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并条牵伸对成纱条干不匀的影响在FA302型并条机上进行了并条牵伸、工艺配置对成纱条干均匀度的影响试验，认为并条工艺配置对成纱条干均匀度的影响显著。
采用头并较大的后区牵伸倍数、二并较小的后区牵伸倍数，在加压适宜的条件下，采取较小的罗拉隔距，均可改善成涨条干，提高成纱质量。
0前言条干均匀度是衡量棉纱品质的重要指标之一，是纺纱各工序机械、工艺、操作及原料状态的综合反映。
影响纱条不匀的因素较复杂，其中并条的条干均匀度与细纱成纱条干均匀度有一定的相关性。
并条条子中纤维伸直度好，粗纱结构合理，成纱条干才能达到较好的程度，且纱疵、粗节、细节减少。
笔者通过试验就并条牵伸工艺对成纱条干均匀度的影响进行了分析，探讨了并条工序改善成纱不匀的措施。
1试验条件试验在FA302型并条机上进行，其熟条经A454型粗纱机、FA506AS型细纱机纺C 24 t ex、C29 tex；其中，原棉品级为3．20，品质长度为32．20mm，短绒率为12．02％；试验采用YG135型条干均匀度仪。
2并条牵伸工艺配置对成纱条干均匀度的影响2．1并条牵伸分配对成纱条干的影响2．1．1减小头并前区牵伸倍数试验并条牵伸分配对成纱条干的影响见表1。
试验结果表明，减小前区牵伸倍数后，成纱指标有所改善。
因为，喂人头并的梳棉条子中前弯钩纤维较多，伸直度差，且平均长度较正常纤维短，浮游纤维多。
若前区采用较大的牵伸倍数，这些浮游纤维随高速纤维向前移动，形成较大的移距偏差，造成条干均匀度差。
而且，部分纤维伸直度不好，纱条中纤维紊乱，易使前弯钩纤维形成棉结。
故采用较小的前区牵伸倍数，成纱各指标有所改善。
但后区牵伸倍数过大，纤维易扩散，对浮游纤维控制不利，条干反而恶化。
2．1．2减小二并后区牵伸倍数试验减小二并后区牵伸倍数试验见表2。
试验结果表明，在末并减小后区牵伸倍数后，成纱指标有所提高。
这是因为喂入末并的条子纤维整齐度、伸直度均有所提高，且后弯钩纤维较多，所以，末并采用减小后区牵伸倍数，即集中前区牵伸的工艺，使牵伸力适当增大，有利于纤维伸直，这样，后弯钩纤维大量被伸直，有利于前区牵伸的稳定，可提高条子质量。
棉纱线分等的质量指标 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
棉纱线分等的质量指标与分等规定棉纱线分等的质量指标棉纱线的品等按质量指标分为优等、一等、二等，低于二等作为三等品。
棉纱分等的质量指标有五项，即单纱断裂强力变异系数、百米质量变异系数、条干均匀度、1g内棉结粒数及1g内棉结杂质总粒数，当五项的品等不同时，按五项最低一项的品等定等。
优等增加十万米纱疵指标。
1、条干均匀度用黑板条干均匀度或乌斯特均匀度仪器检测。
2、断裂强力用自动电子式强力测试仪。
3、1g内棉结粒数及1g内棉结杂质总粒数用感官检验。
4、百米重量变异系数用烘箱天平检验。
5、十万米纱疵用万米纱疵分级仪检测。
6、捻度指标用纱线捻度测试仪。
普梳纯棉纱条干CV b的控制杨红重（河南新野纺织集团公司）CV b反映的是锭子间成纱条干CV值的离散度，是评判纱线条干的一项重要指标。
CV b 越低说明管间成纱条干差异越小，每个管纱之间的条干稳定性越好。
反之会严重影响布面风格和布面质量。
配棉中棉纤维的长度整齐度指数、短绒率、结杂是影响普梳细纱条干CV b的基础和关键因素，细纱牵伸系统的运行状况及工艺配置的合理性是影响细纱条干CV b的重要和直接因素。
混棉的均匀度，开松、梳理、除杂的效果，并粗条干CV值、CV b值也是引起细纱牵伸力波动而导致细纱条干CV b增大的潜在因素。
1 原料的选配及控制在配棉中要注重纤维的品质长度及长度整齐度指数，严格控制短绒率、结杂及马克隆值。
要求纤维品质长度不低于28.9mm，长度整齐度指数在中高档水平，短绒率及结杂偏低掌握，马克隆值在3.6-4.8之间，并且做到周无接，月接批一般不超过3%的比例，同时批与批之间尽量使用同一产地的原棉，保持配棉性能的长期稳定。
同时，加强堆包排包的管理工作，严格按配棉工艺表堆包，堆前要按时松包，不同唛头的原棉必须交叉排放，削高填平。
2 清梳联必须重视清梳联前部机组的设备维护保养工作，优化单机工艺配置，充分发挥清梳联的混合、除杂、分梳工艺效能。
生产普梳18.2tex纱，抓棉机打手速度960r/min左右，刀片伸出肋条0-5m，抓臂下降距离在2.5-1.5mm之内，小车速度以17-18m/min为宜，适当提高单轴流和精开棉机的打手速度，适当放大单轴流和精开棉机打手与尘棒、尘棒与尘棒隔距，以减少筵棉短绒率及结杂。
要保持多仓混棉机仓内气压的相对稳定性，以使仓内贮棉密度的一致性。
根据针布的使用时间合理调整梳棉机各部位的速度和隔距，新针布适当降低刺辊、锡林、盖板速度，分梳板与刺辊、锡林与盖板、锡林与固定盖板之间的隔距，锡林与棉网清洁器隔距略微增大。
使用时间较长但不到周期的针布，适当提高梳棉机的梳理速度，酌情收紧分梳隔距，锡刺比必须保持在1：2.3左右，便于被刺辊分梳的纤维束顺利转移到锡林上。
棉纱常见的各种指标了解多少？您对棉纱常见的各种指标了解多少，请到鲁豫我们进行共同学习！1）百米干重量：指100m纱线的干燥重量。
如：21S纱的百米干重量为2.562g公式：1）百米干定量=号数÷1.085÷102）号数=583.1/21S2）重量偏差：指为确保纱线的支数不变，所规定的单位长度的纱线重量偏差范围。
如：21S纱线的重量偏差为±2%，是否合理？由以上两公式可求得21S的百米干定量为2.562,再由21S计算±2%的偏差值得2.510、2.613，如没有超出(2.510---2.613)这个区间值，在合理范围内。
3）重量CV（%）：衡量每段纱线的重量不匀率，又称支数的变异系数。
如：有三个未知纱样，称得百米重量分别是3.653g/100m，2.8g/100m，0.584g/100m。
上述三个纱大约支数多少？线密度多少？您知道吗？答案：支数分别是16S、21S、100 S。
线密度分别是 36.4、27.8、5.84。
4）条干CV（%）：指纱线主体的粗细、重量均匀度。
或条子、粗纱短片段的粗细不匀。
CV值学名变异系数，又称标准差率。
是衡量资料中各观测值变异程度的一个统计量。
其作用是反映单位均值上的离散程度，常用在两个或多个总体均值不等的离散程度比较上。
若两个总体的均值相等，则比较标准差系数与比较标准差是等价的。
5）断裂强力、断裂强度与断裂强力变异系数CV（%）纱线强力，亦称断裂强力。
指单根纱线或一束纤维拉断时所承受的最大拉力，单位为厘牛。
一般有平均强力与最低强力等指标1. 断裂强力：指纱线所能承受的最大拉伸外力。
单位为N（牛）。
测试速度为5m/min。
2. 断裂强度：每特克斯所能承受的最大拉伸外力。
单位为N/tex。
特克斯即纱线的号数。
3. 断裂强力变异系数CV（%）：纱线的强力不匀率。
6）﹑纱疵：粗节+50%、细节﹣50%、棉结+200%1. 粗节+50%：纱线直径超过纱线主体50%的部分。
细纱规律性条干不匀的原因规律性条干不匀在黑板上分布成斜条状，俗称“斜状条干”。
其规律性长度一般相当于细纱前罗拉或前胶辊的周长，或者大于细纱前罗拉的圆周长。
反映在布面上呈现出“条花布”、“格子布”等疵布。
规律性条干不匀通常有以下几种情况。
01细纱机普遍出现或某一种特数品种的纱出现条干不匀，产生原因是细纱牵伸工艺配置不当，总牵伸过大，后牵伸太大或太小，胶圈钳口或罗拉隔距不适当，罗拉加压不足，温湿度控制不当和半制品（粗纱）不良等。
02一个区域或邻近机台出现条干不匀，其主要原因有以下几个。
1）该区域温湿度控制不良。
2）前纺固定供应机台的质量波动。
3）部分机台工艺参数（罗拉、钳口隔距和后牵伸等）不适当或用错。
4）该区域的胶辊、胶圈质量不好。
03个别机台出现条干不匀，其主要原因有以下几个。
1）罗拉偏心、弯曲或罗拉扭振。
2）牵伸传动齿轮磨灭过多或咬合不良。
3）牵伸传动齿轮的轴与轴承磨灭超限。
4）翻改特数（支数）后，工艺参数漏改或弄错。
5）该机台停车过久或使用粗纱日久发烂。
6）该台胶辊、胶圈质量不好。
04机台上局部或个别锭子出现条干不匀。
其主要原因是由于部分零件磨损超限或不符规格所致。
1）喂入部件保养不良或失修（如导纱杆毛糙、生锈，瓷碗、瓷环缺失，吊锭损坏回转不灵，导纱喇叭缺损等）。
2）导纱动程跑偏或个别导纱喇叭歪斜（常形成规律性粗节）。
3）后罗拉沟槽嵌花或杂质等。
4）后胶辊加压欠压或失效（摇架压簧衰退或失效）。
5）胶辊运转不正常（胶辊偏心，表面有压痕，胶辊失去弹性，胶辊轴承缺油或滚柱磨损严重，同档胶辊规格不一致等）。
6）胶圈回转不灵或顿挫（包括胶圈弹性不匀、发硬、裂损、跑偏或中上罗拉缺油、磨损等）。
7）摇架自调中心作用失灵，胶辊“三直线”位置不正。
文章来源：网络资料。
纱线条干不匀的分类、影响、成因及测定方法纱线的条干均匀度指的是纱线、条子或粗纱沿轴向较短片段内粗细或重量的均匀程度，也可表示为纱线的条干不匀度。
纱线条干不匀的分类纱线的条干不匀分为短片段不匀、中片段不匀和长片段不匀。
出现不匀的间隔长度是纤维长度的1～10倍，间隔长度约为1 m以下的，称为短片段不匀；出现不匀的间隔长度是纤维长度的10～100倍，间隔长度约为几米的，称为中片段不匀；出现不匀的间隔长度是纤维长度的100～3000倍，间隔长度约为几十米的，称为长片段不匀。
纱线条干不匀的影响用短片段不匀较高的纱进行织造时，几个粗节或细节在布面上并列一起的概率较大，容易出现布面疵点，对布面质量影响较大。
长片段不匀的纱线织成的布面会出现明显的横条纹，对布面影响也较大。
相对而言中片段不匀的纱织造时布面出现疵点的机会稍低一些，且与布幅有关，当呈现某种倍数关系时将出现条影或云斑等明显疵点。
纱线的条干不匀在织造工艺过程中，还会导致断头率增加，生产效率下降。
因此，纱线的条干均匀度是评定纱线品质的重要指标。
棉纤维性能对条干均匀度影响棉纤维长度对棉纱条干均匀度的影响在纺纱过程中，由于对不同长度的纤维不能给予同样有效的控制，造成了短纤维的失控和浮游现象，使得纺纱条干恶化，特别是在纤维长度不匀率较大的情况下更为严重。
因此，在配棉时不仅要注意棉纤维的长度，更重要的是控制其长度差异程度。
棉纤维线密度对棉纱条干均匀度的影响在纺制一定线密度的纱线时，纤维愈细，纱条截面中的平均纤维根数就愈多，成纱条干均匀度就愈好。
因此，要想得到条干优良的成纱，要控制好棉纤维的线密度。
此外，还要控制其线密度差异程度。
短绒及有害疵点对棉纱条干均匀度的影响短绒是指长度小于16 mm的棉纤维。
在牵伸过程中，由于短绒长度短不易被控制，浮游时间长，从而对成纱条于起恶化作用。
同样，在牵伸过程中，棉纤维中的有害疵点会引起纤维的不规则运动，破坏正常牵伸，使成纱条干恶化。
【纱线知识】纱线条干均匀度及条干不匀产生的主要原因1．纱线的条干均匀度(线密度不力、线密度均匀度) 指的是沿纱线长度方向粗细的变化程度，也可表示为纱线的条干不匀度。
纺织品的质量在很大程度上取决于纱线条干均匀度。
纱线的条干不匀分为短片段不匀、中片段不匀和长片段不匀。
出现不匀的间隔长度是纤维长度的1—10倍，约1m以下为间隔的不匀，称为短片段不匀；出现不匀的间隔长度是纤维长度的10—100倍，约几米为间隔的不匀，称为中片段不匀；出现不匀的间隔长度是纤维长度的100—3000倍，约几十米为间隔的不匀，称为长片段不匀。
用短片段不匀较高的纱进行织造时，几个粗节或细节在布面上并列一起的概率较大，容易出现布面疵点，对布面质量影响较大；长片段不匀的纱线织成的布面会出现明显的横条纹，对布面影响也较大；相对而言中片段不匀的纱织造时布面出现疵点的机会稍低一些，且与布幅有关，当呈现某种倍数关系时将出现明显疵点(条影或云斑)。
且在织造工艺过程中，还会导致断头率增加，生产效率下降。
因此，纱线的条干均匀度是评定纱线品质的重要指标。
2．纱线条干不匀产生的主要原因(1)纤维的性质差异：天然纤维的长度、细度、结构和形态等是不均等的，这种不匀等不仅表现在根与根之间，也表现在同一根纤维的不同部位；化学纤维的这种不均匀性较天然纤维好，但多少还是存在一些性质上的差异。
纤维的这种性质的不均等或性能上的差异将引起纱线条干的不均匀，表现为CV值上升，波谱图抬高。
(2)纤维的随机排列：假如纤维是等长和等粗细的，且纱线中纤维都是伸直平行的，纺纱设备和纺纱工艺等都无缺陷，纱线还是会产生不均匀，这是由于纱条截面内纤维报数是随机分布的，这种不匀是最低的极限不匀，又称极限不匀，可以用式(2—11)计算。
(3)偶然事件引起的不匀：此类不匀往往原因特殊，如飞花粘附、齿轮嵌花、横动导杆出位、操作不良、空调故障、棉糖粘辊等，大多数时候表现为疵点的上升或特大疵点的出现，有时也表现为机械波。
关于棉纱条干条干（英文：yarnlevelness）为纺织用语，即纱线、条子的主要线。
纱线、条子或粗纱沿轴向较短片段内粗细或重量的均匀程度，称为条干均匀度。
纺织品的质量与纱线条干均匀度密切有关。
细纱条干不好，纱线的强力便会降低并影响织物的强度。
而用不均匀的细纱织造时，在织物上会出现各种疵点和条档，影响外观质量。
一、对纺织的影响当半制品均匀度降低时，细纱的均匀度也相应降低；细纱条干不好，纱线的强力便会降低并影响织物的强度。
用不均匀的细纱织造时，在织物上会出现各种疵点和条档，影响外观质量。
针织生产对细纱均匀度的要求，一般比机织更为严格。
在针织加工中,细纱条干不匀或存在纱疵，会使正常的成圈过程受到破坏，有时还会引起断针。
在轮胎帘子线的制造中，细纱条干的过度不匀会在生产过程中出现螺旋疵现象，即邻近纱线互相缠绕，从而使加工过程和产品质量都受到影响。
此外，细纱条干不匀会使纺纱和织造的断头率提高，以至降低劳动生产率。
二、形成不匀的原因①由于纤维原料性质差异而形成纱条不匀。
各种天然纤维在长度、细度或其他性能方面都存在着不均匀性，经同一机械和工艺加工就会造成差异，形成不匀。
②由于纤维随机排列而产生纱条不匀。
根据短纤维纺纱原理，理想纱条可以假设由纤维随机排列而组成，这种随机排列的纱条具有一定的不匀率，称为随机不匀率，数值与纱条截面中平均纤维根数的平方根成反比，纤维根数少时随机不匀将增大。
③由于纺纱工艺参数选择不良而产生纱条不匀。
例如牵伸机构隔距、加压等工艺参数选择不当，造成对纤维运动控制不良，就会产生节粗节细现象，形成粗细不匀。
④由于纺纱机械缺陷所产生的纱条不匀。
如罗拉或皮辊偏心、齿轮缺损等，会使纱条产生明显的周期性不匀，常呈粗细起伏的波浪变化，波长较短的称短片段不匀，长的称长片段不匀。
一般，前纺机械产生的短片段不匀，由于牵伸变长，在纱线中呈现长片段不匀；细纱机上所产生的不匀，是短片段不匀。
三、条干的测定方法在纺纱生产中常用的条干不匀率测定方法，主要有切段称重法、黑板条干目测法和仪器检测法三种。
切段称重法可用于各道半制品和细纱；黑板条干目测法主要用于细纱；仪器检测法又可分为电容式检测和机械式检测两种。
电容式检测适用于条子、粗纱和细纱，机械式检测仅适用于条子和粗纱。
①切段称重法：把纱条按规定长度切段，并分别称重，然后计算不匀率。
所取的片段长度和片段数量，视实际生产情况和试验精度要求而定。
这个方法的缺点是耗费时间较多，对支数较低的前纺半制品只适宜测定较长片段的重量不匀率。
②黑板条干目测法：是生产中常用的检查和评定细纱条干水平的方法。
将细纱以相等的间隔均匀地绕在长方形（或梯形）黑板上，可以直观分析细纱不匀的构成情况，对照标样对细纱条干进行评级。
分级标准和取样评定方法各国有所不同。
黑板目测法对黑板规格、检验时光照、观察距离等均有一定要求。
③仪器检测法：电容式均匀度试验仪适用于测试各种短纤维纺制的条子、粗纱和细纱的条干不匀率。
对于长丝，须加装假拈装置以消除纱条“截面效应”（即由于纱条截面形态在检测电容槽间的变异而引起的检测误差）。
测试方法是使纱条通过电容极板中间，纱条片段的粗细引起电容变化，通过电子线路计算出纱条的不匀率。
在应用电容式均匀度试验仪时，应避免用高湿度或湿度不均匀的试样，以免发生过多的测试误差。
一般先将试样在标准温、湿度条件下（温度20±3℃;相对湿度65±3%）进行湿度平衡。
应用电容式均匀度仪测试纱条不匀率时，能同时测定细纱的细节、粗节和结杂数，此外，还能对纱条不匀的构成进行谱分析,画出波谱图,以显示纱条中显著周期不匀。
根据波谱图可以寻找各工序中产生疵病的原因，加以改善或排除。
应用电容式均匀度仪所测定纱条的不匀率,可用平均差系数不匀率U%值或均方差系数不匀率CV%值来表示。
机械式均匀度试验仪适用于测试条子和粗纱的条干不匀。
将条子或粗纱喂入一定规格的凹槽内，上面加有一定压力，测定纱条的厚度变化。
不匀率常用每米纱条内平均极差系数来表示。
因极差系数不能表示纱条不匀结构的组成，所以很少利用。
四、纱条不匀的组成由于测定方法的限制，试验片段长度总是有限的,设为L。
纱条总不匀率由CV(L)和CB(L)两部分组成。
CV(L)称内不匀率，是L长度纱条内的不匀率数值,以均方差系数表示。
纱条取样片段长度L值愈大，不匀出现的机率愈多,即CV(L)值随L增大而逐渐增高,并趋近于总不匀率CV(∞)值。
图1中CV（L）曲线经过原点，曲线在起始段对L值有近乎直线的关系，随着试样长度L进一步增大。
CV值的增长率逐渐减少。
对一般纱条，当所取试样长度在10米以上时，CV值已接近总不匀率定值。
CB(L)称外不匀率，为多根L长纱条间的平均重量均方差不匀率。
曲线形态和CV(L)曲线恰相反（图1）。
当L趋近于0时,CB(0)等于总不匀率,随着L增加，CB(L)逐渐趋向于0,即长片段间的不匀率随纱条片段长度增加而减少。
对取定试验片段长度为L时,同一纱条的内不匀率CV(L)、外不匀率CB(L)和总不匀率间存在着如下关系:[CV(L)]2+[CB(L)]2=[CV(∞)]2=[CB(0)]2。
各种纱条，包括细纱和前纺各工序的半制品，具有不同形态的CV)及CB(L)曲线。
纺纱过程中工艺参数的变化，尤其是并合数和牵伸倍数的变化，都导致曲线形态的相应变化。
五、纱条不匀的谱分析纱条不匀曲线可以假设为有许多周期性的波所组成,每一谐波有其波长和波谱,按波长对振幅作图,可以画出波谱图（图2）。
图中横坐标以波长的对数值表示，纵坐标表示周期不匀的平均振幅值。
理想纱条的波谱图中，最高峰振幅值的相应波长位于纤维平均长度2.7～3倍的位置上，相邻两频道的波长数值按等比级数排列,比例常数为1.15,即波谱图中横坐标的相邻两值，右面较左面的波长增加15%。
由于波谱图横坐标采用对数值，所以波谱曲线具有横向位移的特性。
纱条经牵伸后,如假定不引入附加不匀,则牵伸后纱条的波谱图可由原纱条的波谱图向右方位移一相应于牵伸倍数的距离而得到。
实际纱条中如存在因工艺因素所产生的牵伸波时,波谱图中呈现山峰形突起;如纱条中存在机械性缺陷所产生的周期性不匀，则在波谱图上相应波长处将叠加振幅,形成烟囱形突起。
所以,根据纱条波谱图的形态，可以确定产生疵点的原因，从而在实际生产中加以改善或排除。
1细纱条干均匀度的提高近年来，随着纺织技术的不断进步和发展，棉纱质量水平不断提升。
高档纺织品都对棉纱品质提出不断提高的要求，从2001年Usler统计值与1997年相比，棉纱各品质要求都有了一定的提高。
特别是细纱条干均匀度是成纱质量的一项重要指标，它不仅影响单纱强力及强力变异系数，还影响准备、织造断头和布面外观质量。
细纱工序是影响条干均匀度的关键工序，所以优化细纱工艺，降低成纱条干CV值是企业急待解决的质量问题。
1细纱牵伸形式对成纱条干的影响新型细纱机大都是气动加压、V型牵伸，前区工艺贯彻“三小”工艺，即小浮游区、小钳口隔距、小罗拉中心距，它的后区采用曲线牵伸，有较长的钳口握持距和较短的非控制区长度，既增大了后区摩擦力界强度，加强对须条的控制，又有对纤维长短不匀适应性好的特点，减小了位移牵伸产生的牵伸波。
2粗纱定量对成纱条干的影响由牵伸理论得知，牵伸倍数越大，附加不匀就越大，假如同号数细纱，喂人的粗纱特数越大，所需牵伸倍数越大，附加不匀也越大，对于新型V型牵伸，经过试验，粗纱定量可比传统牵伸大些。
对于传统的牵伸型式，随着粗纱定量的增大，细纱条干CV增大，粗节、棉结也随着增多。
而对于气动加压的V型牵伸来说，由于V型牵伸独特的附加摩擦力界设置，使控制纤维的能力大大加强，进入前牵伸区纱条的结构均匀度、纤维伸直度和紧密度较好，增大粗纱定量，细纱条干变化不明显，所以FA507型细纱机的粗纱定量可适当增大。
3牵伸工艺对成纱条干的影响牵伸工艺的配置应考虑牵伸工艺与牵伸机构的适应性以及牵伸工艺各参数间的相互配置，长期的生产实践和工艺试验是较好的工艺优选方法。
3.1前区工艺前区工艺主要包括前区罗拉隔距、钳口隔距、前胶辊加压等。
3.1.1前区罗拉握持距罗拉握持距的确定原则是在不损伤纤维并能保持牵伸力与握持力相平衡的条件下，偏小掌握为宜。
因为，前区握持距关系前区牵伸浮游区长度的大小，关系到握持力和牵伸力的配置，与成纱条干Cy值有着密切关系。
在传统工艺中前中罗拉中心距纺纯棉品种以43mm 居多。
近年来，国产新型细纱机在罗拉座下销棒支承形式上作了改进，前中罗拉表面隔距最小可达16．5mm，我们对FA507型细纱机的罗拉座做了改进试纺，最小表面距改为17.0mm，大大缩短了前区浮游区长度，有利于提高条干水平和条干CV值差异率的水平。
理论上，当原料和牵伸机构一定时，罗拉握持距与牵伸附加不匀间存在近似直线关系，因此，减小罗拉握持距，缩短浮游区，可使牵伸区变速点向前钳口靠拢，有利于改善成纱条干均匀度。
在生产中罗拉握持距比较难测量，所以用改变罗拉表面距来调整罗拉握持距，进行工艺优化试验.较小的前区罗拉隔距，使承担较大牵伸倍数的前牵伸区，减小了浮游区以及浮游纤维动程，从而使纤维移距偏差减小，提高了成纱的条干均匀度，这在纺纯棉品种，特别是纯棉普梳品种非常明显。
从表3可以看出前区罗拉握持距减小，细纱条干明显改善。
3.1.2采用小钳口为了使牵伸过程中纤维不过早提前变速，适当减小销子钳口是有利的，它可以改善前区纤维的伸直度。
常规品种使用的2.5~3.5mm五档中每档以0.25mm递增，档数调整比较细微，便于对不同品种和不同牵伸工艺的精细调整，以收到良好工艺效果。
3.1.3摇架加压胶辊加压是对须条产生足够的握持力，使牵伸能够正常进行的条件，FA507型细纱机，配气动加压，静压稳定可靠，加压充分调节方便。
我们通过试验，细纱摇架压力特别是前胶辊的压力大小，对成纱条干CV值的影响比较明显，不同胶辊压力纺CJ18.2rex纱的条干CV。
3.2后区工艺后区工艺主要包括后区牵伸倍数，后区中心距和粗纱捻系数等，这几项重要牵伸工艺参数需密切配合和合理配置，才能对成纱质量起到稳定和提高作用。
3.2.1粗纱捻度细纱的后区牵伸是简单罗拉牵伸，利用粗纱捻回产生的附加摩擦力界控制纤维运动是有效的。
当牵伸倍数较小，牵伸力较大时，后纤维对浮游纤维的控制力，大于前纤维对浮游纤维的引导力，纤维变速点前移而趋于稳定，当后牵伸倍数增大时，必须适当增加捻系数，使纱条紧密，摩擦力界强度增强，使纤维变速点前移而稳定。
但当后区牵伸倍数较大时即增大了引导力，削弱了控制力，使浮游纤维提早变速，从而恶化成纱条干，在针织纱工艺中，弹性牵伸作用强，不仅可防止喂人前牵伸区纱条紧密度差异增大，而且有利于捻回分布不匀的改善，对前区牵伸非常有利，所以针织纱工艺后区采用小牵伸和粗纱高捻度，经过后区牵伸后，牵伸须条带着一定数量的捻回进入胶圈牵伸区，前区牵伸纱条上的捻回还能作为胶圈牵伸区中间摩擦力界的补充，对牵伸纱条宽度有一定的控制作用，有利于对纤维运动控制，对提高成纱条干有利。
