因：皮辊房上车前未把关；清洁卫生不当，野蛮操作。
1.5 上销簧片老化、起伏品种：单唛赛络纺四十支（DSR40S），检测结果见表5，不匀曲线图见图11，波谱图见图12。
表5项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值14.53 2200 25 402 52 180 45日均值11.58 758 1 79 10 90 20图11 不匀曲线图图12 波谱图分析原因：簧片使用周期过长；皮辊房平时检查不到位。
1.6 下皮圈松动品种：SR32S，检测结果见表6，不匀曲线图见图13，波谱图见图14。
表6项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值34.01 11151 5678 4999 2504 5628 1216日均值11.21 616 0 57 5 62 16图13 不匀曲线图图14 波谱图分析原因：下圈张力架簧老化致张力架位置上移,下圈拉不紧，运转时拥圈。
1.7 无下皮圈纺纱品种：DSR32S，检测结果见表7，不匀曲线图见图15，波谱图见图16。
表7项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值19.71 3340 69 1065 484 408 78日均值11.15 580 0 51 8 81 20图15 不匀曲线图图16 波谱图分析原因：下圈损坏被划掉后未及时上备用圈。
1.8 下圈张力架嵌花绒或绕粗纱头品种：SR60S，检测结果见表8，不匀曲线图见图17，波谱图见图18。
表8项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值17.85 3820 255 950 160 370 95日均值14.19 314 6 250 29 159 52图17 不匀曲线图图18 波谱图分析原因：下圈运行不畅、受阻。
游动吹吸位置不当致花绒长期堆积张力架与下圈结合处；飞花或掉落的粗纱头缠绕张力架。
1.9 下圈张力架位置不居中，致双根粗纱中的一根不在下圈动程内纺纱品种：DSR30S，检测结果见表9，不匀曲线图见图19，波谱图见图20。
表9项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值16.45 3155 145 850 140 200 60日均值10.82 434 0 35 7 53 16图19 不匀曲线图图20 波谱图分析原因：张力架簧片张力不足左右位移；挡车工换下圈时或设备部保时张力架位置未放正，不居中。
1.10 摇架压力不足致后区粗纱打弯品种：GSR40S，检测结果见表10，不匀曲线图见图21，波谱图见图22。
表10项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值15.00 2555 70 325 20 120 25日均值12.61 1217 2 112 14 98 24图21 不匀曲线图图22 波谱图分析原因：摇架使用年限过长；摇架压力未加到位或后座螺丝松动。
1.11 网格圈横向开裂1/2品种：JSR30S，检测结果见表11，不匀曲线图见图23，波谱图见图24。
表11项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值11.62 645 0 155 20 100 10日均值9.68 167 0 18 ５38 12图23 不匀曲线图图24 波谱图分析原因：网格圈使用周期过长；积聚槽堵塞摩擦损坏。
1.12 网格圈纵向撕裂品种：JSR50S，检测结果见表12，不匀曲线图见图25，波谱图见图26。
表12项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值12.19 1730 50 255 20 965 240日均值11.41710 0 46 8 68 20图25 不匀曲线图图26 波谱图分析原因：网格圈使用周期过长；积聚槽堵塞摩擦损坏；空气质量差，尘埃附着积聚槽，天长日久起垢致网格圈摩擦损坏。
1.13 紧密纺集聚槽双槽堵塞严重品种：JSR60S，检测结果见表13，不匀曲线图见图27，波谱图见图28。
表13项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值15.32 3530 60 890 95 890 145日均值12.24 1000 2 79 8 84 28图27 不匀曲线图图28 波谱图分析原因：异型管清洁不到位；挡车工负压风机未勤掏致负压不足。
1.14 异型管过桥齿轮损坏品种：JSR60S，检测结果见表14，不匀曲线图见图29，波谱图见图30。
表14项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值29.44 5250 1075 7700 6665 9025 8455日均值12.12 944 1 93 12 112 34图29 不匀曲线图图30 波谱图分析原因：设备上过桥齿轮搭齿过紧；挡车工断头处理不及时纤维缠绕齿轮；齿面磨损后未及时更换。
现象：直接可见密集纱疵随纱体纺下。
1.15 紧密纺集聚胶辊位置不当致网格圈运转不灵活品种JSR40S，检测结果见表15，不匀曲线图见图31，波谱图见图32。
表15项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值13.97 1690 0 845 75 1895 225日均值10.45 435 0 40 10 92 16图31 不匀曲线图图32 波谱图分析原因：网格圈运行受阻，摇架不居中致前胶辊碰及罗拉墩，运行受阻；胶辊位置调节不适当。
管纱特征：整个纱体松软，纱体两股须条捻合不均匀，毛羽重，棉粒多。
2 粗纱工序2.1 粗纱胶辊表面深层起皱品种：430tex，7#粗纱机。
CVm%4.59，皮辊表面状态见图33，不匀曲线图见图34，波谱图见图35。
图33 皮辊表面状态图34 不匀曲线图图35 波谱图对应细纱品种SR30S，检测结果见表16，不匀曲线图见图36，波谱图见图37。
表16项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200% 检测值13.87 1240 35 170 20 95 65日均值11.07 507 0 45 8 63 20图36 不匀曲线图图37 波谱图分析原因：皮辊与前罗拉咬合轧伤。
2.2 皮辊纺纱动程内有直径1cm的啃伤凹陷品种430tex 5#粗纱机。
CVm%4.41，皮辊表面状态见图38，不匀曲线图见图39，波谱图见图40。
图38 皮辊表面状态图39 不匀曲线图图40 波谱图对应细纱细纱品种SR32S，检测结果见表17，不匀曲线图见图41，波谱图见图42。
表17项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值13.77 1100 5 175 25 50 25日均值11.16 572 0 54 8 80 14图41 不匀曲线图图42 波谱图分析原因：皮辊内在质量；缠绕严重所致。
2.3 粗纱二罗拉（主牵伸罗拉）上皮辊径向跳动品种290tex，9#FA1415粗纱机。
CVm%5.96，不匀曲线图见图43，波谱图见图44。
图43 不匀曲线图图44 波谱图对应细纱品种JSR50S，检测结果见表17，不匀曲线图见图45，波谱图见图46。
表17项目CVm% 细节-30% 细节-50% 粗节+35% 粗节+50% 棉结+140% 棉结+200%检测值12.27 910 5 70 15 62 20日均值11.39 693 0 41 7 60 16 另外还体现一米之内+5%、-5%DR值的数据恶化：+5%：21.88，-5%：25.19（正常数值一般在10.0以内）。
